富力连续梁施工方案.docx
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富力连续梁施工方案
新建海南西环铁路XHZQ-2标
富力互通立交双线特大桥
（40+64+40）m连续梁施工方案
编制：
复核：
审核：
批准：
中铁二十一局集团有限公司
新建海南西环铁路XHZQ-2标项目部
二0一三年十一月
1编制依据、编制范围1.1编制依据
（1）《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ203-2008）
（2）《铁路混凝土与砌体工程施工规范》（TB10210-2001）
（3）《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）
（4）《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003）
（5）《D1K26+264富力互通立交双线特大桥施工设计图》
（6）《新建海南西环铁路XHZQ-2标段实施性施工组织设计》
（7）工程招投标文件、建设合同。
（8）现行的国家、铁道部、地方相关法律法规及设计、施工规范和施工质量验收标准。
（9）本公司的质量、环境、职业健康安全《管理手册》、《程序文件》，可资利用的新技术、新工艺、新材料、新设备资料。
（10）对本标段现场周围环境和既有设备的调查资料及获得的相关数据。
根据我方的施工能力、技术装备、施工经历和多年来在铁路建设中积累的施工经验
1.2编制范围
新建海南西环铁路海口至凤凰机场段XHZQ-2标项目经理部二分部富力互通立交双线特大桥（40+64+40）m连续梁。
1.3编制原则
（1）严格执行施工过程中涉及的相关标准、规范和规程，遵循建筑施工工艺及其技术规程、坚持合理的施工程序和规定。
（2）遵守、执行合同文件各条款的具体要求，确保实现业主要求的安全、工期、质量、环境保护、文明施工和职工健康等各方面的工程目标。
（3）在认真、全面理解设计文件的基础上，结合工程情况，应用新技术成果，使施工组织设计具有技术先进、方案可靠、经济合理的特点。
（4）充分研究现场施工环境，妥善处理施工组织与周边接口问题，使施工对周边环境的影响最小。
（5）加强施工管理，确保施工质量，保证现场施工安全、文明施工，保护环境，保证职工身体健康。
（6）坚持科学性、先进性、经济性、合理性与实用性相结合的原则。
2工程概况
该桥全长4466.61米，为双线桥。
本桥主桥采用（40+64+40）m连续
梁，孔跨布置为98-32m简支梁+2-24m简支梁+6-32m简支梁+（40+64+40）
m连续梁+26-32m简支梁
2.1下部结构
本桥桩基全部为钻孔桩,0#、135#台桩径1.25m，107#、108#墩桩径
1.5m，其余墩桩径1.0m，全桥设有2个双线T型空心桥台，实心直墩104个，坡比为40:
1的实心墩30个。
主墩107#墩、108#墩采用钢筋混凝土实体直墩，墩高分别为14.5m、15.5m，主墩墩身截面尺寸纵×横均为3.6×9m；边墩采用钢筋混凝土变截面实体桥墩，墩高分别为16.5m、18.5m。
主墩基础采用12根Φ150cm钻孔灌注桩，桩长分别为51.5m、50.5m，承台均采用10.5×14.5×3m的钢筋
混凝土承台，承台上垫块均为5.9×9.6×2m；边墩基础采用12根Φ100cm钻孔灌注桩，桩长均为39m，承台均采用7.5×11.9×2m的钢筋混凝土承台，
承台上垫块均为4.5×9.3×1m。
2.2上部结构
梁部采用（40+64+40）m预应力混凝土连续梁，连续梁梁体为单箱单室、变高度、变截面箱梁，梁体全长145.4m，中跨中部10m梁段和边跨端部13.7m梁段为等高梁段，梁高2.9m；中墩处梁高位5.3m，其余梁段底下缘按二次抛物线Y2.92.4x2/576（m）变化，其中以7号或25号截面顶板顶为原点，x0～24（m）。
轨底至梁顶高度为0.7m。
箱梁顶板宽度为12.5m，箱底宽6.4m。
全桥顶板宽为12.5m，箱底宽6.4m。
全桥顶板厚
35cm；底板厚42～80cm，在梁高变化范围内按抛物线变化，边跨端块处底板厚由42cm渐变至80cm；腹板厚40～90cm，按折线变化，边跨端块处腹板厚由40cm渐变至70cm，梁体在支座处设横隔板，横隔板中部设有孔洞，以利于检查人员通过。
本桥连续梁（40+64+40）采用悬臂挂篮浇筑施工，先施工0号块然后对称施工中间节段，先中跨合拢，再浇筑边跨不对称梁段，最后边跨合
拢，拆除临时支座完成结构体系转换。
3下部结构施工方法及工艺3.1桩基施工
3.1.1施工准备
钻机就位前清除杂物、换除软土、平整夯实，保证场地承载力满足钻
机稳定性要求。
合理布置泥浆池、沉淀池，泥浆及钻渣采用专用车辆及时
运至指定的弃土场。
放样桩位，及时设置好护桩，并交施工队看管保护。
桩位和护桩严禁机械在上行走碾压。
3.1.2埋设钢护筒
连续梁墩采用旋挖钻施工，选择8mm厚A3钢护筒，护筒内径应大
于钻头直径20cm，护筒顶高出地面0.5m。
护筒埋设允许偏差：
护筒顶面中心与设计桩位偏差小于5cm，护筒倾斜度小于1%。
3.1.3开挖泥浆池
在两墩之间共设一组泥浆池（约20m×10m×1.5m）、储浆池和沉淀池，并用循环槽连接，供两墩共用，泥浆循环系统应满足钻孔需要，合理布置。
泥浆不得倾泄场地，以免影响环境。
3.1.4钻机就位
钻孔平台搭设好后，将钻机移至桩位，保证孔位正确，钻孔顺直。
将钻机底盘调成水平状态并稳定，开机试钻。
钻机摆放位置要结合平台受力支承情况，合理布置，开钻顺序要统一安排，避免干扰。
3.1.5钻进成孔
对黏结性好的岩土层，采用干式或清水钻进工艺，无需泥浆护壁。
对于松散易坍塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，采用静态泥浆护壁钻进工艺。
泥浆性能指标：
①比重：
旋挖钻机入孔泥浆比重可为1.05～1.15。
②黏度：
入孔泥浆黏度，一般地层为16～22s；松散易坍地层为19～28s。
③含砂率：
新制泥浆不大于4%。
④胶体率：
不小于95%。
⑤pH值：
应大于6.5。
旋挖钻钻进时根据地质情况控制进尺速度:
由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进。
如泥浆有损耗、漏失，要及时补充。
每钻进2m或遇地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。
钻孔作业连续进行。
因特殊情况必须停钻时，将钻锥提至孔外，以防埋钻，并在孔口加护盖，做好安全防护措施。
3.1.6检孔
钻孔达到要求深度后采用笼式测孔器检测，报请监理工程师检查孔
深、孔径、垂直度，合格后方准进入下一道工序。
孔深、孔径、垂直度等符合下列要求：
孔深不小于设计孔深，并进入设计地层；孔径不小于设计
孔径；垂直度＜1%。
3.1.7清孔
钻孔至设计高程后，立即进行清孔。
本桥采用换浆法清孔，桩基沉渣厚度不得超过3cm，严禁用加深孔深度的方法代替清孔。
3.1.8钢筋笼的制作及安装
制作及安装前应将钢筋除锈、整直，钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊
或闪光对焊，当需要吊装搭接时采用单面搭接焊或冷挤压套筒法连接，每一截面上接头数量不超过25%。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装报监
理检查符合要求。
钢筋骨架的保护层采用“定位导向钢筋”（见下图）。
15
9
4.5
9
10
10
钢筋笼在钢筋场制作完成后，自检合格后报请监理工程师进行检查，
检查合格后运至施工现场进行安装，钢筋笼的运输采用平板车上加托架或
人工推运输，骨架在运输过程中要有专人进行引道和防护，特别是在转弯
时速度要慢，防止出现事故。
卸车时用短钢管搭设斜坡道。
滚到事先准备
的枕木上垫起，保持钢筋笼顺直。
骨架安装采用汽车吊，为保证骨架不变形，须用两点吊：
第一吊点设
在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。
起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断提升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊，检查骨架是否顺直。
骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。
将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，焊接时应先焊顺桥方向的接头，最后一个接头焊好后，全部接头就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。
并在孔口按设计标高牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
3.1.9安装导管
导管采用φ20-30cm钢管，每节2～3m，配1～2节1～1.5m的短管。
导管吊装前先试拼，并进行水密性试验，试验压力不小于孔底静水压力的1.5倍。
导管接口应连接牢固，封闭严密，导管接头应清洁无杂物，密封
胶圈无破损老化，同时检查拼装后的垂直情况与密封性，根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，吊装时导管位于桩孔中央，并在浇筑前进行升降实验。
导管组装后轴线偏差不宜超过桩孔深的0.5%并不宜大于10cm。
符合要求后，在导管外壁用明显标记自下而上逐节编号并标明尺度。
3.1.10水下灌注砼
混凝土运到灌注地点时，应对和易性、塌落度等情况进行检查，如不符合要求，不得使用。
使用拔球法灌注水下混凝土，计算首批封底混凝土数量，使导管下口埋置深度为1m～3m。
首批混凝土数量计算如下：
2
2
V=（πD/4）Hc+πd/4*H1
H1=HW×YW/YC
D---钻孔桩直径；
d---导管直径；
HC---首批需要混凝土面至孔底高度=导管埋深+导管底至孔底高度；Hw---混凝土面到水面高度；
YW---导管外水或泥浆容重；
Yc---混凝土容重取24t/m3
灌注首批混凝土时，导管下口距孔底25～40cm。
浇筑连续进行，中途停歇时间不超过30min。
混凝土的运输时间和距
离应尽量缩短，以迅速、不间断为原则，宜在3h以内完成，防止在运输
中产生离析。
在整个浇筑过程中，及时提升和拆除导管，控制导管埋深在
2～4m范围内。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。
拆除导管动作要快，时间一般不超过15min。
循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。
已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：
（1）尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混、凝土的流动性过小。
（2）当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口低于钢筋笼底口0.3m以上，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后
向上的冲击力；
（3）当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
考虑桩头有浮渣或粉煤灰上浮等因素，在桩顶设计标高以上加灌
100cm砼，以保证桩顶混凝土的质量。
3.1.11泥浆清理
钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废
弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的堆放场地，并做妥善处理。
3.2承台施工
3.2.1施工准备
复核基坑中心线、方向、高程；结合墩位实际情况，决定开挖坡度和
支护方案，定出开挖范围，做好标志。
3.2.2基坑开挖
基坑开挖以机械开挖为主，人工整修为辅，基底开挖至离基坑底面
30cm时改用人工开挖，以免机械对原有土层产生扰动,边坡采用1:
1（带
挡开挖根据实际情况检算后）坡度放坡开挖,为防止两侧坍塌，采用台阶
式放坡开挖。
施工中还要密切注意气象的变化，加强对气象信息的收集，
及时调整加工顺序，合理安排后续工序，采取必要的排、降水措施。
3.2.3凿除桩头
采用机械配合人工凿除桩头。
基坑开挖到位后，将桩顶标高（为确保
桩与承台衔接良好，凿桩头时凿至承台底标高上15cm）测设于桩身侧面
混凝土处，并用红油漆标注清楚；使用风镐将桩身主筋及声测管剔出，
并将桩顶以上混凝土柱（即钻孔桩施工时为保证桩头质量而超灌部分）慢慢凿开；用挖掘机将混凝土桩头提出运至弃渣场；用风镐将桩顶整平；
若桩顶混凝土质量不满足要求，应继续凿除，直至密实、完整的混凝土面。
如果处理后的桩顶高程小于设计高程，即沿桩基圆周支立模板，浇
筑高于桩基混凝土一个等级的混凝土进行接桩处理至设计高程，待桩基检测合格后方可进行下一步工序的施工。
3.2.4基底处理
桩基检测及基底验收合格后，及时浇筑C15素混凝土垫层，浇注前保
证基底无松碴、松土、软土，如有此类缺陷土采用原状土夯实或进行换填。
垫层混凝土浇筑时利用溜槽引流至浇筑点，人工摊铺平整，振捣器振捣。
垫层应宽出承台四周15cm。
3.2.5钢筋
连续梁主墩边墩承台采用六面配筋，钢筋在加工场按设计图纸集中加
工制作，运至现场绑扎。
钢筋的交叉点采用绑丝绑牢，必要时辅以点焊；
钢筋网的外围两行钢筋交叉点全部扎牢，中间部分交叉点间隔交错绑扎，
双向受力的钢筋网，钢筋交叉点全部扎牢；箍筋弯钩叠合处错开设置；钢
筋骨架的多层钢筋之间，用短钢筋支垫，确保位置准确。
同时将墩身钢筋
预留一定的长度，预留长度要满足规范的要求，钢筋接头位置在同一截面
的根数不要超过25%。
错开长度不得小于35d，预留钢筋要与承台钢筋焊
接牢固。
混凝土浇筑过程中防止预埋钢筋移位。
在墩身预埋钢筋安装前，
放出桥墩竖直段中心点及一条边上的两点，以此确定墩柱四条边的方向位
置，保证预留钢筋安装位置的准确性。
3.2.6模板
模板采用组合钢模板或大块竹胶板，模板缝间粘贴双面胶。
模板采用钢管顶撑与对拉杆相结合的方式加固；钢管支撑和对拉筋横向及纵向每隔
60cm一道，对拉筋两端用蝴蝶扣卡紧；模板顶、底部用钢管套底托支撑，一端顶在周边支撑钢管上，另一端顶在基坑壁上并打紧。
当模板施工完毕后，经监理工程师检查签认后方可浇筑混凝土。
3.2.7砼浇筑
本桥0#段、边跨现浇段采用钢管柱支架，在浇筑前在承台上相应位置埋设钢板。
混凝土采用拌和站集中拌和，混凝土输送车运送，泵送入模，插入式振动棒振捣，振捣时，防止触碰模板与钢筋。
混凝土灌注过程中，设专人随时检查模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞情况，发现问题及时处理。
混凝土初凝前，进行混凝土面的提浆、压实、抹光工作，初凝后终凝之前进行二次压光，以提高混凝土抗拉强度，减少收缩量。
待混凝土达到2.5MPa后，拆模并及时覆盖土工布，并浇水养生。
经质量验收合格后，回填至原地面标高。
承台施工工艺流程图
3.3墩台施工
3.3.1测量放样
在承台顶面定出墩身的边线和中线，依此线定模板位置线；并测量出
墩身底面高程，用来确立墩身模板高度。
3.3.2砂浆找平
设置砂浆找平层，依墩身边线，在其外侧（即模板位置处）用M10
号砂浆找平，使墩身模板的底层在同一水平面上。
3.3.3承台面凿毛
人工用风镐凿毛墩身与基础接触部位砼面，以便承台与墩身良好的结
合，凿毛标准为承台上露出小石子混凝土，并用水冲洗干净。
3.3.4绑扎墩身钢筋
沿墩身外侧50cm左右处用Φ50mm的钢管支立脚手架。
脚手架的横向间距为1.2米，高度为0.6米。
脚手架支立好后，在其上面铺脚手板搭设工
作平台，并设置扶手栏杆及上人梯。
按设计图纸绑扎墩身钢筋，并与承台预埋钢筋焊接，在墩身钢筋面层外每平米绑扎至少4个砼垫块。
3.3.5安装模板
采用吊车进行吊装组拼，施工人员在脚手架上的平台上施工，最后用
人工进行精平和微调。
保证模板的竖直度、设计坡度、标高符合要求。
模板拼装前先人工用砂轮机打磨模板，去除模板上的浮锈。
再用棉砂布把浮
锈擦干净，后刷上新鲜的脱模剂，严禁使用废机油。
相邻两模板接缝粘贴海棉密封条，密封条宽度为20～50mm,厚度为
5～10mm，粘贴密封条时防止其外露出模板内侧，对于接头处要双层叠加防止露贴。
加固模板时，两相邻模板和桁架是受力的最大点和最薄弱环节，要对模板的每一个螺栓都紧实一遍。
钢筋或钢管将一下两相邻的模板和桁架焊
固，保证其竖向整体受力均匀，不得出现鼓模或折模现象。
3.3.6砼灌注
混凝土浇筑前预先埋设墩身预埋件。
待检查埋设无误时方能浇筑。
墩身分两次浇筑。
浇筑前对混凝土面进行凿毛处理。
桥墩混凝土采用泵送施工，在灌注过程中应严格按泵送工艺进行。
当浇筑高差大于2m时，采用滑槽或串筒下料，避免混凝土出现离析。
混凝土分层连续灌注，一次成型，分层厚度宜为30cm左右，分层间隔
灌注时间不得超过试验所确定的混凝土初凝时间，否则按施工缝处理。
混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣深度超过下层砼面5cm左右，保证下层在初凝前再进行一次振捣，使混凝土具有良好的密实度，防止漏振，也不能过振。
振捣时，振动棒垂直插入，快入慢出，其移动间距不大于振
动棒作用半径的1.5倍，即45～60cm。
振捣时插点均匀，成行或交错式前进，以免过振或漏振，振棒振动时间约20～30s，每一次振动完毕后，边振动边徐徐拔出振动棒。
混凝土以不再下沉、无气泡冒出、表面泛光为度，振捣时注意不碰松模板或使钢筋移位。
在承台混凝土灌注完毕后，需及时抹面收浆、养护。
每次灌注混凝土必须按规范留足试件。
指定专人填写混凝土施工记录，详细记录原材料质量、混凝土的配合比、坍落度、拌合质量、混凝土的浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程出现的问题等，以备检查。
3.3.7砼养护
大体积混凝土浇注后，要及时养护防止出现裂纹。
混凝土采用保湿蓄热法养护，即桥墩混凝土浇注完毕，待混凝土达到2.5MPa后，拆模用土
工布包裹并洒水养护，保持混凝土表面湿润，蓄热养护可以保证承台表面温度不至于变化过大，减少承台中心与表面的温度差。
承台面立模处砂浆找平
测量放线
承台面墩身处砼凿毛
绑扎墩身钢筋吊车配合施工
砼罐车施工
立墩身模板
灌注墩身砼取试件
砼养护
拆模
实体桥墩施工工艺流程图
4上部结构施工方法及工艺
4.1梁段划分
（40+64+40）m预应力混凝土连续梁梁段按施工顺序共划分为
37个
梁段。
两中支点桥墩处为0号梁段，梁段长12m。
1～2号梁段长均为3m，
3～4号梁段长均为
3.5m，5～8
号梁段长均为
4m，9号梁段为中、边跨
合龙段长2.0m，10号梁段为边跨现浇梁段长3.7m。
见表2。
40+64+40m连续梁梁段划分情况（一个T构）
浇筑
梁段
长度m
C55混凝土量m3
梁高（m）
序号
中跨
边跨
中跨
边跨
1
0#
6.0
268.14
5.3
2
1#
1#'
3.0
48.15
47.84
4.74
3
2#
2#'
3.0
44.67
44.63
4.25
4
3#
3#'
3.5
49.01
48.77
3.84
5
4#
4#'
3.5
45.50
46.43
3.45
6
5#
5#'
4.0
49.67
49.11
3.17
7
6#
6#'
4.0
47.43
46.11
2.97
8
7#
7#'
4.0
42.47
42.47
2.9
9
a8
1.0
10.61
2.9
10
a8
4.0
42.47
2.9
11
10#'
3.7
60.11
2.9
20
a9
4
21.83
2.9
4.2工期安排
连续梁梁体计划最早于2014年3月8日开始浇筑临时支座，2014年
7月20日完成梁体体系转换，共134天。
具体阶段工期安排如下：
（1）0#梁段施工：
2013年3月15日开始，2014年4月4日完成，共计20天。
（2）挂篮安装及预压：
2014年4月5日开始，2014年4月14日完成，共计10天。
（3）中间梁段施工：
8天/节，T构左右侧对称各设置9个中间梁段。
2014年
4月15
日开始，2014
年
6月9日完成，共计56天。
（4）边、中合拢段及全桥纵向预应力施工：
2014年6月10日开始，
2014年
6月30
日完成，共计
21
天。
4.3工序进度指标
（1）0#段梁段施工：
20天挂篮安装及预压：
10天中间节段施工：
8天/节
边、中合拢段及全桥纵向预应力施工：
40天
4.4悬臂浇筑连续梁施工方法
4.4.1悬臂浇筑连续钢构施工工艺流程
连续箱梁总体施工流程为：
0#块施工→挂篮悬浇梁段施工（合理安排边跨直线段施工）→中跨合拢→浇筑不平衡梁段→边跨合拢。
具体施工流程“连续箱梁挂篮悬浇施工流程图”。
4.4.20#块施工
（1）0#块施工施工流程
0#块采用300mm钢管支架施工，施工流程为：
安设钢管柱主支架→钢管柱支架预压重→在支架上安装底模→安装腹板外模及翼缘板底模→安装底板、腹板、隔墙钢筋、预应力管道→竖向预应力安装→安装腹板内模、隔墙模板及封头模及翼缘板外侧模→穿束→浇筑混凝土→养护→拆端模、内模→张拉、压浆→封端，0#块具体施工流程见“0#块施工流程图”。
（2）搭设钢管柱支架
在承台上搭设落地钢管支架施工，支架的竖向支撑由φ300钢管立柱
组成。
钢管柱布置如下图：
钢管柱支架采用6根φ300×6.5mm的钢管立柱通过水平撑和剪力撑连接而成，对称布置在墩身两侧并平行于横桥向轴线。
承台施工时，按照立柱布置位置预埋法兰盘；在墩身施工时，预埋连接钢板，以便与立柱整体固结。
钢管立设时准确测量出钢管的平面位置，
并用全站仪进行复核，钢管立柱用经纬仪控制垂直度，以保证结构受力。
立柱间设置纵向、横向水平联杆，予以稳固，使整个竖向支撑形成一
个稳定的立体网状结构。
（3）临时支座
临时支座采用钢筋混凝土浇筑而成，考后期凿除方便，在中间部分硫磺砂浆代替混凝土。
硫磺砂浆是指将硫磺加热到一定温度形成液态并充分
脱水后加入适当比例的预热干燥耐酸粉料和粒径1.25mm以下的细骨料，形成的一种新型热塑性材料。
硫磺是硫磺砂浆的胶粘剂,通常选用的硫磺为工业粉状硫磺或块状
硫，要求纯度高、杂质少、水份少、含量应不少于98%、水分小于1%。
硫磺砂浆的熬制方法
①先将硫磺打成2~5cm的小块，按比例称好分批放入锅中，加热130～15
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