13过程业绩评审报告 2.docx
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13过程业绩评审报告2
过程业绩的评审报告
（管理评审文件13）
目录
1·过程业绩与审核的结论
2·存在的问题与倾向
3·应采取的措施
一、过程业绩与审核的结论
一）从过程审核分析：
过程审核报告
时间：
2006.10.16—2006.10.17
范围：
轴承保持器生产全过程，包括工艺过程开发策划/落实、供方/原材料控制、人员/素质管理、生产/工装控制、运输/搬运/储存/包装控制、缺陷分析/纠正措施/持续改进控制和服务/顾客满意度控制过程。
审核目的：
通过对产品/产品组及其过程的质量能力的评定，预防可能出现的缺陷，纠正发现的缺陷，以用来持续改进过程，使过程能达到受控和有能力，能在各种干扰因素的影响下仍然稳定受控。
审核依据：
过程审核的相关文件以及产品/顾客的相关要求。
结果描述：
通过最后的综合评价过程的质量能力指数达到97.28%，其结果完全有能力满足产品/顾客的要求。
过程审核检查评分与评价方法：
每项检查表的提问均按10分为满分计算，根据实现程度分为10、8、6、4、0等级评分。
提问内容
对提问的评分
在文件中是否完整地予以规定
有
否
有
否
有/否
在实施中是否证明有效
是
是
大部分※
否
分数
10
8
6
4
0
注：
所谓“大部分”应理解为所有合适的要求75%以上的重要的应用情况中证明有效，并且不存在特别的风险。
评价方法：
由于各过程的控制难易程度及过程变差不同，为使过程质量能力指数评价更具说服力，本次评价采用了过程加权系数的方法：
过程名称
工艺过程开发策划
工艺过程开发落实
供方/原材料控制
人员/素质管理
生产/工装控制
运输/搬运/储存/包装控制
缺陷分析/纠正措施/持续改进控制
服务/顾客满意度控制
过程得分
99.4%
97.8%
97.6%
96.3%
97%
96.7%
96%
97.3%
加权系数
0.1
0.12
0.15
0.1
0.13
0.1
0.12
0.18
加权得分
9.94%
11.74%
14.65%
9.63%
12.62%
9.67%
11.52%
17.52%
综合评分
97.28%
定级标准：
总符合率（％）
对过程的评定
级别名称
90至100
符合
A*
80至小于90
绝大部分符合
AB*
60至小于80
有条件符合
B*
小于60
不符合
C
注*：
1.若被审核企业的总符合率超过90％或80％，但其在一个或多个要素上符合率只达到75％以下，则必须从A级降到AB级降到B级。
2.若有的提问得分为零，而不符合要求可能会给产品质量和过程质量造成严重的影响，则可把审核方从A级降到AB级或从AB级降到B级。
在特别的情况下，也可以降为C级
审核输出：
整改计划表
序号
整改项
建议措施
关闭期限
负责人
备注
01
查人事发现项目组部分人员培训内容不够
人事负责人针对标准要求，制定合理计划并落实实施
2006.11.15
白金全
02
未能提交样品检验报告
和顾客协议解决
2006.11.15
王存志
03
采购物资库内，使用后盛余铆钉退库摆放较乱
整改，按“6S"定置管理
2006.11.15
杨文朋
04
不能提供相关顶岗人员培训素质证明
对人员进行培训并进行考核
2006.11.15
白金全
05
无员工激励相关文件，有活动记录，建议采用如“合理化建议”的方式激励员工
制定相关文件
2006.11.15
孟秀荣
06
现场没有对于中间停机（非设备原因）后等因素执行首、末件检验。
对操作工、检验员进行培训，加强工艺纪律检查
2006.11.15
白金全、王存志
07
查冲孔检测工位照明效果不理想。
立即整改,改善照明条件
2006.11.15
李志伟
08
有的批次填写不规范，不清楚
立即整改制订相应的制度考核填写人
2006.11.15
白金全、王存志
09
产品缺陷分析并制定优先减少计划，没针对工序
整改针对工序做优先减少计划
2006.11.15
王存志
10
有持续改进计划，但与TS16949要求和工厂的需要还存在一些
差距，持续改进深度和广度还有待提高。
制订相对提高的培训计划
2006.11.15
孟秀荣
11
遇到不能解决的问题时，技术人员不知道沟通渠道
完善内部沟通制度
2006.11.15
谢圣清
说明：
以上整改项请相应部门及相应负责人按期整改落实，综合部负责监督，审核小组将于2006年11月16日对整改项的措施进行验证。
由表二可以看出本次过程审核共查出11个需要整改的项目，均为一般不合格项，并在规定的日期内全部进行了关闭。
二）从过程业绩趋势图上分析
1、
合同评审业绩达成率（汽车产品）
06年6月——07年6月的合同评审业绩达成率100%的完成了目标，公司对于汽车产品合同上提出的要求给予充分的重视。
对顾客下达的合同100%的组织人员进行评审。
充分体现对于顾客要求的满足性.
2、
合同评审及时性（汽车产品）
为了在顾客要求的日期内，把产品及时的交付，公司对于合同的评审的及时性上100%的完成了公司内部制定的内部目标。
确保产品的要求及时得到评审，同时确保产品的交付。
3、
06年6月——07年6月延期与亏损合同占有率
体系推行以来，亏损合同的占有率明显程下降趋势，这说明在对于合同的评审上，决策是正确的。
4、5、
送样如期达成率
2006年新产品开发计划中计划共开发10种产品，实际完成8种，新产品开发完成率为80%，满足公司制定的目标（80%），在产品开发中对于送样如期达成率，此06年6月份至今为100%，完成了公司制订的目标100%.
6、
试生产的PPM
从试生产的PPM上可以看出，在产品的试生产过程中由于公司对产品的要求要严于顾客的要求，所以在趋势图上反应出实际值要高于目标值，但从下图样品的符合率上可以看出，公司提交的样品100%的在顾客要求的范围内。
7、
样品符合率
2006年6月——07年6月样品的符合率都为100%，符合公司制定的质量目标，这说明对于新产品的质量特性上，完全满足顾客提出的要求，这也反应出公司现阶段的技术水平，可以满足顾客的要求。
8、
06年6月——07年6月计划完成率（汽车产品）
9、
06年6月——07年6月非汽车产品计划完成率
从汽车和非汽车产品的计划完成率上可以看出，公司现阶段的产量基本上可以满足顾客的需求，从数量上来看，对于计划数量的满足上，公司结合实际情况，完全达到并超过了既定的目标。
10、
06年6月——07年6月份月产值
从公司的月产值趋势图上可以看出，公司的经营比较稳定，产值控制在240万左右，且初步成上升趋势，这说明公司正在稳健的朝前发展。
11、
06年6月——07年6月成品一次交检合格率
成品入库合格率，06年6月份——07年6月份，12个月的指标从趋势图上可以明显的看出，要远远的高于目标，这说明在与产品的质量上，公司基本上是可以满足顾客的要求，但从中也反应出，对于入库产品的合格率的目标相对有点低，为了更大限度的满足顾客对于产品质量的要求，下一步将提高入库产品合格率的目标。
12、
06年6月——07年6月关键过程CPK
13、
06年6月——07年6月汽车产品交付及时率
在质量保证的前提下，公司对于顾客的要求的产品交付时间性上也做了了100%在规定日期内交付。
14、
06年6月——07年6月超额运费率
由于公司的客户都比较远，加之在制定目标的时候没有考虑到这点，所以实际值要膏腴目标值，公司应根据实际制定内部的目标。
15、18、22、
公司对外部顾客的满意度调查为半年一次，06年1次，07年为半年1次。
顾客满意度分别为87.6%、88.8%，因此顾客满意度提升率为11%，对于内部顾客，公司满意度电查为年度一次，2006年的内部顾客满意度为89.62%
16、
06年6月——07年6月投诉结案率
对于顾客的反馈，公司做到了本省1个工作日，省外3个工作日给予答复或现场服务。
17
06年6月——07年6月因质量问题引起的顾客投诉次数
在顾客反馈的问题上看，12个月的因质量问题投诉的次数的平均值为2.46，说明现在顾客的要求的在不断的提高，公司内部应做相应的调整，加大对质量的控制。
19、
06年2季度——07年2季度员工岗位职责考核合格率
20、
06年2季度——07年2季度员工岗位职责考核通过率
21、
06年2季度——07年2季人均培训时数
06年06月——07年6月的岗位职责考核合格率、员工岗位考核通过率和季度人均培训时数来看，公司对于员工的培训与考核是相当的重视，年度各项指标都完成了制订的目标，但从实际的问题去分析，现阶段人员的意识和理解能力，还存在一定的问题，这说明公司在培训内容上还存在，培训内容与实际要求不符。
下一步应加大和完善培训内容。
23、
2006年年度统计公司采纳员工的合理化建议为51.83%，完成了目标50%，但从目标来看，公司制定的目标相对较低，应逐步加大对合理化建议的采纳与吸收。
24、25、
06年6月——07年6月各部门文件和资料有效版本率
公司各个部门每月对自己部门的资料和文件的有效性进行评审，确保文件和资料的有效性。
自体系推行以来各个部门的文件有效版本率为100%，这说明公司在体系策划时，方向是正确的，并且在06年对文件和记录的抽查，其保存合格率为100%。
26、
06年6月——07年6月A类物资到货准时率、
公司对于A类物资到货及时率的目标为95%，从06年6月至07年6月这12个月的到货及时率可以看出都超过了目标，但波动性比较大，为此公司还做了最小库存量，来保证A类物资的供应，确保产品的到货及时率，满足顾客要求。
27、28、
06年6月——07年6月A类物资入库检验合格率
总体上A类物资的质量水平在目标以上的，但从趋势图上可以看出采购物资A类的质量波动较大，不是很稳定，特别在07年3月份的质量总体下降，对先有的供方进行评审，优秀供方只占50%，为此公司确定在07年下半年优化供方。
29
06年6月——07年6月产品防护不当造成的损失PPM
从产品防护不当造成的损失的趋势图上，看出公司在对于产品的防护上，做的尚不到位，特别是06年7月份和07年5月份。
这也不排除公司制定的目标相对有些低，但为了保证产品的质量，满足顾客要求，接下来应该加大对产品的防护。
30、
06年6月——07年6月设备利用率
设备的利用率在这12个月，波动性比较大，从利用率来看，公司的产量还有一个非常大的提升空间，应该扩大市场，在提高质量的前提下继续扩大数量，开发新顾客。
31、
06年6月——07年6月工装模具交付及时率
为了满足生产的要求，对于工装模具的管理上公司做的比较到位，在保证其质量的同时，公司对于交付的及时率上也给予了关注。
32、
06年6月——07年6月设备故障率
从趋势图上可以清楚的看出设备的故障率明显程下降趋势，06年下半年，由于体系推行不久，人员的意思市和能力相对比较低，使故障率相对的高于目标，随着时间的推移体系的深入和人员培训的加大，是设备故障率得到了控制。
33、
06年6月——07年6月返工产品一次交检合格率
公司对于返工产品的质量严格的控制，从趋势图上可以看出，几乎所有的返工产品的质量都得到了很好的控制，若返工产品一次交检不合格，则判为废品。
这也间接的反应了公司现阶段的生产能力，比较可靠。
34、
06年6月——07年6月产品售后退货PPM
总体看来产品的退货要高于目标，这是由于公司退货比较集中造成的，退货产品在顾客那有积压，往往集中一个月退回的原因，但从内部来说，公司应该加大产品质量的控制。
35、
06年6月——07年6月成品一次交检合格率
成品一次交检合格率，12月以来要远远的高于目标值，一方面与公司对于产品质量的控制有关，但也不排除与公司指定的目标相对较低有关。
接下来，在公司内部加大对质量的控制。
36、
06年6月——07年6月工序废品率
在工序废品率趋势图上看出，2007年的产品废品率明显增加，着于是由于2007年公司内部为了更好的控制产品的质量，满足顾客的需求，在质量控制和生产控制加严的原因。
37、
06年6月——07年6月检测设备校验及时率
38、39、
06年6月——07年6月检测设备校验合格率
为了能够准确的提供准确的数据，公司对现有的检验仪器定期的进行校验，从以上图形可以看出，检验仪器的校准及时率和校准合格率，都圆满的完成了目标。
而且从2006年6月份至今的MSA计划的完成率为100%。
通过对测量仪器的检验以及对测量系统的分析，都客观的给测量数据的准确性提供了依据。
为了更好的贯彻MSA的思想，2007年下半年应对相关人员进行MSA的培训学习。
40、41、
2006年公司的各项目标达成率为93.62%为能满足制定的目标99%，这与公司在制定目标的时候，策划失误有关，在制定目标时，没有参照物，评经验进行制定，造成实际完成达不到目标，有了这次的经验，接下来应结合实际对公司的质量目标进行修订。
体系推行以来，公司工开出38个改进措施，措施的完成率为100%。
42、
06年6月——07年6月不良成本达成率
公司对于不良成本的达成率控制的比较好，12个月无超出目标的范围，但从趋势图上来看波动比较大，这说明对于不良成本的控制还需要加大力度，进一步降低不良成本。
43、
2006年——2007年产品审核不符合项关闭及时率
44、
2006年过程审核不符合项关闭及时率
从产品审核和过程审核的不符合项的关闭及时上来看，公司对于不符合项的对待程度，这反应出公司渴望改进。
45、46、47
在2007年5月份进行的内部审核发现各部门的条款落实率为98.2%，满足制定的目标值90%，
对于纠正措施的完成率为100%，特别是在各部门的改进提案率上，2006年平均每个部门1.7个，完成目标的1个，说明公司重视改进。
二）、总结
从过程业绩趋势图上分析好像一切正常：
员工培训合格率逐月上升，员工岗位考核合格平均都在90%以上，设备故障率也很低，不足2%；；过程的一次验收合格率也很高，而且是逐月上升的。
产品交付合格率与内外部顾客满意率都是逐步上升的，所以在退货的成本率比较低不足1%，产品的废品率不足4%说明产品的控制较好，而对于顾客反馈问题的处理的时间与解决问题的结果上做的都比较好，都完成了即定的目标，反观对内部产品的质量控制上也都做的比较好，产品的退货率低、内部对采购物资的控制也比较得当，2006年产品的开发并且已经完成，完成率为100%.而2006年送样及时率和合格绿为100%。
从文件的管理与确认上分析，2006年12月份对全公司的文件进行了一次评审，文件评审全部合格，合格率为100%，由于文件评审全部合格，所以对于2006制定的质量目标继续使用，就不存在废品率指标年降低率。
2006年全公司共做改进40条，完成40条，完成率为100%。
从以上数据来看似乎，公司在各个方面做的都不错，但在过程审核和产品审核来看公司尚存在一定的问题：
一方面是培训计划完成很好，员工培训合格率在最后一个季度有所下降。
另一方面是各个部门做的工作不够细致，都存在一些较为低级的疏忽。
二、存在的问题与倾向
综上所述；过程业绩审核中发现的问题有
1．产品实现过程中，对产品的外观注意不够
2．虽然对员工的培训做了许多工作；但是由于经验与能力的限制，对新进厂人员培训不够到位；没有针对专门的技术技能知识培训。
3．培训未能赶上技术要求，员工仍然不能较为园满地完成精度较高的工序。
4．普遍存在的问题是有统计，分析问题能力还不足；大部分员工，刚刚学会记录与统计；但是普遍掌握不了分析问题的技巧一能力；
5．纠正措施整改不够彻底，无永久的改进措施。
三、应采取的措施
1．针对存在的问题，首先解决产品外观度问题；下大力气，改善清洗区域的工作环境；建立外观的防错技术，防止产品在生产过程造成碰划伤；具体由技术检验部王纯志负责；2007年7月30日前完成。
谢圣清负责验证，2007年8月3日前验证
继续加强对员工的培训，制定结合本厂实际的培训计划；加大技术知识的培训2007年8月30日前完成；谢圣清负责验证，2007年9月5日前验证。
其他方面的不符合项，等上述两项完成后，再进行。
编制：
2007年6月28日
审核：
2007年6月28日
批准：
2007年6月28日
升级会员 