机加工艺操作规程Word文档格式.docx

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当图纸工艺卡上没有注出尺寸公差时，按IT14级加工、孔取正公差、轴取负公差、长度取“±

TT14/2”。

尺寸公差应尽量取为中间值。

在加工和测量中必须装夹变形和热变形，精车应适当放松卡爪、压板等减少夹紧力。

测量时要掌握热变形胀缩量，避免加工件冷却至室温后尺寸超差。

四、螺纹、蜗杆、齿轮、花键、锥度、滚花等，查图纸和工艺文件未对车工工序作特殊要求时，应按照国家标准有关精度、粗糙度的规定加工。

五、加工面成活前，工艺卡片中未规定的工序间的粗糙度，粗车应达到12.5，磨前达到6.3，外圆粗磨达到3.2~1.6，内圆粗磨达3.2。

工序间的加工面同成活表面一样，不允许磕、拉、碰伤。

当用硬爪夹12.5以上表面时应垫铜皮或砂布。

中心架加在6.3以上表面，需注意架子口上垫皮带或尼龙支承等以护支承面。

六、零件之尖棱毛刺必须修光。

图纸、工艺卡片上未注明要求的尖角一律按表1倒角。

留有精加工余量的地方，其倒角应加上所留余量。

淬火零件在粗加工要时应车出倒角，根部应车出圆角，以避免应力集中。

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螺纹口部要倒角，其角度与螺纹牙形半角相等，尺寸等于螺距。

七、外六角等多边形在铣刨前，按最大对角尺寸D车出。

内六角等多边形孔，插（冲）前按最小内接圆车出。

八、车成活的轴类零件台阶处，若图纸或工艺卡未作出规定时，根部应车出圆角。

九、皮带轮、链轮、齿轮及内孔需插键槽，拉花键及以后内孔还需精加工的盘形零件，与内孔一刀车下端面应车一条三角形的基准线，以供下工序作定位和基准用。

上活时必须仔细清理，擦净定位表面，有碰伤的突出，毛刺必须修平。

由两半合成的轴瓦，补心等采取成对加工的，必须按中心结合面找正，完工后应对作出标记。

滚丝前螺杆直径的螺纹部分车至中径，按dg公差控制。

十、测量

1、使用千公分尺、顶尺、内径量缸表时，必须量前先校准量具，当量具准确无误时方能使用，每班中间还应对量具随时校对，防止废品发生。

2、各类量具超出保证精度日期的不得继续使用，应及时送检。

3、根据测量精度合理选择量具，以保证测量准确或保持量具的精准度。

4、连续加工的工序（工步），应分工序、工步进行自检保证，一免成批报废。

5、首件检验应该在工件自由状态下进行，不得在压紧状态下检验。

十一、车刀的安装要求刀尖伸出刀架长度不超过刀杆厚度的二倍半。

使用三爪或四爪卡盘夹持工件时，工件悬臂长度不超过工件直径的一倍半。

否则应顶车。

使用尾座顶尖顶着加工工件时，尾座心轴伸出长度不超过直径的二倍半。

十二、上下工件时应在床面上垫上厚木板，防止砸伤床面，当工件形状特殊或重量超过十五公斤时，不准一人勉强上下超重工件，以防人身事故的发生。

十三、操作工人对本机床各调整部件应能作合理的调整，各操作手柄均应放置合理位置，工作中工具刀具量具等摆放规格化，有利生产减少辅助时间，保证安全，电器部分保持清洁，为防止触电机床工人应站在踏板上。

十四、畸形零件的加工应上花盘，或设计专用夹具加工。

十五、主轴锥孔与尾架套筒在未擦拭干净前，不得插任何工具，不允许用含有铁

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屑等脏物的棉纱（布）擦拭机床主轴孔、导轨等。

十六、对中心孔定位的零件，装夹时应将中心孔擦试干净并涂一层干净黄油，经热处理的中心孔，应经修正后再作定位基准。

十七、加工孔时在切削中机床突然停止时，不可倒转零件，应即时关闭电源开关，先松开刀架上刀杆后端的支架螺丝，再松前端支紧螺丝，然后取出刀具。

十八、在顶针间加工精密轴类零件时，必须用试切实物来找出尾架与主轴同轴的位置。

十九、钻实心孔时，应精车端面，钻深孔时应用短钻头预钻或精镗一个导向孔：

钻铸、锻件毛坯孔时，应先粗镗一刀。

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第二部分铣工工艺操作规程

一、一般要求

1、加工前必须看清图纸，看清看懂工艺卡片，并核对图纸和工艺文件的尺寸、技术要求是否相符。

（1）铣前检查毛坯各部位余量，应保证加工出来不留毛坯痕迹，有加工面非加工面之工作，应保证两面的相互位置和尺寸符合图纸要求。

（2）校正工件应用铜锤、木锤或或橡皮锤等软锤敲击，保护工件表面。

2、合理的选用铣刀：

选用铣刀时，应根据工件毛坯余量、材料和加工技术要求、加工方法等选择。

（1）选择齿数：

a、粗齿铣刀：

齿稀、齿槽大，排屑容易适宜于粗加工。

b、细齿铣刀：

齿密、铣削中铣刀上几个齿同时工作，可以减少振动，能提高加工面得光洁度。

适宜于精加工。

对于硬度高的材料和脆性材料，宜选用细齿轮铣刀。

（2）选择直径：

铣刀直径的选择取决于切削深度和宽度，切削宽度和深度越大，选用的铣刀直径也应相应增大。

3、合理的选用切削用量：

（1）粗铣时，为了提高生产率，在保持铣刀有一定耐用度，铣床、夹具、铣刀

刚性允许的情况下，优先提高进给速度，其次增大切削深度，最后考虑提高切削速度。

（2）铣铸件时，为了避免表面硬层损坏刀齿，在许可的条件下切削深度可选得大于硬度层的厚度。

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铣削有色金属时，切削用量可适当选得大些。

（4）精铣时，应提高切削速度，减少进给量。

（5）使用装夹硬质合金刀片的刀盘铣平面时，根据合金刀的硬度，选择比高速钢刀具大得多得切削用量，主要是提高切削速度。

在铣床、夹具、工件刚性允许的情况下，选用较大的切削深度和适当的进给量。

二、工件的装夹

1、工件装夹中，必须按线找正，或按工件的基准面找正。

2、工件装夹时，必须选好定位基准，选择定位基准按以下原则：

（1）尽可能使工艺定位基准与设计基准，测量基准重合。

（2）尽量使各加工面采用同一基准。

（3）被选为精基准的表面应先加工。

（4）选择粗基准表面时要考虑到为以后的加工面提供定位基准，减少定位误差。

（5）尽量使各加工面得余量分布均匀。

（6）选择的定位基准面必须使定位夹紧方便，加工时稳定可靠。

3、使用铣夹具装夹工件时要注意做到：

（1）对新夹具必须熟悉它的结构和使用方法。

（2）装夹铣夹具时，要全面考虑到工件，铣刀和铣夹具在工作台上的相互位置，

然后确定装夹方法并夹牢。

4、使用平口钳装夹工件时，首先要保证平口钳得正确位置，必要时可用千分表找正钳口，然后固定，长度较长的工件，可用两台平口钳同时夹紧。

5、使用螺栓板夹紧工件时应做到：

（1）压板的压紧点尽量和铣削处接近。

（2）压板不应歪斜，压板之间和压板与工件之间的距离不要太远。

（3）压紧工件时，应对称轮流拧紧每个螺母，不允许拧紧其中一个螺母，再

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拧其他螺母。

三、铣平面

1、这两种铣削平面的方法各有优缺点，应根据具体情况选定：

（1）工作表面有硬质层，积渣或工作凹凸不平，硬度不均匀的毛坯表面应采用逆铣法。

（2）铣刀旋转摆动较大时，只有几个齿切削为了减轻冲击负荷，应采用逆铣法。

（3）工作台丝扛螺母之间的间隙较大而未经调正得情况下应采用逆铣法。

2、铣平面应注意到：

（1）粗铣时要把工件表面黑皮全部铣去，要保证工件的正确形状，防止工件变形。

（2）精铣中途，不得突然停止进给后，又继续进给，以免在工件表面出现深啃槽。

（3）工件在粗铣中，应留有一定的精铣余量。

3、铣平面时，由于产生振动，使加工表面的粗糙度增大。

应及时分析产生振动的原因，予以消除。

产生振动的原因如下：

（1）工件夹持不牢、支承不良或工件伸出夹具太长。

（2）夹具刚性不够。

（3）铣床的挂架轴承内孔磨损严重，刀杆跳动。

（4）铣刀转速过高。

（5）铣刀变钝或铣刀刃磨不良，前角太小或后角太小。

（6）工作台楔铁间隙太大。

4、铣平面时发生刺耳“尖叫声”，应及时分析产生的原因予以消除：

（1）铣刀变钝或铣刀角度刃磨不良。

（2）主轴转速太高

（3）进给量过小（铣刀不是切削而是对加工面挤压）。

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（4）工件的材料过硬。

四、铣键槽

1、加工要求：

（1）键槽的轴线对于轴中心线的偏差，应符合图纸规定。

（2）键槽轴线对轴的中心线的不平行度图纸上无特殊要求者，其不平行度不得大于键槽长度的1/1000，不平行度之极限值不超过C≤1/1000毫米，但极限值C〈0.2毫米。

2、防止铣废。

五、其他要求

1、操作铣床前应对铣床的安全防护设置调整位置，搬动工件上下活时应在机床上放置木板，防止砸伤台面，较重工件不得勉强搬动，加工工件的长宽高不得超过机床说明书要求，防止机械、人身事故的发生。

2、操作工人对本人使用的机床各调整部位应能作出合理调整，各操作手柄

均应放置合理位置。

工作中，工具、刀具、量具等摆放应规格化，使有利

生产，减少辅助时间，保证安全，电器部分应保持清洁，为防止触电操作机床时要站在木质安全脚踏板上。

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第三部分钻床工工艺操作规程

1、钻孔前要看懂看清图纸，熟悉工艺，特别是孔的位置，距离等尺寸和技术要求。

2、使用钻模、钻夹具钻孔前，要校对钻模，钻夹具的编号是否符合工艺文件的规定。

根据图纸校验钻模，钻夹具的有关尺寸是否符合图纸要求。

3、凡是相互配合钻铰工件，在配钻时要仔细找正，防止错位，钻好一个后应使用一个定位，定位后，方可钻其他的孔。

4、钻模使用后，应擦干净、妥善保管，不得任意碰伤，压坏。

5、严禁在钻模板或工作台上试钻。

二、装夹

1、装夹钻模时要注意圆周上各孔的位置，（特别是不对称孔的位置），要符合图纸要求。

2、装夹无定位止口的钻模时，应以钻模外圆或内孔与工件的外圆或内孔找正。

3、严禁在装夹时对钻模板用力锤击，损坏钻模或使钻模板变形。

三、钻孔

1、钻头的锋角对加工不同材料应有所区别。

2、图纸未标注孔径公差要求者，一律按照14级公差钻孔。

3、图纸无特殊规定者，钻孔的形位公差按下列规定：

（1）孔中心线对已加工面（基准面）的垂直度：

表-1

加工方法

在100毫米上的偏差不大于

按划线钻孔

0.5

按钻模钻孔

0.1

（2）两孔中心线的平行度。

表-2

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孔径φ

在100毫米长上不大于

6-10

±

0.30

11-18

0.35

19-30

0.40

31-50

0.45

51以上的

0.50

（3）两孔距离偏差：

按照划线钻孔，孔距偏差不大于0.5毫米。

4、钻孔时由于钻头不锋利，切削用量过大，排削不良，工件未夹牢，铸件内部有缩孔硬块等，都会使钻头损坏或造成废品。

四、铰孔

1、铰孔时要合理的选用绞削余量。

余量过大，孔铰不光。

且铰刀容易磨损。

余量过小，不能消除钻孔留下的痕迹，达不到铰孔的质量要求。

铰孔时注意事项：

（1）铰刀不许倒转（倒转使刀刃变钝）且损害孔臂粗糙度，退刀时要顺转退出。

（2）机绞时，铰刀退出孔后再停车，否则会使孔臂拉毛。

（3）铰钢件时切削屑容易粘在刀刃上，形成刀瘤。

要经常注意用油石将刀刃修光，以免将孔划伤拉毛。

（4）妥善保管铰刀，不应乱放，以免碰伤刀刃，用后擦净。

铰孔要求精度高、粗糙度小，操作不当就会出废品。

五、攻丝

1、攻丝前要正确的钻出底孔直径，底孔直径按照常用的有关手册查出，但为了方便操作，一般采用经验公式计算出钻头直径：

（1）加工钢件及塑性金属：

钻头直径：

D=d-t

（2）加工铸件及脆性金属时：

D=d-（1.05t~1.1t）

式中：

d为公制螺纹外径，t为公制螺纹螺距。

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2、攻丝前的钻孔深度，图纸若无规定，应按下述要求。

3、螺纹孔在攻丝前应先倒角，对于通孔要求两端孔口都要倒角。

4、螺纹孔与平面的垂直度，图纸若无规定时，应控制在没100毫米内不超过0.5毫米。

5、攻丝前要注意看清螺纹孔的规格，分清公制粗牙、细牙、寸制、锥管牙规格等要求。

严防搞错出废品。

6、图纸未注明精度要求的螺纹，应按3级螺纹精度，螺纹牙形粗糙度6.3。

7、所有螺纹孔原则上岸螺纹塞规检查，锥螺纹孔用锥螺纹塞规检查。

未经设计部门同意，不允许采用相互配制的方法。

8、攻丝时，操作不当产生废品。

9、攻丝时由于丝锥刃磨不良，排屑不好，操作不当，冷却不合理等原因会使丝锥折断，操作时应注意防止损坏丝锥。

六、补充规定

1、深孔钻操作，应按工艺文件和图纸要求加工，注意事项和规定可参阅本规程执行。

2、工序完成后，应修去钻孔形成的毛刺。

3、按机床说明书所规定的加工范围，长×

宽×

高和工件最大重量规定，不允许超规定，超负荷使用机床。

钻孔工件的安装应按设计基准和工艺基准定位加工。