第一章润滑品的基础知识分析.docx
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第一章润滑品的基础知识分析
第一章:
润滑品的基础知识
第一节:
摩擦、磨损与润滑
设备润滑工作是做好机械设备维修保养的关键。
设备润滑的作用是降低摩擦，减少磨损、振动和噪声，防止腐蚀，节省能源，提高设备利用率，消除设备事故隐患，延长设备使用寿命和保证设备正常运转的措施。
随着石油工业的发展，采油现场的机械设备日益向高、精、尖方向发展。
对设备润滑的要求也越来越高，也迫切地要求解决生产设备在润滑使用中出现的问题。
因此，掌握润滑知识，搞好润滑管理、正确使用润滑品，已是管理好设备的重要手段。
1、摩擦
一个物体在另一个物体表面运动时所受到的阻碍叫摩擦。
而摩擦所产生的阻力称为摩擦力。
如图1。
摩擦是机械运转的大敌，是造成能源损失和机械破损的关键，必须尽量设法避免。
、摩擦的分类：
按摩擦副的运动状态分类：
可分为静摩擦、动摩擦。
按摩擦副的接触形式分类；可分为滑动摩擦、滚动摩擦。
按摩擦副的表面润滑状态分类；可分为干摩擦、流体摩擦、边界摩擦、混合摩擦。
、摩擦的分类的定义：
①、静摩擦：
两物体在外力作用下产生微观预位移，即弹性变形及塑性变形等，但尚未发生相对运动时的摩擦。
在相对运动即将开始瞬时的静摩擦，称为极限静摩擦或最大静摩擦，此时的摩擦系数称为静摩擦系数。
②、动摩擦：
相对运动两表面之间的磨擦。
此时的磨擦系数称为动磨擦系数。
③、滑动摩擦：
两接触物体接触点具有不同的速度和（或）方向时的摩擦。
④、滚动摩擦：
两接触物体之间的动摩擦，其接触点表面上至少有一点切向速度的大小和方向均相同。
⑤、滚-滑动摩擦：
两接触物体的接触表面同时具有滚动和滑动的摩擦。
⑥、干摩擦：
两物体间名义上无任何形式的润滑剂存在时的摩擦。
严格地说，干摩擦时在接触表面上无任何其他介质，如湿气及自然污染膜。
⑦、流体摩擦（液体摩擦）：
作相对运动的两固体表面被具有体积粘度特性的液体润滑剂完全隔开时的摩擦。
也就是由液体的粘滞阻力或流变阻力引起的摩擦。
⑧、边界摩擦：
具有无体积特性的液体层隔开两固体作相对运动时的摩擦，即边界润滑状态下的摩擦。
⑨、半干摩擦：
干摩擦和边界摩擦同时发生的混合摩擦。
⑩、半液体摩擦（半流体摩擦）：
液体摩擦和边界摩擦或液体摩擦和干摩擦同时发生的混合摩擦。
、摩擦因数与影响它的因素：
一般来说：
动摩擦因数小于静摩擦因数，所以要使物体由静止状态到开始滑动，要克服最大静摩擦力，但是当发生滑动以后，要保持物体继续滑动，只要克服动摩擦力就行了。
静摩擦因数的大小，与接触面的材料和表面状况（例表面粗糙度、润滑条件、温度、湿度、接触时间等）有关。
表面越粗糙、润滑条件越差，则摩擦因数就越大，最大静摩擦力也就越大。
动滑动摩擦因数的大小，除与接触面的材料和表面状况有关外，还与物体运动的速度有关。
2、磨损；
物体工作表面的物质由于相对运动而不断损失和破坏的现象，称作磨损。
发生磨损过程的主要原因是对偶表面间的机械、化学与热作用。
如图1-2
⑴、磨损的分类
；可分为粘附磨损（又可分为轻微磨损、涂抹、擦伤、胶合、咬粘或咬死）、磨粒磨损、表面疲劳磨损、腐蚀磨损（又可分为氧化磨损、特殊介质腐蚀磨损、微动腐蚀磨损、气蚀）。
⑵、摩损分类的定义：
粘附磨损：
作相对运动的两接触表面由于分子间的吸引力作用而产生局部焊合或粘附连接，致使材料从一表面转移到另一表面所引起的磨损。
磨损理论：
阐明磨损微粒形成机理的理论。
主要有疲劳理论、剥层理论、能量理论。
磨粒磨损：
作相对运动的两接触表面由硬质颗粒或较硬表面上的硬质物体在磨擦过程中的“微犁削”、“微切削”、“微开裂”综合作用引起的表面擦伤与表层材料脱落或分离出磨屑等磨损现象。
疲劳磨损：
相互作滚动兼滑动的两接触表面，在交变接触应力反复作用下产生重复变形，由于表层材料疲劳，导致微观裂缝并分离出磨粒或碎片而剥落，形成凹坑的磨损现象。
腐蚀磨损：
金属表面在磨擦过程中与周围介质在化学与电化学反应作用下产生的磨损过程。
冲击磨损：
是一种磨料磨损类型，磨料垂直或以一定的倾角落在材料表面上。
其情况与冲蚀磨损很相似，但局部应力要高得多。
冲刷磨损：
摩擦表面经受高速介质（液、气流或液、气流中夹带砂粒）的冲刷作用而导致表面材料磨损的现象。
浸蚀磨损（浸蚀、冲蚀）：
含有硬颗粒的流体相对于固体运动，使固体表面受到冲蚀作用而产生的磨损。
热磨损：
滑动或滚动时，材料因软化、熔融或蒸发而产生的磨损。
热磨损一般包括热冲击和高温浸蚀，以及高温时原子从一固体析出扩散至另一固体的磨损。
微动磨损：
两接触表面作微振幅（振幅小于300μm）相对振动所引起的磨损现象。
微动磨损中如化学和电化学反应占重要地位，称为微动腐蚀。
遭受微动磨损的部件同时或在微动作用停止后受到循环应力的作用，出现疲劳强度降低，甚至早期断裂的现象称为微动疲劳。
微动磨损是微动疲劳、微动腐蚀并存的复合式磨损。
犁沟：
相对运动两表面的较软表面因塑性变形而形成的犁痕式破坏。
也称犁皱。
气蚀浸蚀（气蚀）：
固体相对于液体运动时，由于液体中气泡在固体表面附近破裂时产生局部高冲击压力或局部高温引起的磨损。
又称气蚀。
摩擦化学疲劳磨损：
金属材料发生的摩擦化学反应与表层疲劳的共同作用下所产生的磨损。
摩擦化学腐蚀磨损：
金属材料在摩擦过程中，受环境化学反应或电化学反应支配的磨损过程。
扩散磨损：
两个作相对运动的接触表面上由于扩散而引起的材料磨损。
电浸蚀磨损：
由电流放电作用引起的表面磨损，又称电火花侵蚀
机械化学磨损：
由机械作用及材料与环境的化学作用和（或）电化学作用共同引起的材料磨损，如氧化磨损。
机械磨损：
由机械作用引起的材料磨损。
机械磨损包括粘附磨损、磨粒磨损、疲劳磨损、流体浸蚀磨损、气蚀磨损、微动磨损等。
原子磨损：
两相对运动接触表面，受温度、应力、浓度梯度影响，一些原子从一表面移栖至另一表面形成的磨损。
正常磨损：
设计允许范围内的磨损。
轻微磨损及严重磨损：
轻微磨损是磨屑非常细小的磨损。
磨屑为较大的碎片或颗粒的磨损。
有时用来表示已达到塑性接触下的磨损。
粘着：
两固体摩擦接触时，由于接触表面间分子力作用，使其产生局部固态连接的现象。
⑶、磨损量与时间的关系图：
如图1-3；
⑷、影响磨损的因素及减摩抗磨的措施：
影响磨损的因素很复杂,而且相互交错，例如载荷与速度（这是主要的）、材料种类及性质、摩擦方式（滑动还是滚动）、表面形貌及润滑状态（温度、湿度、气体介质等）。
由于磨损条件不同，所产生的影响也不一样。
根据影响磨损的主要因素，其减摩抗磨的主要措施有；
、提高材料的物理力学性能（如强度、硬度、韧性、弹性等）。
、选用合理的润滑方式和润滑剂。
、提高摩擦表面质量。
、改进运动方式，在可能的情况下变滑动摩擦为滚动摩擦。
3、摩擦、磨损造成的经济损失：
据我国20世纪80年代，对冶金、煤碳和农机等部门的不完全统计，仅磨粒磨损一项消耗的备件钢材每年就有100万吨以上，如果加上停机和维修等费用，每年则经济损失要达数十亿人民币。
石油工业因摩擦、磨损上，造成的损失更是如此，由于上述原因，而石油行业大多是大型设备，如；现场常见的抽油机、发电机组、压缩机、高压离心泵等。
因此要降低或减小磨损，搞好润滑非常关键。
石油工人同沙、蜡、水作斗争，设备管理与操作人员就要同摩擦、磨损、渗漏作斗争。
而润滑是人们向摩擦、磨损作斗争的一种手段，是最有力的武器。
4、润滑：
把一种具有润滑性能的物质加到运动副的摩擦面间，使相互运动的两个物体的摩擦面间能够保持一层润滑膜，以达到减少摩擦、降低磨损的作用。
能起到减低接触面间的摩擦阻力的物质都叫润滑剂（或称减摩剂，包括液态、气态、关固体物质），这种形态叫润滑。
⑴、润滑油膜形成要素：
四要素为:
、良好的润滑性，
、适中粘度，
、有一定的转速，
、油楔。
如图1-4
⑵、流体动压润滑机理图：
如图1-5
第一节:
润滑品的基础知识
1、润滑的作用：
概括起来有以下7个方面：
①、润滑作用：
润滑剂的最重要功能是减少摩擦和磨损，而且在某些情况下，只有当润滑剂存在时两个支撑面才有可能进行相对运动。
润滑油进入摩擦部件之间，靠润滑油粘度和它对金属表面的吸附力，在摩擦的金属表面之间形成一层油膜，这层油膜尽可能地将两个金属表面分开，使它们不能直接接触。
这样，两个机械部件相互摩擦时，每一个机械部件与粘附在它表面的油层一起移动，使金属间的干摩擦变成了润滑油层间的液体摩擦。
由于液体摩擦系数较小（液体摩擦系数为0.001－0.01，而干摩擦系数则在0.1－0.5之间），摩擦力显著减少，使机械能够充分发挥它的功率和效率，并使机械部件磨损大大减少。
②、冷却作用：
机械部件在运转过程中，由于摩擦消耗的能量转变为热能，使机械部件的温度升高，这些热量必须及时排出，否则机械部件就会因为温度过高而烧毁。
润滑油能够和摩擦表面直接接触，同时如：
动力机在单位时间内有大量润滑油从摩擦表面上流过，把热量带走，起到很好的冷却作用。
③、密封作用：
润滑油可以有效的填充到机械部件之间的间隙当中，形成油封，防止漏气，从而保证了运动机械功率的正常发挥。
④、冲洗作用：
运动机械部件在运转工程中，不可避免的要产生金属碎屑和杂质，这些碎屑和杂质停留在摩擦表面上就会破坏油膜，造成机械部件的磨粒磨损。
由于在单位时间内有大量润滑油从摩擦表面上流过，可以把这些碎屑和杂质带走，起到清净冲洗作用。
⑤、减振作用：
润滑油在摩擦表面上形成油膜，一个摩擦部件上的负荷就比较均匀的通过油膜作用到另一个摩擦部件上，摩擦部件在油膜上运动就好像浮在“油床”上一样，对设备的“振动”起到一定的缓冲卸载作用。
⑥、保护作用：
润滑油中基本上都含有防锈剂和抗氧抗腐剂等，当润滑油在摩擦表面上形成油膜后，能够有效地把机械部件表面与水、酸性物质和空气等分隔开，起到防止机械部件被锈蚀、腐蚀和氧化的作用。
⑦、传动作用：
润滑油除了具有上述6种作用外，还具有液压传动作用。
液压传动与气压传动、机械传动和电动传动等相比，具有反应灵敏、操作灵活、传动平稳、易自动化和自动润滑等许多优点。
2、润滑的类型：
润滑剂在两表面间存在的条件和状态。
可分为：
气体动力润滑，气体静压润滑，流体动力润滑，弹性流体动力润滑，塑性流体动力润滑，流变动力润滑，固体润滑。
厚膜润滑，薄膜润滑，相变润滑等类型。
润滑理论；描述摩擦副间油压形成机制及影响因素的理论。
主要润滑理论是：
流体动压润滑理论，流体静压润滑理论，弹性流体动压润滑理论等。
润滑系统：
一台机器设备所有润滑点进行润滑分配的总成。
由一系列润滑元件（如泵，管道，阀门，加油装置等）组成的、能形成多个摩擦副润滑功能的综合体。
润滑方式（方法）：
向摩擦表面供给润滑剂的方法，分为压力润滑、循环润滑、飞溅润滑、滴油润滑、油浴润滑、油环润滑、油绳润滑、油雾润滑等。
分散润滑：
使用便携式工具向润滑点手动加油的润滑方式。
集中润滑系统：
由一个集中油源向机器或机组的润滑点供送润滑剂的系统
气体[动力]润滑：
以气体或空气作润滑剂，借运动表面的外形和相对运动形成气膜，使相对运动两表面隔开的润滑状态。
气体静压润滑：
以受到外压的气体润滑剂形成气膜，隔开相对运动两表面的润滑状态。
流体润滑：
作相对运动的两固体表面，被具有体积粘度特性的流体润滑剂完全隔开时的润滑状态。
固体润滑：
作相对运动的两固体表面之间，被粉末状或薄膜状固体润滑剂隔开时的润滑状态。
边界润滑：
作相对运动的两表面之间的摩擦磨损特性，取决于两表面的特性和润滑剂与表面间的相互作用及所生成边界膜的性质的润滑状态。
自润滑（无油润滑）：
两个相互接触物体，其摩擦表面间不采用润滑剂，而靠其中一个物体的自润滑性能来减少表面间摩擦和磨损的润滑型式。
具有自润滑性能的材料有塑性基自润滑复合材料、金属基自润滑材料和粉末冶金自润滑材料等。
集中润滑：
用油泵将润滑剂输送到容器中，再经分配阀定量、定时地配送到各润滑点的润滑方式。
永久（终身、一次）润滑；只在系统初次工作前加一次润滑剂的润滑方法。
流体动压（力）润滑：
依靠运动副滑动表面的形状在相对运动时形成一层具有足够压力的流体膜，从而将表面分隔开的润滑状态。
流体静压（力）润滑：
依靠外部供油系统将具有一定压力的润滑剂供送到支承中，在支承油腔内形成具有足够压力的润滑油膜将两表面分隔开的润滑状态。
弹性流体动压（力）润滑：
相对运动两表面之间的摩擦和流体润滑剂膜的厚度，取决于表面弹性变形以及润滑剂在表面接触区的流变特性的润滑状态。
极压润滑：
作相对运动的两固体表面之间的摩擦磨损特性，取决于润滑剂在重载下摩擦表面产生化学反应的润滑状态。
连续润滑：
润滑剂连续地送入摩擦表面的润滑方式。
循环润滑：
润滑剂送至摩擦点进行润滑后又回到油箱再循环使用的润滑方式。
全损耗性润滑：
润滑剂单程送至摩擦点进行润滑后不再返回循环使用的润滑方式。
油浴润滑（浸油润滑）：
摩擦表面部分地或全部浸入润滑油池中的润滑方式。
3、润滑品的分类与命名；
、润滑材料种类：
凡是能降低摩擦阻力作用的介质都可作为润滑材料厂使用。
地各种机器及设备中，所使用的润滑剂有气体的流体的、半流体的、固体的。
、液体润滑剂：
液体润滑剂是用量最大、品种最多的润滑剂，包括矿物油、合成油动植物油和水基液等。
其中以矿物油用量最大，占全部液体润滑剂的90%以上。
液体润滑剂量有较宽的粘度范围，对不同的负荷、速度和温度条件下工作的摩擦副和运动部件提供了较宽的选择余地，而且资源丰富，多数是价廉产品容易获得。
特别是在其中还可以添加一定量的添加剂，改善其物理化学性质，对润滑油赋予新的特殊行性能或加强其原有的某种性能，满足更高的要求。
合成润滑油包括多种不同类型，不同化学结构和不同性能的化合物，多使用在比较苛刻的工况等，如极高温、极低温、高真空度、重载、高速、具有腐蚀性环境以及辐射环境等。
动植物油脂常用于金属加工液，近年来在生物降解油方面的研究取得很大进展。
据资料介绍，在难燃液中用量有很大增加，其主要特点是油性，生物降解性好，可满足环境保护要求缺点是氧化安定性、热稳定和低温能不理想。
、润滑脂：
润滑脂的用量仅次于润滑油，一般由基础油液、稠化剂量和添加剂（填料）在高温下混合而成。
主要品种按稠化剂的组成分为皂基脂、烃基脂、无机脂和有机脂等腰三角形4类。
许多摩擦副的润滑离不开润滑脂的润滑。
如大部分滚动轴承、滑动轴承、齿轮、弹簧、绞车、钢丝绳、滑板等。
除了具有抗摩、减磨和润滑性能外，还能起密封、减振、阻尼、防锈等作用，其润滑系统简单、维护管理容易，可节省操作费用。
缺点流动性小，散热性差，高温下易产生相变和分解等。
、固体润滑剂：
分为软金属、金属化合物、无机物和有机物4类。
按其物质形态，可分为固体粉末、薄膜和自润滑复合材料等3种。
固体粉末可分散在气体、液体及胶体中使用：
薄膜可通过喷涂、电泳沉积、溅射、真空沉积、火焰喷镀、离子喷镀、电镀、烧结、化学生成、浸渍、粘结等工艺方法做成。
它能适应高温、高压、低速、高真空、高真空、强辐射等特殊工况，缺点是摩擦因数较大，冷却散热较差，干膜在使用过程中补充困难等。
、气体润滑剂：
气体也是一种润滑剂，如空气取用方便，不会变质，不会引起对周围环境及支承元件的污染，使用气体润滑剂支承元件摩擦小，工作温度温度范围较广，能够保持较小间隙，容易获得较高精度，在放射性环境及其它特殊环境下能正常工作。
其缺点是必须有气源，由外部供给干净而干燥的空气；对支承的制造精度及材料厂有较高要求。
常用的气体有空气、氢气、氧气、氮气、一氧化碳、氦气、水蒸气等。
润滑材料的定义：
通过以上介绍，我们大致可以确认，凡是具有降摩擦阻力作用的介质都可以作为润滑材料使用，在各类设备中所使用的润滑剂有气体、液体、半流体、固体等。
我们用下表归类：
、合成润滑材料的命名和代号：
用化学合成方法制得的化合物为基础油，加入必要的改善某些性能的添加剂而制成的润滑油产品，叫做合成润滑油。
基物叫做合成润滑油，或者稠化剂是非皂基物质所制成的润滑脂产品。
叫做合成润滑油。
代号
用途
代号
用途
代号
用途
40××
高低温
47××
抗辐射
74××
极压、耐磨
41××
仪表、阻尼、陀螺
48××
抗化学
75××
真空
42××
防护、防锈
49××
其它
76××
密封
43××
光学、电器
70××
高低温
77××
抗辐射
44××
极压
71××
仪表、阻尼
78××
抗化学
45××
真空
72××
防护、防锈多用
79××
其它
46××
液压
73××
光学、化学
××
合成润滑脂的命名方法尚未完全统一。
一部分特字头的老产品，是按照 GB7631.8-92标准命名的。
其方法是在润滑脂前面加上用途和顺序号，顺序号的前面再加上“特”字。
例如特5 号仪表油和特12号精密仪表脂，70年代后则按原石油部石油科学研究院的规定 命名。
其方法是在油、脂前面，用文字表明用途和主要性能，文字前面冠以4位阿拉伯数字。
这4 位阿拉伯数字的意义是：
千位数表示“油“或”脂”，用4－表示油，用7－表示脂百位数表示用途最后两位数字表示产品的序号。
、举例说明：
4、润滑油、脂的发展简介：
为了克服相对运动的物体产生的摩擦、磨损，人类很早就已经知道用润滑剂了，但从石油制备润滑剂只有一百多年的历史。
1876年在俄国的巴拉罕建立了世界上第一个润滑油生产厂，1878年俄国人在巴黎世界博览会上推出了第一批矿物润滑油的样品。
从此以后，润滑剂作为一种材料厂、一类产品、一门科学跨入了一个新的历史时期。
我国润滑油、脂20世纪发展较快，2002年我国的润滑油销量为365万吨，比2001年增长了大约2.17%，2003年润滑油的销量402万吨，比2002年增长了大约11%。
2004年后每年以13%速度增长。
5、润滑技术的趋势和发展方向：
美国的油品升级换代较快，且新规格出现后旧品种很快作废，所以现在执行的质量等级规格仅有SJ、SL、CF-4、CG-4、CH-4、CI-4。
并向多级油、通用油、低粘度、节能油方向发展。
我国已废除CA、CB、SA、SB规格，且油品升级换代速度加快，但存在着从SC~SL、CC~CH-4高、中、低档油共存的局面。
多级油、通用油尤其是低粘度、节能油的应用还受到很大限制。
我国工业开式齿轮油与国外相比，差距较大，目前只能生产普通开式齿轮油，其质量水平介于251.02抗氧防锈型油与251.02中极压油之间。
根本达不到251.02（5EP）高极压油的水平。
发展方向:
①、高性能化；
②、低粘度化；
③、通用化；
④、长寿命化；
⑤、节能、环保化；
第三节:
润滑品的组成
、润滑油的组成：
一般润滑油都是由基础油和添加剂两部分组成。
，基础油大多采用矿物油，添加剂则有金属清净剂、抗氧抗腐剂、除锈剂、无灰分散剂和粘度指数改进剂等。
机油添加某些具有特殊功能的化学品能改善机油的品质，不仅能减低发动机的磨损延长机子的使用寿命，使到活塞及燃烧室较为清洁，润滑油路和细滤器上的沉积物少，而且能节约燃料延长更换机油的使用里程。
1、常用润滑油的型号及表示意义。
①、石油产品的总分类（GB498-87）
类别
F
S
L
W
B
C
含义
燃料
溶剂和化工原料
润滑剂和有关产品
蜡
沥青
焦
②、润滑剂和有关产品（L类）的分组（GB7631-87）
组别
应用场合
A
全损耗系统:
机械油、缝纫机油、织布机油、车轴油等
B
脱膜：
玻璃薄壳脱膜油等
C
齿轮：
车辆齿轮油、工业齿轮油等
D
压缩机：
（包括冷冻机和真空泵）压缩机油、冷冻机油等
E
内燃机：
汽油机油、柴油机油铁路机车四代油等
F
主轴、轴承和离合器：
主轴油、油腊轴承油等
G
导轨：
导轨油等
H
液压系统：
液压油、通用型机床工业用润滑油制动液等
M
金属加工：
轧制油、拉延油、切削油等
N
电器绝缘：
变压器油、电容器油、断路器油等
P
风动工具：
国内还没有生产
Q
热传导：
SD系列导热油等
R
暂时保护防腐蚀：
防锈油、防锈脂等
T
汽轮机：
汽轮机油、抗氨汽轮机油、防锈汽轮机油等
U
热处理：
淬火油、渗碳油、回火油等
X
用润滑脂的场合：
通用润滑脂、高温润滑脂、专用润滑脂等
Y
其它应用场合：
合成润滑脂、仪表油等
Z
蒸汽汽缸：
矿油型汽缸油、合成型汽缸油等
S
特殊润滑剂应用场合内燃机
③、润滑剂的标准简介及内燃机油粘度的分类（SAEJ300e标准）
A、润滑剂的标准简介：
润滑油脂的规格标准在国内一般分为四类：
、国家标准：
GB（强制性）和GB/T（推荐性标准）；
、石化行业标准：
SH/T（非强制性）；
、石化企业标准：
Q/SHXXX。
SY为石油天然气行业标准，ZB.EO为专业标准，石油类。
、ISO为国际标准。
ISO/R国际标准（推荐性标准），IEC国际电工委员会标准。
B、润滑油脂的规格标准在国外内一般分为二四类：
、API：
美国石油协会简称，是对机油等级的评定标准。
、SAE：
美国汽车工程师协学（缩写）对机油粘度等级的规定。
一般说来，企业标准应该比国家标准、行业标准更为严格，以便于企业控制的技术指标更容易达到国家标准和行业标准。
由于石化企业标准和石化行业标准较多，因此只能列出以下有关润滑油脂的国家标准供参考。
油品名称
标准
油品名称
标准
汽油机油
GB11121-1995
汽轮机油
GB11120-1989
柴油机油
GB11122-1997
空气压缩机油
GB12691-1991
车辆齿轮油
GB13895-1992
冷冻机油
GB/T16630-1996
工业齿轮油
GB5903-1995
蒸汽气缸油
GB/T447-1994
液压油
GB11118.1-994
变压器油
GB2536-1990
内燃机车柴油机油
GB17038-1997
电容器油
GB4624-1988
全损耗系统用油
GB443-1989
合成制动液
GB12981-1991
钙基润滑脂
GB491-1987
通用锂基润滑脂
GB7324-1994
汽车通用锂基润滑脂
GB/T5671-1995
极压锂基润滑脂
GB7323-1994
GB/T
5671
-1995
标准代号
行业标准顺序号
年代（93年前为两位数）
C、内燃机油粘度的分类、
SAE级
最大临界泵送温度℃
最小运动粘度（100℃），mm2/s
0W
-35
3.8
5W
-30
3.8
10W
-25
4.1
15W
-20
5.6
20W
-15
5.6
25W
-10
9.3
20
5.6
30
9.3
40
12.5
50
16.3
W表示冬季。
英文winter
④、机油名称符号
L
E（字母1）
字母2
字母4
字母5
润滑剂类
润滑油组别
S、C
表示级别
粘度等级
L表示润滑剂的所有类
E表示总的用途是需用润滑油的场合
S表示汽机油、C表示柴机油
汽机油
柴机油
5W
B
10W
C
C
15W
D
D
20W
E
E
25W
F
20
30
5W/30：
W表示可以在寒冬的低温下使用，有OW、5W、10W、15W、20W及25W等，数字越小，表示其低温流动性越好，越能在低气温条件下工作。
30表示机油在100℃时
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