上汽通用五菱TS16949交流培训2采购流程及供应商质量开发流程全文Word下载.docx
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供应商研讨会
（如适用）
4
发放报价要求书
7报价9>
<
/a>
8
9
采购流程确定供应商入围技术评审主要相关方会议完善报价要求（SOR）目标设左价格谈判采购推荐输出意向书签订潜在供应商的确定平衡报价内容
1214
评审
采购决左
发放报价
要求书
7
报价
潜在供应商确左和评审
采购策略：
-由SGMW采购委员会根拯不同项目制左、在不同零件采购过程中予以遵循
确泄潜在供应商的原则：
-符合采购策略
-除非特殊情况并经采购委员会批准不允许单一供应商采购
-符合对现有供应商体系整合的策略
-供应商必须在同行业具有优势并且对采购的QSTP有贡献
潜在供应商评审：
-对供应商是否具有满足SGMW最低要求的能力的现场评审
-对现有供应商可以不进行评审，供应商质量开发经理根据需要可要求进行PCPA
-对新供应商，或现有供应商新的生产设施或新技术、新工艺，如没有获得QS或
TS16949的认证，则须进行PSA评审：
否则应进行PCPA
SGMW采购小组由SGMW采购员、供应商质量工程师、产品工程师组成
上汽通用五菱采购流程
确泄供应商
目标设立
供应商入围和报价
供应商表现记录：
-对现有供应商的质疑、价格、服务和技术表现的记录供应商入围：
-只有通过评审的供应商才能入围
-对现有供应商，其表现记录为红色或黄色的不能入弗I,除非得到采购委员会的特殊批准
报价要求书：
-只能向批准入围的供应商发放SGMW报价要求书
-报价要求书包括工程SOR、质量SOR以及物流、包装等英它要求
*以往常见问题：
-供应商的报价不能够反映出SGMW的全部的要求
目标设左
技术评审目的：
-确认供应商具有完整的技术、质量、项目进度等的解决方案
供应商在技术评审中应提供：
-项目机构和时间进度计划-质量计划
-制造计划-设施和设备计划
-产品设计（SOR没有包括的部分）-商务方案（如适用）
技术评审的输出：
-风险评估：
由采购员、SQ工程师和PE工程师共同完成
-根据技术能力和质量能力评估决定可以进行下一步采购活动的供应商名单对最初报价要求的修改：
-发现有技术或商务问题
-SOR内容的更改
采购推荐和采购决立
采购推荐：
-综合平衡项目在时间进度、质量、商务和技术方而的需要
采购决定：
-确立在QSTP最具优势的供应商
-采购委员会批准推荐的供应商
供应商质量工程师：
-审阅和评估推荐堀单
-同意/否决推荐意见
-批准整改措施（如需要）
-会签采购决定文件
供应商质量/开发16步流程
生产计划
生产开始
持续改进
发运控制-一级
发运控制-二级
高级改进会议
全球采购
质量研讨会
问题解决（PR/R）
质量表现监控
潜在供应商评审
生产前会议
样件批准
按报价节拍生产
初期生产控制
生产件批准程序
先期产品质量策划
采购决定
全球采购供应商质量开发16步
质量策划
设计质量
质量管理/保持
高级改进会议全球采购质量研讨会问题解决（PR/R）质量表现监控潜在供应商评审生产前会议样件批准
SGMW采购流程
按报价肖拍生产
SGMW零件开发和批准流程
按报价盯拍生产
采购决宦
APQP先期产品质量策划
供应商在确认和建立如何为保证产品满足顾客要求而需采取步骤的具体方法
新产品投放之前进行的策划，制定具体的要求和掌握必要的信息
识别早期更改，避免晚期更改，确保新产品的设计质量与制造质量
保证按时、按疑交付满足质量要求的低成本的产品
要求应用于所有新零件、供应商负责实施
来自管理层的支持-供应商管理层的支持是APQP成功的关键
概念设计/批准
项目批准
样件
试生产
投放规划产品设计和开发l>
.过程设计和开发产品和过程验证
牛产
计划
反馈、评估和改进
计划和确定
项目
产品设计和
开发
产品和过程
验证
过程设计和
反馈评估和
改进
产品质量先期策划（APQP）的五个阶段
1.计划和确定项目
2.产品设计和开发
3.工艺过程设计和开发
4.产品和工艺过程确认
5.反馈、评估和改进
成立一个横向职能小组
-工程、生产、质量、销售、成本核算、制造、营销、采购等
-横向职能小组并不意味着由一个人来做所有的事情
项目管理
-项目经理负责项目，并对项目的成功和失败承担责任
巧、工具和技术
-项目管理是为了满足或超越相关各方需求和期望，将％种知识、
在项目活动中应用的过程
一般情况下越接近项目投放日期
人们才开始关注项目
QS9000要求建立和实施先期产品质量策划并运用APQP手册中
适当的技术
几何尺寸与公差（GD&
amp;
T）
质量功能展开（QFD）
制造设计/装配设计（DFM/DFA）
价值工程（VE）
实验设计（DOE）
失效模式及后果分析一设计和过程FMEA
有限元方法（FEM）
实体建模
仿真技术
计算机辅助设计/工程（CAD/CAE）
可靠性工程计划
充分完整的理解顾客的要求
-顾客完整的工程规范要求
-顾客装配线的装配、配合和质量要求
-不同阶段顾客不同的交样要求
-与顾客充分的沟通
-以往不同顾客反馈问题
产品特性和过程特性的识别
化学特
-产品特性：
是指工程文件上标明的零件的特征（比如尺寸、特性、功能、性、外观或表而要求）
-产品特性分为特殊或一般特性并且可以测量
-关键产品特性：
在公差范用内的合理的变差会严重影响顾客的满意
-产品质量特性：
只要变差在公差范用内，则不会造成顾客的不满意但是一旦超出工程规范限则会引起顾客的不满意
-一般产品特性：
只要变差在公差范用内，则不会造成顾客的不满意而超出工程规范限顾客的不满意也不是很明显
-过程特性指过程参数
-影响KPC/PQC的过程特性
为关键过程特性KCC
PFD/PFMEA/PCP/作业指导书/操作者培训
过程流程图
PFD
关键特性识别
KCDS
过程失效模式
PFMEA
顾客要求
过程控制计划
PCP
历史经验教训质量问题数据作业指导书操作者/检验员培训分级检查经验教训积累质量数据/不断改进
FMEA的定义
是使用识别和帮助消除产品和过程的潜在失效模式的技术的分析工具
历史
最初源于二十世纪四十年代
在上世纪六十年代广泛应用于NASAAPOLLO项目
由从事APOLLO项目的工程师带到其它行业在上世纪八十年代由福特工程技术部门所使用被美国汽车工业协会AIAG所使用被通用汽车应用于整车开发流程和PPAP失效模式和后果分析FMEA
风险优先顺序数（RPN）
简单的乘法
对三项因素风险的评估：
严重度X频度数X不易探测度
RPN
每个潜在的原因都有RPN
对每个问题的发生可能性进行风险评估
立足于发现根本原因
失效模式和后果分析FMEA
供应商第二次
项目会议
生产设计发放
供应商选立会议
技术规范分析
（TSA）
供应商第三次
生产件批准
生产试运行
GP12初期
生产控制
供应商第一次
15
工装设计发放
GP9按报价
节拍生产
供应商工装
设讣和制造
实验室批准
工装样件
生产和提交
供应商第四次
16
生产设计发放供应商选定会议技术规范分析
设计和制造
工装样件生产和提交
供应商项目第一次会议
在供应商选泄的2周内召开
SGMW的采购小组应进一步明确：
-时间进度的要求
-非工装样件和工装样件的要求
-PPAP和GP9的要求
供应商在会议上应提供：
-供应商APQP横向协调小组名单
-APQP时间进度表及未决问题淸单
-初始的PFD/PFMEA/PCP
-分供方管理计划
-售后质量问题降低计划
供应商选定会议
工装设计发放和设计/制造工装：
包括模具、夹具和检具
非正式工装样件
-手工/简易/非完全工装/快速样件
-用于验证外观、装配和配合尺寸
-用于开发工装的设计规范的确认
-T1/T2设计发放工装的设计和制造
-制定工装设计和制造的时间进度计划
-明确OTS交样的要求和零件检测要求
技术规范分析TSA
图纸的理解
工程规范和标准的确认和理解
顾客要求的确认
特殊特性的确认
材料和分供方淸单
零件试制和试验计划
节柏生产
发运控制-一级发运控制-二级高级改进会议
项目时间进度讣划的跟踪和问题的解决
OTS提交计划和要求
OTS尺寸测量和材料/性能试验计划的确认和批准
-OTS零件尺寸检测方法的确认
-SGMWPE工程师批准
-SGMWSQ工程师和供应商签字确认
FE功能评估计划和要求
GP9按报价节拍生产
供应商工装设讣和制造
910
实验室批准和工装样件生产/提交
-所有试验的地点和设施必须得到SGMWSQ工程师的批准工装样件OTS生产
-必须使用生产用模具和生产用夹具
-检具按照OTS尺寸测量计划中确定的测量工具/方法
工装样件OTS提交
按照SGMW的OTS程序要求提交（数量、交付地点、时间、标签要求等）
-材料报告、试验报告、尺寸测量报告、
-提交前供应商有责任确认满足SGMW的所有要求
-零件提交以及检验/测屋报告提交
-提交前需得到SGMWPE工程师和SQ工程师的批准
工装样件定义
供应商第三次项目会议
在OTS得到批准之后、准备试生产之前进行项目时间进度计划的跟踪和问题的解决明确PPAP的要求
-PPAP授权书
-PPAP尺寸测量计划/材料和性能试验计划
-PPAP提交等级和生产数量/时间的确认明确GP9按报价节拍生产的要求
-GP9的方式和时间计划
明确GP12初期生产控制的要求
项目会议生产设计发放供应商选定会议技术规范分析
供应商第三次项目会议
生产件批准生产试运行
生产控制供应商第一次
全球采购质量研讨会问题解决（PR/R）质量表现监控潜在供应商评审生产前会议样件批准按报价节舶生产初期生产控制生产件批准程序
PPAP
PPAP生产件批准
目的：
来验证供应商的生产过程具有能力来生产满足顾客要求的产品适用范围：
-新零件
-工程更改
-工艺过程的更改
-分供方的更改
-生产场地和生产工装/设备的更换或调整
-试验和检测方法的改变
-已得到批准但是工装闲置已超过12个月
-苴它：
此种情况供应商应书而通知顾客代表（SQ工程师）
PPAP生产件批准流程
批量试生产
-供应商按照实现的计划完成试生产的准备工作
批准
位置
规范
-1-8小时的生产，最低连续生产数量为300件，除非得到SQ工程师的书而-在正式生产场地，使用正式生产条件的工装、工艺、检具、材料和操作者-每个单独的生产过程，如多个相同的生产线/操作工位、一模多腔的不同等均应进行零件的检查和试验
-按照得到批准的控制计划进行试生产
零件的测量和试验
-按照PPAP授权时顾客批准的零件测量和试验计划进行，所有图纸和工程要求中的性能试验均应进行
-每个单独生产过程的零件均应进行测量和试验
-供应商保留上述测量和试验记录
-检测和试验报告中无数据，只有“合格”、“符合”字样是不可接受的
初始过程能力分析
-对每个特殊特性均要求进行初始过程能力分析且结果满足顾客要求过程能力指数&
gt;
1.67=过程满足顾客要求
1.33&
lt;
过程能力指数&
1.67之间=可接受，但是需要改进并得到顾客认可过程能力指数&
t;
1.33=不可接受
-初始过程能力分析只能在过程稳立且正常的条件下进行测量系统分析MSA
-了解测量系统变差的来源以及这些来源对测量结果的影响
-测量系统分析不应仅在PPAP阶段进行，而应该在控制计划中左期规左-R&
R分析结果：
特殊特性必须小于10%,10%-30%Z间需改进测量系统变差的类型（测量系统的组成）
测量数据相对于参考值或标准值位置的特性：
偏移稳迫性线性
关于测疑数据分布范囤的特性：
重复性再现性
PPAP提交类型：
等级1—只提交保证书（对指宦的外观项目，还应提供一份外观批准报告）
等级2—提交保证书、样件、图纸、尺寸检验报告、台架和功能试验报告、外观批准报告等级3—到顾客所在地，除等级2要求内容外，过程能力结果、能力分析、过程控制计划、测量系统分析报告、FMEA
等级4—同等级3,但是不包括零件
等级5—在供应商现场，内容同等级3
PPAP提交之前必须得到SQ工程师的批准
SGMW可要求提交分供方2-3件样件
所有提交的样件必须有标签，注明零件号码、名称、生产日期等信息
PPAP零件提交得到批准后的问题的整改和问题零件的处理
GP12初期生产控制供应商第一次项目会议
供应商工装设计和制造
发运控制-一级发运控制-二级髙级改进会议
全球采购质量研讨会
问题解决（PR/R）质量表现监控潜在供应商评审生产前会议
GP9按报价节拍生产
验证供应商生产过程是否有能力按照报价肖拍生产满足质量要求的产品
目的是在批量生产开始和加速阶段事先降低问题发生的风险
所有新零件均应进行GP9•除非得到SQ经理的批准
流程：
-项目启动时由供应商完成供应商基本信息调查
-第二次项目会议时由SQ工程师确认GP9的方式：
顾客还是供应商监控
-供应商监控的由供应商按照事先计划日期自行完成并提交报告
-顾客监控的由SQ工程师到供应商现场监督整个生产过程并完成报告-SQ经理对GP9的批准
GP9与现场生产能力分析与改进
供应商选左会议
按报价节舶生产
升级会员 