二次衬砌施工技术交底Word格式.docx
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仰拱采用移动式栈桥施工，但仰拱填充不与仰拱同时灌注，拱墙衬砌采用液压钢模衬砌台车施工，最后施工水沟电缆槽。
3.2仰拱衬砌及仰拱填充施工
仰拱与仰拱填充混凝土分幅分段浇筑，超前二次衬砌20～30m，仰拱与仰拱填充不得同时浇筑，按照设计厚度一次灌注成型，一般浇筑段长为9m。
仰拱填充浇筑时两边预留临时水沟。
包括仰拱混凝土的浇筑、仰拱填充层的浇筑。
其工序框图分别见图4-3。
图3-3仰拱施工工序图
3.2.1仰拱栈桥
为保证隧道施工平行作业，仰拱施工采用移动仰拱栈桥，栈桥12m，采用5根I30工字钢加工，宽1.0m，I30工字钢上面用Φ22钢筋连接焊牢，间距25cm，底面用[10槽钢焊接，以保证栈桥的整体性，栈桥布置见图4-4。
图3-4栈桥布置图
3.2.2仰拱施工方法
⑴在仰拱施工前基底应做以下处理
1、清底：
清理基底虚碴、积水及其他杂物；
采用高压风水对基面进行冲洗，保证基面洁净，并浇筑20mm厚1:
1砂浆找平层保证基面平整。
2、防水层敷设：
按要求敷设防水层并进行充气实验保证防水层密闭性后浇筑C20混凝土防水保护层。
3、钢筋安装：
钢筋在洞外下料加工，利用电动葫芦吊运至洞内绑扎。
各筋须按图纸进行定位，并严格控制主筋、箍筋间距。
拱顶及拱墙处主筋需采用机械连接，箍筋不允许有接头。
内层钢筋的绑扎由测量人员定出内层钢筋的净空控制点，分段形成准确钢筋骨架。
主筋采用机械连接。
4、立模及加固：
仰拱砼模板由钢拱架、纵梁及组合钢模板组成。
钢拱架分二片用螺栓连结成整体作背衬，当断面变化小时，松开钢拱架对接螺栓，通过在拱架中间加入或减少相应楔形块来调节尺寸；
当断面变化大时，在拱架中间加入或减少相应的钢拱架，然后再用螺栓紧固来完成断面变化。
纵梁采用Ⅰ16工字，与钢拱架联接，加强仰拱模型的整体性及加固仰拱模型。
模板采用30cm组合钢模板，每段仰拱模长度为9m。
为确保隧道多工序施工，仰拱砼采用分部浇注，即在隧道纵向方向，分二半浇灌。
为防止在抑拱灌注时发生浮模，采用竖向加固措施进行加强处理，如图4-5：
图3-5仰拱模板加固示意图
5、仰拱及仰拱填充砼浇筑
仰拱与仰拱填充不得同时浇筑，要求仰拱终凝后进行填充混凝土浇筑。
仰拱及仰拱填充不得同时浇筑，拟将仰拱及填充分成二步施工。
第一步先施工仰拱，第二步施工仰拱填充。
3.3拱墙施工
3.3.1拱墙测量放样
首先，检查边墙基础施作结构尺寸，检查是否满足拱墙衬砌净空和模板台车就位尺寸。
如边墙基础结构侵入模板台车就位净空，应进行修凿处理。
净空满足要求后，使用水准仪操平在隧道两边边墙基础上用红色油漆标出模板台车就位标高，使用全站仪在防水板标出隧道中心线及模板台车就位的法线。
中心线必须放在拱墙衬砌的两个端头，放线长度以8.90m（9m长台车）为准，预留10cm的模板搭接长度，中心线和就位高程点精确放在两个里程断面，且便于施工过程中点位的可使用性。
3.3.2拱墙施工方案
隧道在开挖、支护后，围岩变形达到收敛，即不变形、不沉降后即可进行衬砌施工。
防水层铺设前要对开挖断面净空进行检查，欠挖部分进行处理，保证不侵入设计要求净空。
同时对喷砼进行基层处理，基层平整度要求：
凹凸处高差不得大于5cm。
复合式衬砌要求隧道混凝土二次衬砌应在围岩收敛变形稳定后作为最佳衬砌时机，但软弱围岩及断层破碎带处，由于其围岩自稳能力差，初期支护难以使其达到完全稳定，故根据支护情况及量测信息，为确保洞体稳定及施工安全，经监理工程师同意后及时进行二次衬砌，必要时紧跟开挖面。
正洞衬砌段落边拱模采用定制9米衬砌钢模板衬砌台车，通过调整液压元件，使模板正确对位。
混凝土灌筑通过灌筑窗口，自下而上，从已灌段接头处向未灌方向，水平分层对称浇灌，边浇边捣，层厚不超过40cm，相邻两层浇注时间不超过1.5小时，确保上下层混凝土在初凝前结合好，不形成施工冷缝，垂直自由下落高度控制不超过2m，捣固采用附着式振捣器和插入式振捣器，安排专人负责，保证混凝土衬砌内实外光。
减少二次衬砌混凝土表面的气泡，采取堵头板分层设排水孔排出泌浆水的措施，混凝土在振捣过程中，产生泌浆水，容易粘在模板上形成混凝土表面的气泡。
在堵头板上沿竖向每20～30cm设可以封闭的孔（φ10～14的螺钉孔即可），浇筑时根据混凝土的层面，依序打开孔排水，排完水及时封孔。
衬砌台车由现场提供断面尺寸及功能要求，委托专业的厂家加工，现场组装。
衬砌台车具备足够的强度和刚度，满足断面加宽及下锚段衬砌要求，并且立模方便。
图3-6台车大样图
混凝土灌注结束12小时后从挡头板浇水养护。
拱墙衬砌施工工艺框图见图3-7
图3-7拱墙衬砌施工工艺框图
3.3.3边墙基础、拱墙施工缝基面处理
在防水层铺设、防排水结构安装完毕，经自检、监理检查、充气试验检查合格后，对边墙基础顶面清除焊渣、杂物等，然后用水进行冲洗，待水干后，涂界面剂。
拱墙施工缝必须凿毛处理，同时用水清洗，理顺止水带。
3.4.4台车就位
立模（台车就位）：
根据放线位置，移动台车就位。
台车就位后，按要求检查台车位置、尺寸、方向、标高、坡度、稳定性，放置接头止水带及界面剂和拱部注浆管，并安设好挡头模板再进行合格检验和经监理工程师签证，方可灌筑边拱混凝土。
1、台车就位前，首先检查模板台车各个部件，检查是否牢固，模板强度、刚度是否满足施工需要，同时对模板台车拼装后结构净空尺寸进行检查、验收合格后，才可以投入使用。
2、台车就位前，对模板台车模板进行打磨处理，保证模板台车的表面平整度、光洁度，用色拉油作为脱模剂，脱模剂的涂刷一定要均匀，不能有油下流或聚集一团的现象。
3、台车就位前，台车底部钢轨安装必须符合如下要求：
首先必须保证钢轨安装后的刚度要求，即钢轨在承受自身静荷载和砼浇注过程动荷载中，不能出现下沉。
钢轨间距误差不能超过5mm，满足台车行走，同时要用钢楔卡住台车轮，保证台车在浇注中不位移。
4、对有钢筋的拱墙砼，钢筋上必须使用与设计保护层等厚的高标号砂浆垫块，以确保钢筋保护层符合设计要求，二衬钢筋的安装不能侵入净空。
5、台车就位以测量组放样点位为标准，台车安装必须稳固、牢靠，接缝严密，不得漏浆。
模板与混凝土接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。
6、台车就位完毕后，对台车进行检查，其允许偏差必须满足如下要求下表4-1
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
边墙脚平面位置及高程
±
15
尺量
2
起拱线高程
10
3
拱顶高程
+10
0
水准测量
4
模板表面平整度
5
2m靠尺和塞尺
相邻浇筑段表面高差
3.4.5砼浇筑
混凝土浇筑：
灌筑边拱混凝土时，应由下向上对称灌筑，两侧同时或交替进行，边墙部位混凝土应采取埋管式浇注，由液压泵直接顶压入模，挤压顶升式浇注。
拱部先采取退出式浇注，最后用压入式封顶。
混凝土用附着式振捣器和插入式振捣器联合捣固，安排专人负责，保证混凝土内部密实，外部光滑。
并注意保护好预埋于混凝土内部的注浆管，防止其歪斜和倾倒，以确保二次衬砌后回填注浆能顺利进行。
要配足备用捣固机具，防止因捣固机具发生故障，造成漏捣或捣固不实。
混凝土灌筑必须连续进行，因故不能连续灌筑，间歇时间超过混凝土初凝时间时，必须按规定进行接茬处理。
3.5主要技术措施
隧道衬砌砼为使衬砌砼抗渗等级不小于设计要求等级，达到内实外美，不渗、不漏、不裂和砼表面无湿渍的质量标准，施工过程采取以下主要技术措施进行控制。
3.5.1衬砌净空控制
在拱墙衬砌前，对模板架立位置进行测量放样。
模板架立位置比设计位置净空大3cm，对模板结构尺寸和衬砌净空进行检查，对模板进行调整，加固。
3.5.2砼质量控制
精心试验钢材、水泥、粗细骨料、水、外加剂等原材料，经试验后精心选用符合设计强度标准的原材料进行配合比设计并不断优化。
严格按配合比拌制砼，砼拌和完成后必须在规定的时间内用完，否则将重新进行试验检验或报废。
砼浇筑全部采用泵送砼入模。
脱模时间必须经试验确保砼强度达到8MPa以上后才能脱模，脱模后及时进行养护，养护时间不少于14d。
3.5.3拱顶混凝土密实度和空洞解决措施
⑴分层分窗浇注
泵送混凝土入仓自下而上，从已灌筑段接头处向未灌筑方向。
充分利用台车上、中、下三层窗口，分层对称浇注混凝土，在出料管前端加接3～5m同径软管，使管口向下，避免水平对砼面直泵。
砼浇筑时的自由倾落高度不能超过2米，当超过时，采用接长软管的方法解决砼落差过高的问题。
⑵采用封顶工艺
当混凝土浇筑面已接近顶部（以高于模板台车顶部为界限），进入封顶阶段，为了保证空气能够顺利排除，在预留注浆孔安装排气管，排气管一端尽可能靠防水板顶部。
将排气管另一端固定在模板台车内，且固定牢固。
随着浇筑继续进行，当发现有水（实为混凝土表层的离析水、稀浆）自排气管中流出时，即说明仓内已完全充满了混凝土，停止浇筑混凝土，疏通排气管和撤出泵送软管。
封顶混凝土时尽量从内向端模方向灌注，以排除空气。
后期（砼强度达到设计70%以上）可利用排气管对拱顶因砼收缩产生的空隙进行填实，回填灌浆压力控制在0.1～0.5MPa。
⑶浇筑过程中派专人负责振捣，保证砼的密实，封顶前准确安装拱顶排气管，确保封顶时不出现空洞，并在后期利用此管进行压浆，使衬砌背后充填密实。
⑷拆模和养护
砼拆模拱墙模板在砼强度达到8Mpa后方可拆模，拆模后进行洒水养护作业，养护期龄为14天。
⑸其它技术措施
1．严格控制混凝土从拌合出料到入模的时间，当气温20℃～30℃时，不超过1h，10℃～19℃时不超过1.5h。
冬、雨季施工时，混凝土拌合运输和浇筑严格按保障措施和规范要求执行。
2.拆模养护：
每循环脱模后及时对模板台车进行养护：
清刷模板，对变形和麻面处进行整修和打磨，涂脱模剂。
当边、拱混凝土强度达到5MPa时，方可拆模，拆模时间不可过早。
拆模后及时进行洒水养护，养护时间不少于14天。
3.衬砌厚度、密实度及外观检测方法
衬砌外观要目测平顺光滑，无蜂窝麻面。
断面尺寸及中线、高程用钢尺配合经纬仪、水平仪量测，内轮廓必须符合设计要求。
衬砌厚度检查采用雷达检测。
密实度检查采用混凝土回弹仪，其强度检查采用同期制作混凝土试件，做抗压强度试验。
4钢筋施工
4.1钢筋加工与绑扎
钢筋按要求在洞外加统一加工，运输到现场，在台车上人工安装绑扎。
根据测量控制点先扎外层环向定位钢筋，用纵向筋将定位钢筋连接后，以纵向筋作为其他环向筋安扎依据，扎完外层后再用相同方法安扎内层钢筋，并及时将内外层钢筋用蹬筋连接，电弧焊点焊，以加强整体刚度。
钢筋安设完成后，按中线标高进行轮廓尺寸检查，合格后于内层钢筋挂设5cm厚砂浆垫块，以确保砼灌筑后钢筋保护层厚度。
钢筋绑扎时，严禁损伤防水板，钢筋焊接时，用防火板对防水板进行遮拦，以防烧伤防水板。
⑴复检钢筋
台车就位前按照用仪器测放的隧道中线及标高对已安扎好的钢筋再次进行结构尺寸检查，看钢筋位置是否正确，保护层能否满足要求，环向主筋内外面是否已安设混凝土保护层浆垫块，只有符合要求后才能进行台车就位。
⑵钢筋接头
1、钢筋绑扎接头技术要求：
①、受拉区内的光圆钢筋末端应作成彼此相对的180度弯钩，带肋钢筋应作成彼此相对的90度弯钩。
绑扎接头的搭接长度（由两钩端部切线算起）应符合下表4-3规定：
钢筋类别
受拉区
受压区
光圆钢筋
30d+半圆形弯钩
30d
带肋钢筋
35d+直角形弯钩
25d
注：
d为钢筋直径；
绑扎接头的搭接长度除应符合本表规定外，且在受拉区不得小于300mm，在受压区不得小于200mm。
②、受压区光圆钢筋的末端，可不作弯钩，但钢筋搭接长度不得小于30d。
2、钢筋电弧焊接头技术要求：
①、钢筋电弧焊接头类型应符合下表4-4规定：
序号
接头类型
接头间图
适用范围
钢筋直径（mm）
双面焊缝帮条焊
Ⅰ—Ⅲ级钢筋
10-40
单面焊缝帮条焊
Ⅰ—Ⅱ级钢筋
双面焊缝搭接焊
单面焊接搭接焊
在无条件进行序号1、3的双面焊缝电弧焊时，可采用2、4的单面焊电弧焊。
②、钢筋电弧焊接头外观质量应符合下列要求：
搭接接头的长度、帮条的长度和焊接的总长度应符合表4-5的规定：
类别
允许偏差
电弧焊接头
帮条焊接头钢筋轴线的纵向偏移
0.5d
搭接焊接
弯折角
4°
偏移
0.1d且不大于3mm
焊缝高度
+0.05d—0
焊缝宽度
+0.1d—0
焊缝长度
-0.5d
咬肉深度
0.05d且不大于0.5mm
在2d长的焊缝表面上焊缝的气孔及夹渣
数量
2个
面积
6m2
闪光对焊接头
接头处钢筋轴线
0.1d且不大于2mm
接头表面裂纹
不允许
d为钢筋直径，单位为mm。
A、钢筋搭接接头的搭接部位应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。
B、帮条电弧焊的帮条，宜采用与被焊钢筋同级别、同直径的钢筋；
当采用同级别不同直径的钢筋作帮条，且被焊钢筋与帮条钢筋均为I级钢筋时，两帮条钢筋的直径应大于或等于被焊钢筋的0.8d，当被焊钢筋与帮条钢筋为Ⅱ、Ⅲ级钢筋时，两帮条钢筋的直径应大于或等于0.9d。
帮条和被焊钢筋的轴线应在同一平面上。
C、焊接高度h应等于或大于0.3d，并不得小于4mm，焊接宽度b应等于或大于0.7d，并不得小于8mm。
D、钢筋与钢板进行搭接焊时，搭接长度应大于或等于钢筋直径的3倍（I级钢筋）或5倍（Ⅱ级钢筋）。
E、焊缝高度h应等于或大于0.35d，并不得小于4mm，焊接宽度b应等于或大于0.5d，并不得小于6mm。
③、机械连接接头技术要求
A、钢筋应先调直再下料。
切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲。
不得用气割下料。
B、加工的钢筋锥螺纹丝头的锥度、牙形、螺距等必须与连接套的锥度、牙形、螺距相一致，且经配套的量规检测合格。
C加工钢筋锥螺纹时，应采用水溶液切削润滑液。
D已检验合格的丝头应加以保护。
E连接钢筋时，钢筋规格和连接套的规格应一致，并确保钢筋和连接套的丝扣干净完好无损。
F采用预埋接头时，连接套的位置、规格和数量应符合设计要求。
带连接套的钢筋应固定牢固，连接套的外露端应有密封盖。
G必须用精度±
5%的力矩扳手拧紧接头，且要求每半年用扭力仪检定力矩扳手一次。
H连接钢筋时，应对正轴线将钢筋拧入连接套，然后用力矩扳手拧紧。
⑶钢筋加工技术要求
1、受拉热轧光圆钢筋的末端应作180度弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
2、受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
3、弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。
4、用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应作不小于90度的弯钩，有抗震等特殊要求结构应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；
弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径的10倍。
见图4-1所示：
图4-1箍筋弯钩示意图
4.2钢筋安装
钢筋安装允许偏差和检验方法应符合下表
名称
主筋间距（mm）
尺量：
每20m检查5个点
两层钢筋间距（mm）
箍筋间距（mm）
20
尺量：
每20m检查5处
绑扎搭接长度
受拉
Ⅰ级钢筋
每20m检查3个接头
Ⅱ级钢筋
35d
受压
20d
钢筋加工
钢筋长度（mm）
-10,+5
尺量:
每20m检查2根
⑴钢筋接头设置
在承受应力较小处，并应分散布置。
配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。
当设计未提出要求时，必须符合下列规定：
1、焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。
2、在构件的受拉区，绑扎接头不得大于25%，在构件的受压区不得大于50%。
3、钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。
4、在同一根钢筋上应少设接头。
“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。
两焊（连）接接头在钢筋直径35倍范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内均视为“同一截面”。
⑵外观质量
钢筋外观应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。
钢筋保护层垫块的位置和数量必须符合设计要求，当设计无要求时，不得少于4个/m2。
⑶钢筋规格
钢筋的级别、种种类和直径应按设计要求采用，当需要代换时，应征得设计单位的同意，并应符合下列规定：
1、不同各类钢筋的代换，应按钢筋受拉承载力设计值相等进行。
2、当构件受抗裂、裂缝宽度或挠度控制时，钢筋代换后应进行抗裂、裂缝宽度或挠度验算。
3、钢筋代换后，应满足砼设计规范中规定的钢筋间距、锚固长度、最小钢筋直径、根数等要求。
4、对重要受力构件，不宜用I级光面钢筋代换变形（带肋）钢筋。
⑷钢筋焊接
钢筋焊接前必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。
焊工必须有焊工考试合格证，并在规定的时间内乾焊接操作。
冷拉钢筋的闪光对焊或电弧焊，应要冷拉前进行，冷拔低碳钢丝的接头，不得焊接。
5、砼施工技术措施
5.1混凝土的拌制
1、混凝土所用的原材料（水泥、粗骨料、细骨料、水、外加剂等）必须经检测合格后方可使用。
严禁使用未经检测或检测不合格的原材；
2、每次混凝土施工时拌合司机要提前对计量设备进行检查，发现问题及时处理。
拌制混凝土的自动计量装置应定期检定，使其保持良好状态。
3、严格按照试验室出具的配合比进行计量，按重量投料。
计量精度必须满足验标要求，即粗、细骨料计量偏差控制在2%以内，水泥、外加剂、水计量偏差控制在1%以内。
4、粗细骨料含水率应经常测定，雨天施工时应增加测定次数，根据工地实际情况及时调整配合比。
5、砼搅拌时间不得少于3min，搅拌时间也不宜过长。
5.2混凝土的运输
1、混凝土在运输过程中不应发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象。
当运至浇筑点发生离析现象时，应在浇筑前进行二次搅拌，但严禁再次加水。
2、用混凝土搅拌运输车运输混凝土时，应符合下列规定：
在运输已拌制好的混凝土时，宜以2～4r/min的转速搅动，严禁高速旋转。
卸料前应以常速再次搅拌；
在运输中同时拌制混凝土时，从加水后算起，至全部卸出所经过的时间，不宜大于90min；
车体内壁应平整光滑，不吸水，不漏水。
每天使用完毕后应清洗粘附的混凝土。
5.3混凝土的浇注
1、在浇筑混凝土前，确认基底无虚碴、积水及其他杂物（当有钢筋时还要检查钢筋情况）。
并应采取防、排水措施。
2、浇筑混凝土前以及浇筑过程中，应对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等加以检查。
当发现问题及时处理。
检查的主要内容包括下列各项：
模板的高程、位置及截面尺寸；
模板、支架、支撑等结构的可靠程度；
预埋件的安装位置和高程；
钢筋的安装位置；
脱模剂涂刷情况。
3、混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m，当大于2m时，应采用接软管等方式浇筑。
4、浇筑混凝土应分层进行，其分层厚度（指捣实后的厚度）不宜大于振捣器作用部分长度的1.25倍，控制在30cm左右。
5.4混凝土的振捣
1、用插入式振捣器振捣混凝土时，应符合下列规定：
移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍；
插入下层混凝土内的深度宜为5～10cm，以保证上下层结合良好；
振捣器应尽可能垂直地插入混凝土中。
如条件困难，可略带倾斜，但与水平面夹角不宜小于45°
;
振捣棒捣固时应快插、慢拔，在每一孔位的振捣时间，以混凝土不再显著下沉、水分和气泡不再逸出并开始泛浆为准。
一般为10～30s；
振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋管件，距模板的垂直距离，不应小于振捣器有效半径的1/2；
混凝土必须振捣密实，无漏振及过振现象。
2、在混凝土浇筑振捣过程中，要有专人负责，防止跑模和漏浆现象发生。
3、混凝土浇筑应尽量连续进行。
4、混凝土运输、浇筑及间歇的全部用时不应超过混凝土的初凝时间。
底层混凝土初凝后浇筑上一层混凝土时，应按施工缝处理。
当允许间歇时间已超过时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝。
施工缝处应埋入适量的片石、钢筋或型钢，并使其体积露出前层混凝土外一半左右。
5、在混凝土施工缝处续浇筑新混凝土时，应符合下列规定：
前层混凝土的强度不得小于1.2MPa；
施工缝处的水泥砂浆薄膜、松动石子或松弱混凝土层应凿除，并应用水冲净、湿润，使其表面形成一个新鲜清洁有一定石子外露起伏不平的麻面；
新混凝土浇筑前，宜在横向施工缝处先铺一层厚约15mm并与混凝土灰砂比相同而水灰比略小的水泥砂浆（竖向施工缝处可刷一层水灰比为0.3左右的薄水泥浆），或铺一层厚约30
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