LNG埋地管道施工方案Word格式文档下载.docx

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5.测量放线、管沟开挖

5.1施工前的准备

5.1.1施工已进行设计交底、图纸会审，并对施工人员进行技术交底。

5.1.2编制详细的施工方案且施工方案已经过审批。

5.1.3土方开挖前进行各专业的会签，明确地下电缆、管线等障碍物详细位置，并应根据施工方案的要求，将施工区域内的地上障碍物清除和处理完毕。

5.2测量放线

5.2.1放线应按设计要求和已有的控制点进行，为防止原有控制点有变化，可参照另一控制点复核，确定管道安装的固定水准点。

5.2.2放线误差：

中心线不应超过30㎜。

5.2.3沿管道线路应设临时水准点，并用水准导线与固定水准点连接，应测定管道线路的中心线和折点的坐标和标高；

5.2.4定线测量作详细记录，并标明所有水准点和连接线。

5.3土方的开挖

5.3.1管沟开挖前对地上障碍物进行清除，应依据施工图纸及现场实际坐标点，并确定地下原有线路等不明物的位置，经复测确认，并经监理、业主相关部门检查同意办理开挖许可证后方可进行放线、开挖。

5.3.2根据图纸设计及开挖规定要求，开挖前基坑开挖边线撒白灰标识，根据现场情况放置测量标记，开挖时不允许产生对管沟底老土层的扰动。

5.3.3管道沟槽底部开挖的宽度，宜按下式计算：

B=D1+2（b1+b2+b3）

公式中B管道沟槽底部开挖的宽度（mm）;

D1管道结构的外缘宽度（mm）;

b1管道一侧工作面的宽度（mm）;

b2管道一侧的支撑厚度（mm）;

b3现场浇注混凝土或钢筋混凝土渠一侧模板的厚度（mm）;

管道结构的外缘宽度D1

管道一侧工作面的宽度b1

金属管道

非金属管道

D1≤500

400

300

500＜D1≤1000

500

1000＜D1≤1500

600

1500＜D1≤3000

800

注：

管道有现场施工的外防水层时，每侧工作面的宽度宜取800（mm）。

5.3.4为提高劳动生产率，实现均衡、有节奏的施工、缩短施工工期，本项目管沟开挖采用流水施工，分段作业，确定管沟的开挖顺序和坡度，分段分层平均下挖、修边和清底。

5.3.5采用机械开挖，人工配合的方法进行。

现场拟用EX200—2型挖掘机2台进行管沟开挖，人工清理底部和修边。

开挖过程中管沟两侧堆土高度不超过1.5m,且距槽口边缘不小于1m，并及时运走。

5.3.6采用坑槽内反铲开挖。

土方开挖时必须密切配合测量放线，严格控制标高、几何尺寸，严防超挖、少挖现象，机械开挖时，坑壁、坑底、基坑边及地梁壁、底均应留出200mm左右的土层由人工修整；

截面小的土方人工开挖修整。

考虑现场状况，管沟两侧需要时加临时支撑板。

5.3.7开挖深度H≤2.5m，放坡1：

1开挖，并在底面一侧设置断面300×

300流水坡度2‰的排水沟；

间隔70m设置500×

500集水井。

见下图：

5.3.8在开挖管沟时遇到施工面较小且开挖深度较深时，不能按正常放坡施工必须加管沟壁支护再开挖，施工时根据实际情况再作具体方案。

5.3.9管道接口工作坑待管道铺设后根据实际位置人工开挖。

距管沟边1000mm范围以内，不得堆置材料和弃土。

开挖出的土方机械外运出施工现场，堆置到业主指定地点。

5.3.10当开挖深度较深处有地下水出现时，必须先安排降水施工后再开挖管沟；

开挖完成后要及时持续排水；

对于挖深超过2米的管沟，要采取混凝土护坡加固措施，挖深超过3米，地下水丰富或者离建筑过近的管沟还需采取木排桩支护。

5.3.11因本工程土质较差，除GRP管道外管沟开挖按1：

1放坡，深度1.5米以上每1.5米放一级台阶，台阶宽度1米，沟底宽度按图纸中要求，且开挖超过1.5米的沟底一侧设置断面300×

300流水坡度2％的排水沟；

间隔20m设置500×

管沟开挖断面见下图：

5.3.12夜间施工时，要办理夜间作业许可证。

施工场地应根据需要安装照明设施，在危险地段应设置明显标志。

5.3.13基础开挖到设计深度，经核定符合设计要求后，再用人工清底，不得扰动地基。

5.3.14在挖土时要密切配合测量放线，防止超挖，少挖现象。

基础清底完毕后，及时组织建设单位、监理单位、质检等部门验收，合格后立即进行垫层施工。

5.3.15开挖区用警示带或护栏围护，护栏和沟槽保持1米距离。

开挖基坑6-7米要有一个安全通道。

5.3.16开挖出来的多余的土方应作及时清理。

先做好土方平衡计算，征求建设单位意见，需回填部分尽量不外运，等按要求回填后，才把多余的土方运到建设单位指定的弃土点，以节约成本。

多余的土方应一次运至指定地点，避免二次搬运。

土方工程不宜在雨天进行。

5.3.17当开挖深度为1.8米以上时，必须使用硬围护，并做好相关的警示标识。

6.刚性复合地基工程

6.1测量放样

6.1.1轴线测设

本工程采用坐标和总样相结合的方法测设。

（1）控制网的测设

●对设计院的测量交底进行复核，复核时必须注意相邻标段控制点的校核，复核结果经现场监理复核认可后方可使用。

根据测绘处所交的导线桩按照施工需要中密控制网，为了确保控制网的可靠性，将根据现场条件把控制点都选定在施工作业范围以外的场地，做到各控制点的通视性良好，符合施工需要。

控制点选定后经过实测和导线闭合的平差计算把整个工程范围内的控制点坐标定了下来。

考虑到桩基施工和施工期间的不均匀沉降，将根据施工阶段定期复核整个控制网。

●根据测绘处所交的导线桩按照施工需要测设平面曲线特殊点，如：

直线或曲线的起点和终点。

●测设总样，在基础两侧布置轴线控制点，在设定控制点要充分考虑施工对场地的需要，把控制点布置在不影响施工的地方，基础两侧各布置2点，并用混凝土护桩，纵横轴线测设完毕后经现场监理复核认可后方可使用。

（2）下部结构的测设：

刚性桩复合地基工程的桩基、承台均根据总样测定，熟悉设计图纸，领会设计意图是个一定要做到的要求。

●桩基放样：

根据墩台纵横轴线用钢尺测设四根边角桩位，并用钢尺复核这四根桩的相对位置无误后（矩形对角线长度相等原则），就根据这四个点用钢尺测设桥墩的其他桩位。

●承台放样：

根据墩台纵横轴线测设，测设完毕后用混凝土保护承台轴线桩。

6.1.2标高测设：

（1）按照施工规范加密引测临时水准点，并根据不同的施工阶段定期复测。

（2）根据施工图纸计算和测设桥墩标高。

6.2桩基施工

桩基施工见投标文件中的桩基施工方案。

6.3钢筋混凝土地基施工

为了确保承台无水施工及桩基，故需搭设围护桩。

6.3.1按图纸要求测放基础中心桩，定出基础的纵横轴线控制桩，控制桩将尽可能布置在不受基坑开挖影响的位置，并设置各相应的攀线桩，以用作以后检测复核的依据。

6.3.2钢筋加工及安装

（1）钢筋进场施工首先验看出厂质保单，并按规范要求的比例要求进行有关力学和施工性能的测试，禁止不合格材料在工程中使用。

（2）钢筋进场后按不同钢种等级规格分别堆放。

（3）钢筋在堆放过程中注意避免锈蚀和污染，在使用前如有油渍或局部锈蚀应设法清除，锈蚀严重不得在工程中使用。

（4）认真分析学习图纸，严格按图纸落料及配制钢筋，注意钢筋在弯曲时的伸长量，防止断料过长造成不必要的浪费。

（5）钢筋焊接点的位置应严格按规范错开，同时按要求保证必要的搭接长度。

（6）为防止在施工过程中可能有人踩压，同时浇筑的冲击力也可能造成钢筋骨架的变形,为此适当布置架立钢筋。

（7）钢筋布置就位后，按规范进行验收，发现不符合要求及时整改，并填写自检单。

（8）按图纸要求预埋立柱和台身钢筋。

6.3.3模板加工与安装

（1）模板采用竹夹板或定型组合钢模，现场配制。

（2）为防止模板按缝漏浆，将采用灰浆或双面胶带对模板接缝进行封堵。

（3）为保证保护层，采用小块（豆腐干）衬垫于钢筋与模板间。

（4）为确保模板的稳固除加顶撑外，另需用Ф12m圆钢连结对拉固定,间距1m。

6.3.4混凝土施工

（1）在混凝土浇筑前，组织有关人员对混凝土供应，振捣等准备工作全面检查，并会同监理对钢筋模板，预埋件等分项工程进行验收经监理签认后，方可浇筑。

（2）浇筑分层进行，分层厚度不大于30cm，振捣专人负责，入模后应及时振捣，防止漏振。

（3）在浇筑过程中派专人负责检查模板钢筋，一旦发现模板漏浆，钢筋松动、变形，垫块脱落现象，及时组织纠正。

（4）浇筑完毕后，及时做好养护工作。

7.CT-GRP工程

7.1管道基础桩基工程

本工程已经施工完毕。

7.2管道基础垫层

槽底土基及桩基经验收合格后方可进行基础施工。

砾石砂垫层厚度为10CM，按规定的沟槽宽度满堂铺筑、摊平、拍实。

砾石砂铺完后安装混凝土基础的侧向模板。

7.3管道钢筋混凝土基层及模板

7.3.1按图纸要求测放基础中心桩，定出基础的纵横轴线控制桩，控制桩将尽可能布置在不受基坑开挖影响的位置，并设置各相应的攀线桩，以用作以后检测复核的依据。

7.3.2钢筋加工及安装

7.3.3模板加工与安装

7.3.4混凝土施工

8.土方的回填

8.1土方回填的工艺流程：

8.2土方回填前应将基槽内的积水、垃圾等杂物清理干净，检验回填土的质量有无杂物。

8.3钢筋混凝土管回填土时，槽底至管顶50mm范围内回填土中不得有大于50mm的石头、砖等硬物。

管道两侧应同时对称填土，不得集中扔在管子上应均匀运入槽内。

8.4焊接钢管施工完毕回填土时，软土回填应超过管顶200mm以上，然后方可二次回填。

不得损伤管道外防腐层。

8.5管道两侧应同时对称填土，回填分层进行，每层厚度控制在300mm以内并分层夯实。

道路下方回填土压实系数不小于0.9-0.95，分层取样。

顶标高略高于设计标高，预留自然沉降。

8.6人工修整找平：

填土回填完成后，表面拉线找平，凡超过标高的地方及时按线铲平。

凡低于标高的地方补土夯实。

9.管道施工

9.1管道施工前应具备的条件及注意事项

9.1.1施工人员必须了解工艺流程，熟悉施工技术要求和有关规程、规范并在施工中严格进行。

9.1.2要求熟悉施工现场，合理布置配电设施以及电、气焊机具、材料、材料堆放场、制作场和运输通道等。

9.1.3管道安装前，管沟开挖基本完成相应的工序交接。

9.1.4现场施工应和业主、监理单位、设计等单位相互协调，合理安排施工工序，避免地下管线施工不连续造成不能及时回填。

特别是应尽量避免同时施工挖断厂区门口道路，造成车辆和行人不能正常出入（要断开道路应分开开挖并搭设临时道板，保证施工道路通畅）。

9.1.5对于靠近构筑物埋地的管线，应采取措施加固沟槽，防止沟槽塌方，造成事故。

9.1.6玻璃钢管道穿越马路或管墩处需加钢套管，钢套管的管径比原管径大2号，单边长多出马路1米，套管需要做加强级防腐并在端头处用橡胶套封闭，如井体设置在地质条件恶劣处，可在钢套管间用尼龙件封闭。

9.2管道安装的一般规定

9.2.1与管道施工有关的管沟开挖经检验合格,满足安装要求。

9.2.2预制管段必须在管道安装前完成有关工序如油污清洗、外部防腐等，并经业主监理验收合格。

9.2.3管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误，内部已经清理干净，不存杂物。

9.2.4做好防腐层的管子在调运或下沟时，应采取可靠的保护措施。

9.2.5钢管对口检查合格后，方可进行点焊、施焊工作。

9.2.6当生产、生活给水管设在污水管交叉的下面时，生产生活给水管道应采用相同材料的套管，其套管伸出交叉管的长度每边不得小于3米，套管的两端应采用防水材料封闭。

9.2.7管道内的泥土、杂物焊渣等必须采用清扫、抹布擦净等方式清理干净，严禁残渣留存。

由于地上管道与地下管道安装不同步，地下管道安装完毕后，应在交接点的敞口处采取适当措施，随时封闭，以防止灰尘、杂物等进入管道。

9.2.8埋地压力管道在试压结束，焊口防腐后，应办理隐蔽验收。

并填写《隐蔽工程验收记录》，及时回填土，并分层夯实。

9.3管道接口

本工程地下管网管道材质主要有焊接钢管、玻璃钢（GRP、GRE）管道、钢筋混凝土管，其采用的连接方式为：

（1）焊接钢管:

用于海水消防给水管道、生产低压消防给水管道及生活给水管道，主要连接形式为焊接或法兰连接；

（2）玻璃钢（GRP）管道：

用于海水工艺管线，双O型橡胶圈承插连接或法兰连接。

（3）玻璃钢（GRE）管道：

用于海水消防给水管道，承插粘结连接或法兰连接。

（4）混凝土管：

用于生活生产排水管道及雨水管道，采用承插耐油橡胶密封圈连接。

9.4管道基础

9.4.1给排水埋地管道应尽量敷设在未经扰动的天然地基上，施工时应采取适当排水措施。

所有管道不宜设置在回填土上，若因现场条件限制必须敷设在回填土上，回填土应分层夯实，土壤密实系数不小于0.94。

9.4.2埋地生产（WI）和生活给水（WP）管道直接敷设在未经扰动的天然地基上或达到密实度要求的回填土上。

9.4.3埋地工艺海水（WS）及海水消防管道（WF）基础见结构专业招标文件。

9.4.4排水管道（WR、WWO、WSS）为承插式钢筋混凝土管道，采用橡胶圈接口，120°

混凝土基础，基础做法详见04S516（2005版）。

9.4.5如遇淤泥或其他软土时，应首先采用抛石挤淤法或清除软土，至稳固地基处，再按常规方法施工。

9.4.6管道基础的做法按设计文件执行。

9.4.7管道基础应回落在良好原状土层上，如为刚性接口，其地基承载力特征值fak不得低于80KPa，如为柔性接口，地基承载力特征值fak不得低于60KPa，否则应进行地基处理。

管床支撑

9.4.8如采用机械开挖管道沟槽时，应保留200mm厚的不开挖土层，该土层用人工清槽，不得超挖，如若超挖，应进行地基处理。

9.4.9砂石基础的压实系数，按国标04S516的要求施工，回填土密度按《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97的规定施工。

9.4.10地基被扰动，应采取如下处理措施：

扰动150mm以内，可原状土夯实，扰动150mm以上，可用3：

7灰土、卵石、碎石、毛石等填充夯实，压实系数不小于0.94；

9.5碳钢管道施工

9.5.1管道安装主要施工程序

9.5.2管道施工技术要求

（1）阀门及管道附件检查

●阀门到货后应检查其传动装置是否灵活可靠、有无卡涩现象。

阀门应抽取10%进行壳体压力密封试验（设计压力大于1MPa时应100%）。

●弯头、异径管、三通、法兰、盲板及紧固件等进行检查，其尺寸偏差应符合现行标准，材质应符合设计要求。

●法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，法兰螺纹部分完整无损伤，凹凸法兰应能自然嵌合，凸面高度不得低于凹槽的深度。

●石棉橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔和，无老化变质或分层现象。

表面不得有折损，皱纹等缺陷。

（2）管材及安装检查

●到货的管材、管件运至指定堆场后，要整齐地摆放。

管材应放在距离地面较高位置，并用木方或软质材料垫好，同时对各种管材、管件要有明显标识。

●对到货管材、管件等材料在使用前严格核对其规格、材质、型号、同时进行外观检查。

●管材的表面质量应达到：

Ø

内外表面应光滑，表面的局部缺陷应予清除，清除后外径或壁厚不得超出规定的负偏差值。

清洁、无针孔、裂纹、夹渣、折叠、皱皮和腐蚀等缺陷。

（3）管子切口应符合下列规定

●切口表面应平整、无裂纹、皱皮、毛刺、凹凸缩口、溶渣、氧化物、铁屑等杂物。

●切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。

（4）管道的坡向、坡度应符合设计要求，管子对口应检查平直度，在距坡口中心200mm处测量，允许偏差为1mm/m，全长允许偏不超过10mm。

（5）管子对口后应垫置牢固，避免焊接过程中产生变形，管道连接时不得强力组对。

（6）管道焊缝位置应按下列要求：

管径大于或等于600mm时，纵向焊缝的间距应大于300mm,管径小于600mm时，其间距应大于100mm。

（7）管线安装工作中如有间断,应及时封闭管口。

9.5.3阀门安装

（1）阀门安装前应按设计施工图纸要求核对阀门型号、材质，并按介质流向确定其安装方向。

水平管口的阀门其阀杆应安装在上半周范围内。

（2）阀件的操作传动灵活，指示准确。

（3）法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000,且不大于2mm，禁止用强紧螺栓的方法消除歪斜。

（4）法兰连接面应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，并保证螺栓能自由穿入，法兰连接应使用相同规格、相同材质的螺栓。

安装方向应一致，紧固螺栓应对称、均匀、松紧适度，紧固后外露长度约为2～3螺距。

9.5.4管道防腐

埋地敷设的循环水管线,其内外表面必须进行除锈,清除管道表面锈蚀、毛刺、油、水等污物，除锈、防腐要求及程序详见本项目投标文件《防腐施工方案》。

9.5.5管道焊接施工

详见本项目投标文件《管道焊接施工方案》。

9.6钢筋混凝土管施工

9.6.1管材进场质保资料要齐全，外观无破损、裂缝，要全部检查。

9.6.2根据图纸平面位置，实地测量完毕后用白灰洒出开挖轴线，根据管径、管数、间距、工作面、沟槽放坡宽度洒出开挖边线。

9.6.3根据管长及井位，定出第一节管道的位置，承口与水流方向相反，在承口出反挖出工作坑，依据中心线，安放第一根管道，安装止水橡胶圈，连接安装第一根管道和第二根管道。

管道连接采用手动葫芦拉入，拉入过程中要小心，随时观察插入角度。

9.6.4检查井施工：

井基础在管道安装到位后反挖，管道留口要准确；

混凝土管和井壁交接处管外壁要凿毛，检查井施工时要逐井校核顶标高和底标高，浇筑高度要预留井圈位置；

设于道路和铺装路面上的检查井井盖应和地面平，设于其它地面上的检查井井口应高出地面50mm，并在井口周围以0.02的坡度向外作护坡。

9.6.5管井施工完成后，根据GB50268－97封堵管口预留孔，进行闭水试验，试验管线长度不超过1000米。

管道闭水试验要求应满足GB50268－97中10.3.3和10.3.4的规定，试验结果满足本方案内试验要求即为合格。

9.6.6闭水试验合格后，及时进行隐蔽验收，回填管沟。

回填土中没有大块的砖石，回填土分层夯实。

9.6.7注意事项：

（1）管道安装前必须进行检验，其规格及质量必须符合现行国家标准及设计要求。

（2）排水管道的坡度必须符合设计要求，严禁无坡或倒坡。

（3）井试验方法：

按排水检查井分段试验，试验水头应以试验段上游管顶加1米，时间不超过30min，逐段观察。

（4）管道和管件的承口应与水流方向相反,在Ft作用下，稳压10分钟，压力降≤0.05Mpa，合格。

9.7玻璃钢管（GRP、GRE）施工

9.7.1材料验收

（1）管子管件验收：

管道材料尺寸应符合标准规范要求,管端应标明材料执行标准、规格类型等，并提供产品质量合格证明及验收内容等。

管道内表面应光滑、无龟裂、分层、针孔、杂质、贫胶区及气泡等，管端面应平齐,无毛刺,外表面无明显裂纹、分层等缺陷。

承插管承口内外所有表面应平滑，不得有裂纹、断口或对连接面使用性能不利的其他缺陷。

O型圈槽的台阶及端面必须粘合为一体,不得有分层。

管道的厚度应符合使用要求。

（2）承插用密封橡胶圈验收：

密封橡胶圈严禁使用再生胶，其外观应完好，无接头，表面不得有裂纹、杂质和气泡，规格、外观尺寸必须与管道圈槽加工尺寸一致，橡胶圈截面直径差不得超过±

0.5mm，橡胶圈环的直径差不得超过±

10mm。

橡胶圈的性能指标以保证密封、无渗漏为准。

9.7.2布管

（1）将管材运至现场沿管沟摆放，管材之间保持首尾衔接；

（2）开挖管接头承插工作坑。

其底部宽度应大于承口外径。

长度应覆盖承口前