部分对标小组对标案例Word文档格式.doc

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PVC电石折标耗是氯碱厂一个重要的消耗指标,电石单耗每降低10kg，吨PVC成本可以下降约30元。

目前公司电石单耗和同行业对比偏高，可以通过技改和管理手段有效降低消耗。

2、分析问题。

因此，厂部各级领导认为把降低PVC电石单耗作为对标内容，对提高经济效益有着重要的意义。

二、选树标杆

对标小组通过对陕西北园进行考察，结合华塑实际工况和国家二级清净生产标准制定对标标杆。

三、差异分析

1、干法乙炔对成品电石要求颗粒小于3mm,电石需要经过三级破碎，在破碎过程中电石粉化消耗较高。

2、发生器备机不够，不能及时、彻底检修，影响发生乙炔收率。

3、VCM因使用低汞触媒后触媒翻倒频率增加，现有转化器不能满足生产需要，导致触媒不能及时翻到，转化效率下降。

4、受外部因素和和设备影响，PVC开停车、冲洗频次较高，筛头料、水捞料量、落地料产生量高于设计值。

5、非计划停车检修频次高于行业标准，系统置换对消耗影响较大。

四、对标措施

表1：

对标指标赶超路线图

序号

对标名称

计量单位

二季度

三季度

四季度

1

PVC电石单耗（计划）

t电石/tPVC（折标）

1.44

1.43

1、解决破碎过程中电石粉化消耗较高问题。

电石破碎严格执行电石“先进先破”原则；

按计划对破碎系统设备进行检修，减少设备意外损坏产生的电石损耗；

破碎系统正常检修前必须将设备内电石用空加强巡检，发现电石输送管道及软连接漏料及时联系维修，及时回收泄漏电石。

2、解决发生器备机不够，不能及时、彻底检修，影响发生乙炔收率问题。

（1）控制发生器运行本体压力，定期对发生器气相管、填料、洗涤塔列管进行清理；

定期清理发生器一层塔盘，减少乙炔气夹带的电石渣进入气相管；

班组每班定期排放洗涤塔填料隔腔污水，避免填料堵塞；

根据发生器运行参数控制下渣器频率，避免乙炔气从发生器底部泄漏

（2）根据设备使用周期，按计划更换软连接、下料管，避免电石泄漏；

控制电石渣含水率在4%-8%，减少电石渣中电石含量、提高发生器运行周期，减少频繁开停车造成的损耗。

加强发生工序中控和巡检管理，中控严格按4-8%的工艺指标操作，巡检配合分析人员定期对电石渣含水情况进行检查分析，并及时将分析结果反馈给中控人员及时调整水比

3、解决VCM因使用低汞触媒后触媒翻倒频率增加，现有转化器不能满足生产需要，导致触媒不能及时翻到，转化效率下降。

（1）选用高效触媒；

筛选触媒质量好的供应商；

控制好乙炔与氯化氢的配比，延长触媒使用时间，及时翻到触媒，提高乙炔转化率。

（2）新增4台转换器，按计划采购触媒，成立专业触媒翻倒班组翻倒触媒，确保触媒翻倒按计划执行。

4、解决受外部因素和设备影响问题

（1）通过公司、分厂两级调度统一平衡生产，日常重点做好设备维保工作，重点缺陷统一集中消缺，减少非计划停车次数。

（2）严格控制筛头料，水捞料量、落地料产生量，制定考核标准，降低废料产生量。

5、对发生器洗涤冷却水系统进行技改。

乙炔12台发生原设计洗涤塔冷却循环水经洗涤、冷却后进浓缩池，经过固液分离、自然冷却由循环水泵加压分别进入洗涤冷却塔循环。

通过技改，取消外循环，利用发生器原有管道泵对将洗涤冷却水内部单独循环，减少了因外循环溶解乙炔的损失。

五、对标效果

表2：

对标指标完成情况

PVC电石单耗（实际）

1.437

1.415

1.41

（1）通过对电石破碎精细化管理和技改，大大减少了电石风化损失，对标前每月产生各类电石灰29.5t/天，目前平均8.6t/天。

（2）通过规范操作、严格控制工艺指标，在保证每台t发生器电石投料量不低于6t/h的基础上保持1台发生器正常检修；

电石渣含水合格率达到100%。

（3）目前触媒按消耗定额进行采购，VCM车间成立触媒翻倒小组，按照计划进行翻倒触媒。

新增4台转换器10月底投入使用，给翻倒触媒提供备用转换器。

（4）根据设备运行状况，目前每月单线停车24小时进行集中消缺，日常重点维护在线设备，对有备机的故障设备限时修复，确保备机完好。

通过对PVC筛头料，水捞料量、落地料的控制，每天筛头料、落地料量由平均3t/天降低到2.1t/天，水捞料由每月清理一次降低到2月一次。

（5）乙炔洗涤塔外循环改内循环后，pvc综合电石单耗降低0.01吨，仅此一项每月减少折标电石消耗504吨，产生效益约110万。

电石厂电极壳改造

一、背景

电极壳作为电石炉生产的主要原辅材料，每月消耗各类钢材达160吨左右，单个电极壳重量约392kg，吨电石耗铁较高（3.2kg/t）。

吨电石耗铁量的增加不但使得电石生产中杂质增多，对下游破碎系统产生危害，也会沉积炉底，增加炉底杂质，造成抬高炉底，减少电石炉使用周期；

电石炉内铁水的流出，容易损坏炉舌、锅车、轨道等设备，有一定的安全风险。

且电极壳制作过程中需冲孔操作，材料浪费较为严重。

二、选择标杆

通过调研，决定选取“山东信发电石厂”作为对标对象。

该厂作为国内一流的电石企业，成本节约意识强，操作和工艺理念成熟，是较早的一批对电极壳进行改造的电石企业之一，并且取得了显著效果。

1、该厂的电极壳在制作过程中，对大筋板内边采用折边25mm处理。

2、对电极壳小筋板全部利用大筋板制作过程中冲孔留下的边角料进行拼接焊接而成。

1、我厂使用的电极壳直径为1.4m，有16块弧形板焊接而成，比对标厂1电极壳1.2m直径大。

2、因为厂电极壳内部大筋板深入长度较长，为增加强度，特在每个大筋板上焊接了一根20mm*1.6m的加强筋。

3、我厂电极壳在制作过程总，的每个电极壳都会产生112块（108mm*60mm*3mm）废料，材料浪费较多。

4、我厂电极壳小筋板由16块440mm*240mm的钢板（3mm厚）组成，小筋板在电极壳安装中大部分作用为定位作用，此处材料完全可以用废料拼焊而成。

四、改造措施

1、通过对标学习，经过技术分析和专题会议讨论，结合我厂实际情况，决定电极壳内部的16根Ф20*1.6m圆钢制作的加强筋改为8根Ф20*1.45m圆钢制作的加强筋，剩下筋板这边25mm处理。

改造前大筋板改造后大筋板

2、电极壳下方定位用小筋板一次性全部去除，小筋板规格由440mm*240mm改为108mm*60mm，改用裁下的边角料方形板材拼焊，三块为一组，块与块之间要焊实，焊接电极壳下方，代替原有的小筋板。

改造前图纸

改造后图纸

3、为保证改造的电极壳能适应我厂电石炉使用，对每个焊接的电极壳都要有制作厂家和我厂技术人员双方对质量进行检验签字确认。

4、在电极壳对接过程中，为保证改造小筋板后的电极壳对接质量，不但专人进行验收和监督，还制定了《电极壳对接管理办法》，已保证改造后电极壳安全使用。

改造效果

1、通过技改，经测算，每个电极壳可节约钢材约64.08kg，利用废弃边角材料约10kg。

2、单个电极壳制作成本降低约300元，按全年电石厂使用量约4400个电极壳计算，可节约成本约1320000元；

3、经过改造后，电极壳整体重量下降约54kg/个，可减少吨电石含铁量约0.5kg;

有效的减少了电石炉内铁水聚集量，提升了电石炉的安全生产。

改造实际效果图

改造前改造后

通过措施的认真落实与实施，促使公司生产逐步实现了稳产高产，各项消耗逐步降低，其中电石单耗逐月下降，由最高的1.44降低到目前最低的1.40，有效提高了生产管理水平。

为实现2016年各项任务奠定基础。

电石炉新工艺操作改进

一、背景

电石生产中，如何节能降耗，达到高产、低耗、优质生产一直是电石行业不断摸索前进的方向。

如何最大程度发挥电石炉生产装置的潜在能力，实现电石生产节能降耗、优质高产的理想目标。

通过不断的摸索和同行业的学习交流，逐步找到一条适合我厂生产操作模式。

二、发现问题

1、在以往的电石生产中，为了保证电石炉功率，我们采取的是提升电极电流，从而带动功率提升。

2、为了保证电流，电极入炉深度较深，无形中压缩了电石炉熔池空间，电石炉内压力大，电石流动性受到约束，出炉难。

3、因为大电流操作，电极入炉深度深，电极电压低，电石炉功率因素不高，电极无用功较多，热能损耗较多。

4、因炉内空间小，压力大，电石流动差，出炉困难，要不断循环开眼，人员劳动强度大。

三、解决问题

操作要点：

高档位、高负荷、大电压、小电流、低配比

1、确保电极总长度控制由原来的2200~2400mm缩短到1700~1900mm之间，短于1600mm必须加强压放；

2、时刻对照电炉变压器铭牌表，尽量做到电极电流、电极电压与变压器的二次电流、二次电压相对应；

3、电极入炉深度控制在600~800mm之间，三相电极位差越小越好，尽量控制在50~80mm以内；

4、及时平衡三相电极的电流、电压、电阻，每当两相电流大小超过2000A时必须徐徐升降电极以保持三相电极的电流稳定；

5、抓住出炉时电流下降的有利时机及时升档位，拉长电弧长度，而不是下电极；

6、关注炉料质量变化，稳定炉料配比，15根料管必须一致，切忌加副石灰，减少人为改变炉料局部比电阻的因素；

7、不要轻易降档运行。

出炉前电流上升较快时应慢慢上提电极，以消除电流释放压力，电极上提超过100mm仍然效果不佳再降档位；

8、定期处理料面，送电前必须测准电极，严禁闭料送电干烧。

炉前出炉：

1、每班出6~7炉，必须按时、及时打开炉眼，严格控制出炉时间在25分钟以内；

2、如果流速不佳或冒气（火）或出生料，应及时封堵炉眼十几分钟后再重开炉眼，以防出炉时间过长热损过大；

3、原则上用烧穿器开眼，尽量避免或少吹氧气，严禁用钢钎带电开眼以防打破打坏出炉嘴；

4、认真维护好炉眼，确保炉眼位置最低，形状符合要求：

外大（300mm）里小（100mm）喇叭口,深度500mm~600mm，底部角度小于15度；

四、改进效果

1、在稳定炉况方面：

因为大电压操作会增加电弧的长度，可以起到扩大熔池加快电石反应速度（化学反应速度与反应空间成正比）的作用；

大电压操作还可使料层结构透气性好，可以减少大塌料乃至翻电石的概率，为稳定炉况起到很好的作用；

大电压操作由于料面呈整体沉降之状，料面温度并不会高，因此对电炉设备不会产生不良影响;

另外，只要二次电压得到保证，炉底是不会太高的。

2、在提升产能方面：

大电压操作因为电极电流小，变压器载荷轻，电炉功率由原来的25000KVA可以长期稳定在30000KVA以上，产量也得到同步提升,较过去的操作方法相比提高15~20%。

工业产值数据同时，大电压操作要求在平衡二次电压的前提下平衡二次电流。

采取的是主动改变电极入炉深度，确保三相电极电弧长度一致来调整炉况。

而非被动的加强出炉频次或降低电炉负荷来调整炉况。

因此在电炉长时间停电后恢复生产提升负荷能够做到快速、轻松、节约、稳定。

3、在降低成本方面：

大电压操作加低配比炉料可使炉内的炭和钙进行完全反应，能有效避免“沉炭”及出生料（电石中含有未完全反应的焦炭），可降低电单耗50~100度左右，降低焦炭消耗20公斤左右；

因电石反应完全流动性好，还可大大降低吹氧管及钢钎的消耗。

电耗（单耗）

焦耗（单耗,t/t）

吹氧管（单耗t/t）

钢钎（月用量

新操作法未执行前

3140

0.77

0.95

43t

新操作法执行后

3098

0.75

0.69

35t

4、在减轻劳动强度方面：

大电压操作会因料面疏松而缩短测电极时间减少冒黑烟的几率；

大电压操作还因熔池的扩大而可延长开炉眼时间，并可提高电石在炉内的流动性，出炉时不仅可以减少倒眼频次，还可减轻出炉工的劳动强度，更可为炉前检修提供充足的时间，如更换出炉嘴不需要降负荷或停炉。

自采用大电压操作以来，炉前出炉工队伍极其稳定，

电石生产是一条不断探索和改进的过程，只有打破传统观念，不断学习和改进，才能寻求到最好的结果。

案例4

多管齐下，确保降低炭材消耗

背景

自投产以来，电石厂炭材消耗居高不下，单耗一直维持在0.77-0.80t/t,严重制约了公司及电石厂的生产经营成果。

影响炭材消耗的原因是多方面的，电石厂做为使用单位，如何通过管控提高炭材利用率，是当前急需解决的关键。

为此电石厂厂部领导带队分批次去山东信发进行对标学习，从原材料验收把关、过程损耗、工艺控制等方面入手，降低消耗。

发现问题

1、进厂原料质量不过关，进厂焦炭含水含末量大，严重影响炭材消耗。

2、每日进厂量大，焦炭取样缺少代表性，不能真实的反应来料的质量。

3、卸车过程缺少有效监督，部分厂家以次充好，碾压严重。

4、炭材使用过程损耗较大。

如何解决这些问题？

1、成立大宗原料验收取样小组，对重要岗位的原料取样人员实行月度轮岗制。

建立监督机制，安排厂部科室人员每日对炭材取样情况进行监督，杜绝人为干扰因素，保证来料取样的公平、公正。

2、严把炭材进口质量关，对目视不合格的炭材原料坚决给予退货处理。

3、试用兰炭，由于兰炭特性和电石厂输送线现状，2015年7月份试用小颗粒兰炭，试用过程中损耗较大，严重影响炭材单耗，从2015年8月下旬开始，将兰炭进货粒度调整放大，有效的减少了过程损耗。

4、对入炉前焦炭筛板进行改造，为增加炭材利用率，在炭材筛分环节，根据电石炉生产情况，大胆的将原先的5mm孔径筛网更换为3mm孔径，进一步减少了炭材粉末量，提高利用率。

5、适当调整操作工艺，降低料面温度和减少炉内负压操作，大大减少炉内损耗。

6、部分焦炭堆积时间较长，自燃风干较多，水份含量较低，也一定程度上减少了炭材损耗。

改善效果

通过以上几个方面的调整，电石厂虽然8、9月份生产极度被动，但是炭材单耗却逐月下降，8月份炭材单耗为0.75t/t，9月份炭材单耗为0.73t/t，截止至2015年11月份，炭材单耗基本在0.72~0.74t/t之间，炭材消耗较之前有大辐降低，对标成果显著。

减少出炉吹氧操作，保证电石炉平稳运行

在电石炉新开炉时期，由于出炉人员技术不熟练，吹氧常态化，对吹氧常造成大塌料、翻电石生产事故的发生。

1、经济方面：

单纯从出炉消耗材料来看，表面上使用吹氧管可以节约元钢、烧穿用电量等，但电炉的平均单位消耗费用是却是有增无减的，出炉过程中吹氧管、氧气使用量大幅超标，造成生产成本大幅上升。

2、对电石炉炉况的影响：

吹氧操作对炉内料层影响较大，造成炉况较差，出炉困难，大塌料、翻电石生产事故频发。

同时因常进行吹氧操作，电石炉炉眼又细又长，迫使整个出炉流料时间延长，导致热量损失，延误了电石炉的正常生产。

3、安全性：

出氧设施简陋，氧气瓶不按要求摆放，有时吹氧者与氧气瓶开启者配合不当，会发生氧气管回火，轻则烧伤人员，重则造成氧气瓶回火爆炸。

如何解决这个问题？

1、通过召开专题会议决定，要求电石车间严格控制吹氧管、氧气使用量，并制定电石车间吹氧管、氧气使用量制定月度消耗定额，超出消耗定额严格考核。

2、对出炉工进行出炉技能培训，提升出炉操作水平。

严格执行开炉操作指令，严格服从配电工要求。

3、严格按照工艺操作规程要求对炉眼进行维护，对电石炉出炉炉眼位置、形状进行固化，确保炉眼位置的准确、稳定，保证出炉顺畅。

4、严格执行《电石厂工艺管理考核标准》，对违反工艺指令的操作行为，严厉问责。

5、对炉前工具及氧气瓶进行定置摆放。

6、引进自动出炉堵眼机，减少人工吹氧出炉带来的恶劣影响。

1、吹氧管吨电石消耗量由去年的0.95t/t降低至现在的0.46t/t,大幅减少了吹氧管、氧气的使用量，有效的降低了电石生产成本。

2、滥用吹氧管行力得到了遏制，出炉人员操作水平有较大提升。

3、减少了吹氧操作，有效的降低了电石炉事故率，确保了电石炉安全稳定运行，促进了电石产质量的提高。

提高石灰窑产能，降低石灰生烧

石灰是电石炉主要原材料之一，每台电石炉每天用石灰约200吨左右，石灰质量的好坏严重影响着电石炉安全稳定生产，确保充足、优质的石灰供应是实现电石炉安、稳、常、满、优先决条件。

但由于受进厂石灰石质量影响，石灰窑石灰质量及产量均未达到设计要求，为降低石灰生过烧，公司及电石厂上下高度重视，特组织人员进行全方面对标学习，攻克难关。

二、发现问题

1、石灰窑设计产量600吨/天，但目前石灰窑生产能力达不到设计产能。

2、进厂石灰石质量差，距石灰窑工艺要求40mm-100mm差距很大，要求低于40mm以下粒径不得超过5%，但目前粉料量一直处于16%左右。

高于100mm以上粒径比例最高达30%左右。

3、入炉石灰工艺要求生烧≤8%，通过石灰检测数据来看，入炉石灰生烧常态化都在15%-20%左右。

4、石灰窑与电石炉生产环环相扣，入炉原材料质量较差导致电石炉生产事故频发，电石炉作业率较低，致使煤气供应不足，造成石灰窑经常停窑，形成恶性循环。

三、如何解决这些问题？

1、严把入厂石灰石质量关，严格控制石灰石粒度及粉料量，积极提高石灰石煅烧质量。

2、增加窑前筛分装置，减少入窑石灰石粉料量，增加石灰窑内物料的透气性，提高石灰产量。

3、优化工艺操作，设定合理参数控制。

4、优化输送装置，减少石灰破损率。

采用30-70mm粒径石灰石煅烧，解除石灰输送B线单层筛、破碎机，将双层筛上层筛板拆除仅保留8mm筛板，减少二次破碎产生的石灰粉料量，增加了石灰的可利用率。

5、提高煤气热值，确保煤气供应充足后，为石灰窑稳步提产提供保障。

四、改善效果

自3#石灰窑于2015年4月开始采用30-70mm小颗粒石灰石进行煅烧实验，经过一系列的工艺调整后，于13日成功产出＜5%生烧率的石灰，并将该生烧率保持直至4月19日小颗粒石灰石完全消耗。

说明通过上述各项措施的落实，在保证石灰石质量的前提下，石灰窑石灰质量是能达到5%的生过烧率指标要求的。

降低供电标煤耗

华塑热电厂工程规模为2×

1025t/h亚临界参数的煤粉炉和2×

300MW亚临界抽凝式汽轮发电机组，1、#2机组分别于2012年7、8月入商业运行，受环境、设计因素的影响自投产以来各项经济指标一直居高不，调试期间供电标煤耗高达358g/kwh，综合厂用电率5.2%。

二、选树标杆

热电厂煤耗因华塑热电厂是自备电厂，电、热负荷受园区生产影响较大，缺少同类可比标杆值。

依据2014年实际指标325g/kwh进行测算，同时考虑季节因素，根据公司下达指标任务确定平均目标值：

320g/kwh。

项目

单位

2015年一季度完成

先进标杆

对标实施计划

目标值

2015年12月底计划完成值

达标时间（年月）

供电标煤耗

g/kwh

322

320

2015.12

1、厂用电的影响

厂用电率每升高1%，供电标煤耗增加3.445g/kwh：

园区扬尘污染造成辅机滤网积灰堵塞导致电机负载增加；

长期双循泵、双真空泵运行，新型节能新技术在我厂应用较少，尤其变频器的应用率低，厂用电一直偏高。

煤含硫量偏高，增加吸收塔循环泵的出力，相应也增加了脱硫低压变的电量。

2、受循环水量、循环水补水水质、园区粉尘污染的影响，循环水氯离子、浊度严重超标，15年1-4月份报表统计氯离子含量平均250mg/L、浊度16NTU，凝汽器及其它冷却器的腐蚀、通流部分结垢严重，热交换能力减弱，机组热效率降低是影响供电煤耗主要原因。

3、机组效率的影响：

锅炉用高压阀门质量不达标，连续排污、定期排污、蒸汽吹灰、锅炉本体疏水阀门存在不同程度的内漏，甚至部分高压阀门（定排）新更换机组启动后就发现内漏，降低锅炉效率（发电标煤耗bs≈0.123/ηcp）

汽机效率的影响：

汽机疏水系统存在内漏，汽机凝结水系统从精处理设备进出口流量差值分析，凝结水用户调节阀有泄露,凝汽器补水偏高。

4、凝汽器真空的影响：

#1机真空系统漏风，真空严密性试验结果都超过1.kPa/min，凝结水化验结果含氧量偏高；

园区粉尘污染的影响冷水塔填料腐蚀严重，冷却效果较差。

四、达标措施

1、有计划有条不紊的做好停机消缺工作，根据停机时间，合理安排做足准备及时更换冷却塔填料、清理塔内沉积的淤泥、清洗板式冷油器、凝汽器物理清洗、酸洗；

运行方面协调公司总调及时置换循环水，减少腐蚀降低水温，保证设备的换热效果，提高凝汽器真空及汽轮机效率提高厂用电率。

2、提高锅炉效率：

1）负荷允许的条件下及时进行锅炉吹灰，保证受热面的清洁度。

2）9月11月份利用机组调停期间，分别消除#2、#1炉烟道漏风、改造空预器密封。

日常工作定期监测空气预热器、炉膛、烟道漏风，并加强对空气预热器的维护。

3）锅炉冷态启动时投入炉底部加热，加热温度至120℃左右，提高锅炉启动效率。

3、机组真空的治理

1）针对胶球收球率低存在的问题汽机专业组织专业分析会，查找分析原因，提高胶球系统投入率。

2）11月份#1机组停机期间，凝汽器喉部焊缝满焊提高机组真空系统严密性。

5、提高汽机热效率

主汽、再热、给水、抽汽、旁路、排污等系统的疏水和汽轮机缸体的疏水阀门定期测温，以监视疏水阀的严密性，便于及时发现疏水系统的泄漏缺陷。

6、节电节能相结合：

采用锅炉、汽轮机分别调整和联合调整相结合的方法，每月对各参数进行计算对比总结不同季节机组整体运行的最佳效果，既考虑提高主机的运行经济性，又兼顾辅机的节能效果，使电厂在增效和节能两方面获得效益。

7、机组启停期间的接电节能：

减少风机电耗单侧风机启动，负荷至150MW时启动另一侧辅机；

机组停运后排气缸温度条件合格后及时停运循泵，冷油器及时切至临机的冷却水，禁止出现循泵只为一台润滑油泵运行的现象。

8、运行调整措施

1）低负荷运行时，提前应研究确定掺煤方方案以便及时停运1套制粉系统。

4套制粉系统运行比3套制粉系统运行，排烟温度要高出10℃左右，制粉系统停运时，应尽量停运上层的制粉系统，以控制火焰中心降低排烟温度，同时也减轻了脱硝的压力，从而降低厂用电及排烟温度。

2）优化循泵的运行方式：

比较两台循环水泵与单台循泵运行期间的真空、厂用电率参数变化综合计算成本，及时调整循环水泵运行方式或者运行台数，测量循环水泵流量和功耗，获得循环水泵的运行优化配置，控制煤耗。

五、实施效果

发电厂供电标煤耗是全面、全过程的监督、管控工作，热电厂全员齐心协力顶住煤质、环境、负荷率的影响，15年下半年平均煤耗完成319.87g/kwh

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