某仓库钢筋结构工程施工设计方案概况Word格式文档下载.docx
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建筑耐久年限
50年
层数
厂房一层，局部二层，
建筑耐火等级
二级
建筑物总高度
12.75m
基本柱距
6.6m
抗震设防烈度
7度
抗震等级
三级
墙体
1.2m高墙为240粘土砖；
墙面为薄壁C型钢加双层彩色压型钢板内加100mm厚带铝箔玻璃丝棉；
屋面为薄壁C型钢加双层彩色压
型钢板内加100mm厚玻璃丝棉。
门窗
内墙门为塑钢门，外墙门为彩板门，窗为塑钢窗。
屋面
海蓝色屋面，自由排水，坡度7％
外墙
双层彩色压型钢板墙面和1.2米高砖墙贴面砖
楼面
水泥砂浆楼面
2.2结构设计概况
结构形式
车间为门式刚架，局部二层为框架结构
场地土类别
抗震类别
材料
基础混凝土强度等级C25，垫层C10，二次浇筑采用C35微膨胀细石混凝土。
±
0.000以下砌筑砂浆采用M7.5水泥砂浆，±
0.000以上为M5.0混合砂。
砖强度等级Mu10。
钢柱、钢梁采用Q235B钢材；
围护结构采用Q235B钢材；
Q235钢手工焊接采用E4301、E4303型焊条；
埋弧焊接时采用H08MnA焊丝和相应的HJ431焊剂；
门式刚架构件采用10.9级高强螺栓连接，框架结构采用8.8级高强螺栓
钢筋
HPB235级和HRB335级。
基础形式
柱下独立基础
局部二层楼板
钢-混凝土组合楼板
第二章施工部署及施工现场平面布置
1、施工组织管理
依据设计的图纸、招标单位的招标文件和现行国家规范及企业施工工艺等，我单位编制了该施工组织设计。
本组织设计概述了工程项目的专业特点，施工前的准备工作，项目管理班子人员配备。
本施工组织设计中的技术方案、组织设计是根据我公司以往同类工程施工经验和拥有的科技、工法成果，并结合我公司数年来的施工能力、技术装备和先进的管理、精良的设备和本工程施工的特点编制而成的。
2、质量保证体系及分工
2.1质量保证体系框图
2.2质量管理领导小组
为了确保工程质量目标的实现，现场成立了质量管理小组，其组长和成员如下：
组长：
（项目经理）
副组长：
（技术负责人）
成员：
2.3质量管理系统
3、质量目标
合格
4、施工现场管理目标
杜绝重大伤亡事故发生，一般事故频率不超过2‰
5、施工平面布置
5.1施工现场办公、生活、生产临时设施布置紧凑有序。
5.2临时用水
本工程现场用水主要有施工用水和生活用水，施工用水主要包括混凝土搅拌用水，砂浆搅拌用水以及混凝土养护用水。
混凝土工程按每台班浇约100m3混凝土计算，每立方米混凝土搅拌用250L水，养护用500L水。
砌砖工程每台班砌筑20m3砖，每立方米砂浆用水350L，浇砖用水250L。
生活用水：
施工人数平均每天25人，每人每天用水20L。
选用Φ100mm的硬塑料管做供水主干管，消防干管的管径为Φ100mm。
施工用水由建设单位提供。
5.3临时用电
5.3.1施工现场勘察情况：
电源由建设单位提供。
根据工地用电情况布置配电箱。
5.3.2负荷计算
5.3.2.1现场临时用电设备一览表：
序号
设备名称
单台功率
数量（台）
合计（KW）
１
钢筋切断机
7.5KW
1
7.5
２
搅拌机
7.5KW
３
电焊机
25KVA
2
50
４
32KVA
4
128
５
电锯
5KW
10
６
打夯机
2.5
6
15
７
综合小型
电动工具
20
８
照明
5.3.2.2负荷计算：
总用电量
S总=1.05×
（K1·
∑P1/cosø
+K2·
ΣP2+K3·
ΣP3）
其中：
ΣP1=60KW（P1－电动机额定功率）
ΣP2＝178KVA（P2－电焊设备额定容量）
ΣP3＝20KW（P3－照明容量）
需要系数：
K1=0.6，K2=0.5，K3=0.8
功率因数：
ＣＯＳΦ=0.75
由上式可得S总＝161KVA
5.3.2.3总电流计算
I总＝S总/（1.73×
0.38）＝245（A）
查表选总电缆为VV22-3×
120+2×
70，敷设方式为电缆直埋。
5.3.3临电安装、维护要求
供电系统选择：
根据《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-88第4-1-1条规定，必须采用TN-S供电系统。
遵循“三级配电两级保护”原则。
设总配电柜（箱）、分配电箱、开关箱。
电器元件参数的选择，应与用电设备功率相匹配。
临时用电干线敷设均采用电缆直埋,埋深0.7m,并铺砂盖砖。
办公室、宿舍内照明管线采用PVC管暗配，工具库及室外照明采用PVC管明配敷设。
现场大面积照明采用镝灯。
漏电开关应每月对其作漏电试验，并在使用前检查其灵敏性。
配电箱检修由电工负责，开关箱的使用和清洁由操作者负责。
施工现场停止作业1小时以上时，应将动力开关箱拉闸停电并上锁。
5.4除上述主要设施外，施工现场设职工食堂、会议室、办公用房、材料库房、机械库房及其他设备的配套临时设施。
现场临时设施
设施名称
面积（m2）
备注
临建
简易
70
复合板
厕所
型钢堆放场地
露天
100
设置支护架
工料仓库
简易棚
组合板房
型钢预拼装场地
设置拼装平台
5.5根据上述要求编制该综合车间工程施工平面布置图（略）
第三章各分项工程施工技术措施
1、测量放线
1.1标高定位：
书面接受建设单位提供的水准点位置和标高数值，引测高程控制桩，经过复测后做好保护。
1.2轴线定位：
书面接受建设单位提供的定位基准点位置后，设置定位控制桩。
建筑物四角控制桩做好并复测后，在纵横轴线延长线上距工程3m和10m处各做两个半永久性固定控制桩，控制桩做好后，和建设建设、监理单位共同验收。
1.3工程测量：
整个施工过程中的测量采用DJ2经纬仪一台，S3水准仪一台，50m钢尺一把和塔尺一把。
1.4开挖后，距槽底50mm处时，测量放线人员利用水准仪抄出水平线；
每隔2米钉水平木橛。
最后由两端轴线引桩拉通线、检查距坑边尺寸，确定坑边标准，据此休整，最后清除坑底。
2、土方开挖及地基钎探
2.1土方开挖，采用人工开挖，基坑尺寸符合规范要求。
2.2作业条件：
土方开挖前，将施工区域内的地上和地下障碍物清除和处理完毕，建筑物基坑的灰线尺寸必须经过检验合格并办完预检手续；
夜间施工时，应合理安排工序，防止错挖或超挖，施工场地应根据需要安装照明设施。
2.3对于标准桩、轴线引桩、标准水准点等，挖运土时不得碰撞，并派专人经常测量和校核平面位置、水平标高是否符合设计要求。
定位标准桩和水准基点定期复测和检查是否正确。
2.5地基钎探：
2.6.1采用轻便触探器机械打钎。
在基土挖至设计基坑标高，表面平整等其它各项均符合设计图纸要求后进行。
现场依据绘制钎探孔平面布置图，在孔位撒灰白点。
经质量检查人员和工长检查孔深和记录无误，进行灌砂。
2.6.2地基验收后，立即浇注砼垫层，防止春季基地土水分蒸发导致体积膨胀。
2.7质量标准
项次
项目
允许偏差
检验方法
标高
+0–50
水准仪检查
长度、宽度
-0
由轴线向基坑外缘测量
3、钢筋工程施工方案
3.1钢筋进场后应进行分批验收，检查合格后方能使用，严禁不经试验合格即投入使用。
现场设钢筋加工场，钢筋的成型制作在钢筋加工场进行。
3.2钢筋加工制作：
钢筋制作前要认真查看图纸及有关交底并按施工规范进行放小样，按小样进行下料，做到下料准确。
钢筋下料和加工时，须注意钢筋弯钩和弯折符合规范要求，箍筋弯钩形式为135度、平直长度为10d。
Ⅰ级钢筋制作前需进行冷拉调直除锈。
制作好的钢筋应经质检人员检查验收后分类码放，挂好标识牌，注明钢筋规格、尺寸、使用部位等，防止混用并实现可追溯性。
钢筋运输过程中，应分类型码放运输，加固牢固运至现场后仍分类码放，以防混用。
3.3独立基础地板钢筋绑扎：
在混凝土垫层表面按图纸设计间距弹出钢筋位置线，先铺地板下层钢筋即短向钢筋，再铺长向钢筋，钢筋绑扎时靠近外围两行受力钢筋必须将钢筋交叉点用20#铁丝扎牢全部绑扎，如采用顺扣必须变换交错方向，也可采用八字扣，但必须保证钢筋不位移。
摆放底板混凝土保护层用砂浆垫块，垫块厚度等于保护层厚度，按1m左右距离梅花型摆放，底板钢筋如有绑扎接头时，钢筋搭接长度及搭接位置必须符合规范要求。
3.4基础主筋绑扎：
按图纸要求间距，计算好每个基础箍筋数量，在主筋上画出箍筋位置线，然后用20#铁丝扎牢，箍筋平面与主筋须垂直，箍筋弯钩叠合处沿主筋交错布置，保护层垫块采用高强度塑料定位卡，交错布置，间距在1m左右。
3.5地圈梁钢筋绑扎：
在梁模板侧帮上按设计要求画出箍筋间距，摆放箍筋，再穿梁的纵向受力钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开，然后绑扎箍筋，箍筋平面与主筋须垂直，弯钩叠合处沿梁主筋交错布置并绑扎牢固，梁筋搭接采用绑扎搭接，搭接长度不得小于钢筋直径的10倍，搭接处应在中间和两端扎牢，在规定的搭接长度的任一区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面积的百分率受拉区不大于25％，受压区不大于50％。
3.6楼板钢筋绑扎工艺流程：
清理楼承板→楼承板上画线→绑板下部受力钢筋→绑上层钢筋。
先摆受力主筋，后放分布筋，预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装，绑扎用顺扣。
4、模板工程施工方案
混凝土基础模板采用组合钢模板拼装，φ48脚手架管做基础的竖档及围档。
纵横交叉部位采用阴、阳角模连接。
独立基础各阶模板有联结角模组合或方框，模板两侧加斜撑稳牢。
模板支设完毕后均需拉通线找直、找顺。
5、混凝土工程施工方案
5.1本工程采用现场搅拌混凝土，先浇筑垫层，再浇筑基础及地圈梁混凝土，根据施工及工期安排，混凝土浇筑安排在白天进行，若混凝土浇筑量较大，白天不能浇筑完成留置施工缝时，施工缝留置在梁跨的1/3处。
5.2准备工作
5.2.1隐检工作已经完成，并已检查锚栓、钢筋位置、数量及固定情况。
5.2.2模板的预检已经完成，模板的标高、位置、尺寸准确符合设计要求，支架稳定，支撑和模板固定可靠，板缝拼缝严密，符合规范要求，浇筑前将模板上的垃圾，泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净。
5.3混凝土搅拌
5.3.1根据施工配合比确定每盘各种材料用量及车辆重量，分别固定好砂、石子各个磅秤标准，上料时车车过磅，粗细骨料含水率应经常测定及时调整配合比用水量确保加水量准确。
5.3.2装料顺序：
先倒石子，再装水泥，最后倒砂子，如需加掺和料时应与水泥一并加入。
5.3.3搅拌时间：
为使混凝土搅拌均匀，自全部拌和料装入搅拌桶中起到混凝土开始卸料止，混凝土搅拌的最短时间为90秒。
混凝土搅拌前应进行开盘鉴定。
，检查是否符合配合比通知单要求。
5.4混凝土的运输
混凝土自搅拌机卸出后应及时送到浇筑地点，在运输过程中要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。
如混凝土运输到浇筑地点有离析现象时，必须在浇灌前进行二次拌和。
。
5.5混凝土的浇筑与振捣
5.5.1混凝土自由倾斜高度不得超过2m，混凝土浇筑应分段分层连续进行，浇筑高度一般为振捣棒作用部分的1.25倍。
使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列逐点移动，顺序进行不得遗漏，做到均匀振实，移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为30—40cm）。
振捣上层时应插入下层5cm平板振动器的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。
5.5.2浇筑混凝土时应经常观察模板、锚栓等有无移动变形等情况，发现问题立即处理，并在已浇筑的混凝土初凝前修整完好。
5.6柱脚混凝土二次浇筑
二次浇筑采用加膨胀剂的C35混凝土。
6、砌筑工程
6.1施工准备工作
6.1.1砖浇水：
砖必须在砌筑前1—2天浇水湿润，一般以水浸入砖四边15—20mm为宜，雨季不得使用含水率达饱和状态的砖砌墙。
6.1.2砌筑砂浆搅拌
按设计要求的砂浆品种、强度制配砂浆，配合比通过试配确定，砂浆原材料的计量使用重量比，采用机械搅拌，自投料完算起，搅拌时间不少于2min，砌筑砂浆应随搅拌随使用一般水泥砂浆在3h内用完。
6.2组砌方法
砖外形尺寸为240mm×
115mm×
53mm，砌砖采用“一块砖、一铲灰、一挤揉”的三一砌砖法。
放好砌体墙身位置线、门口位置线，经验线符合设计要求，找好标高，在厂房四角墙体转弯处设立皮数杆，皮数杆间距不宜超过15m。
6.3砌筑工艺流程
基层处理→砌块→砌块与门窗口联接。
砌筑时按墙宽尺寸、砌块的规格尺寸，按排块设计，进行排列摆块，不够整块时可以锯割成需要的尺寸，但不得小于砌块长度的1/3。
当最下一皮的水平灰缝厚度大于20mm时，应用豆石砼找平层铺砌。
7、地面工程
混凝土地面做法详见“混凝土施工方案”。
8、钢结构工程施工方案
8.1材料要求
梁、柱等主材及围护结构采用Q235B钢材。
其抗拉强度、伸长率、屈服点、冷弯性能、力学性能及化学成分均除应符合规范要求。
门式刚架钢构件拼接连接采用10.9S大六角头高强度螺栓；
局部二层采用8.8S大六角头高强螺栓。
钢板摩擦面作抛丸处理，并符合高强螺栓连接的设计施工及验收规程（JGJ82-91）的要求。
普通螺栓、螺母和垫圈均为Q235B钢。
焊接所有焊条的品种﹑规格﹑型号应与焊件的材质﹑规格相适应，并应符合现行国家标准的规定与设计要求，Q235钢焊接，手工焊接时，采用E4301、E4303型焊条，符合GB5117-85的规定；
埋弧焊焊接时，采用H08A焊丝和相应的焊剂，焊丝应符合GBGB300-77等规定。
钢材应有出厂合格证﹑出厂质量证明书，制作前应依据国家现行相关标准复查出厂质量证明书。
钢构件出厂时，附焊缝探伤报告、加工验评资料。
钢构件摩擦面抗滑移报告，摩擦系数为0.45。
8.2地脚锚栓的固定
8.2.1螺栓上、下端同时固定，上端用工具式钢板定位，下端用定位支托定位，焊接牢固。
螺栓上、下端必须同时固定，上端采用工具式钢板，下端用定位支托固定，以保证螺栓的标高和平面位置。
预埋钢板在浇筑砼垫层之前初步定位后先钉入土，作为垫层的标高控制点，垫层施工完毕后，用仪器复核预埋件的标高及平面位置。
在预埋钢板上预先做出十字线，作为支托定位控制线以保证螺栓位置准确，同时以支托作为螺栓标高控制架。
砼浇筑完毕后，工具式钢板的拆除须待砼初凝后进行，不易过早拆去，以免在拆除工具式钢板时人为使螺栓位移。
螺栓与固定支架连接采用方法如下图所示。
地脚螺栓固定
6mm厚工具式钢板，上面标明轴线位置，用车床车出螺栓孔位，孔径比螺栓大0.5mm。
箍筋与柱筋点焊，加固短柱。
垫层中预埋短钢筋，以支承短柱钢筋，使短柱钢筋与基础底钢筋网片分离，以防短柱移动。
用于抄平控制垫层标高。
拉筋与柱筋及螺栓点焊。
10×
5mm钢板用于控制螺栓标高。
龙门桩
振捣排气孔
8.3钢结构制作
8.3.1施工前根据图纸节点构造编制施工详图，施工详图设置屋面梁拱度。
8.3.2钢梁（钢柱）制作工艺流程：
放样→号料→下料→校正→边缘加工→制孔→组装焊接→除锈→刷漆。
8.3.3放样和号料
放样和号料根据我公司施工工艺要求，预留制作与安装所需的焊接收缩量及切割、刨边等加工余量。
放样以1：
1的比例按设计图使用CAD制图软件，放样为加工图。
号料排板时，构件的翼缘板避免在跨中三分之一长度范围内拼接。
上下翼缘板与腹板的拼接采用埋弧自动焊，并在焊缝两端加引弧板，保证焊透。
8.3.4切割
切割采用多头直条切割机进行切割，切割前应将钢材切割区域表面的铁锈﹑污物等清除干净，切割后按公司内控标准进行检验切割面、几何尺寸、切口截面等，检验合格后进行合理堆放，并标注合格标识、零件编号。
8.3.5制孔
孔加工在钢结构加工制作中占有一定的比重，制孔通常有钻孔和冲孔两种方法，本工程采用钻孔方法，钻孔前先在构件上划孔的中心和直径，在孔中心打冲眼，冲眼应大而深，作为钻头定心用，划线工具用划针、钢尺，为提高钻孔效率可将数块钢板重叠起来，一起钻孔，厚度不超过50cm，重叠板块必须用夹具夹紧或点焊固定。
8.3.6摩擦面处理
摩擦面处理采用抛丸处理，处理范围不小于螺栓孔径的4倍，打磨方向宜与构件受力方向垂直。
经处理的摩擦面，不得有飞边﹑毛刺﹑焊疤或污损等
8.3.7组装
钢结构构件的组装是遵照施工图的要求，把已加工完成的各零件或半成品构件，用装配的手段组合成为独立的产品，组装前施工人员必须熟悉构件施工图及有关的技术要求，并且根据施工图要求复核其需组装零件质量，在组立机上进行，保证组装尺寸符合规范要求。
8.3.8焊接
钢架梁柱对接焊缝为二级焊缝，其它焊缝为三级焊缝，角焊缝最小厚度为6mm，均采用满焊。
A定位焊
定位焊由有焊工合格证的工人在自动组立机上施焊，点焊高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，点焊长度一般为5-50mm，间距为100-300mm。
定位焊的电流比正式焊接时的电流大5%-15%左右。
B焊接
所有刚架构件厚度大于16mm，进行打坡口施焊，焊缝质量与钢材等强度。
角焊缝的焊角尺寸不大于构件厚度的1.2倍。
施焊前，复查工件的坡口尺寸，接头组装质量，检查焊件部位表面清理的质量，如不符合要求，修理合格后方能施焊。
焊接工字形截面构件，用门型自动焊施焊，翼缘和腹板必须校正平直，尽量采用对称施焊，减少焊接变形。
8.3.9矫正
校正工作贯穿钢结构制作的整个过程，从下料前到下料、埋弧焊、组装手工焊等均校正，确保构件的尺寸、质量满足规范要求。
H型钢材矫正在常温下用H型钢翼缘矫正机。
侧弯及拱度采用火焰矫正，同一部位加热不宜超过两次。
檩条的制作偏差、组合构件的制作偏差应符合规范的相关规定。
8.3.10除锈﹑刷漆
除锈：
抛丸处理，除锈质量等级达到（GB50205-2001）中的Sa2.0级标准。
在生产车间涂刷两道灰防锈漆，图纸设计现场焊缝两侧各50mm范围内不涂装，待现场焊接完毕后，依据相关规定进行涂装，刷漆时工作温度应为5-38℃之间，环境相对湿度不应大于85%，刷漆采用喷漆，刷漆后4小时内严禁雨淋。
8.4吊车梁制作
放样、号料→下料（剪切和气割）→零件平直除渣→开坡口、钻孔→半成品分类堆放，清理坡口油、锈→钢板接料→焊接→超声波探伤→矫平→工型部件拼装→船位埋弧自动焊→焊缝检查、T型接头超声探伤→工型翼缘板矫正→梁总组装→焊接→焊缝检查→矫正→半成品钻孔→摩擦面处理→检查几何尺寸→除锈→油漆→成品出厂。
8.4.1下料
吊车梁的上、下翼缘板的下料切割，采用自动切割机切割，切割边必须整齐。
为保证切割边能连续切割，采用双瓶供氧气切割工艺。
个别出现缺陷进行修磨。
8.4.2组装
组装前将接料工作进行完毕，并应经无损探伤检查合格。
实腹梁的工型拼装，在H型钢组立机上进行。
梁加劲肋板条预先校直而后再组装，当装配有缝隙时，用活动夹具和千斤顶顶紧，再进行定位焊。
8.4.3焊接
吊车梁的钢板对接拼接口，按焊接标准开坡口焊接，开V型坡口。
梁下翼板的对接焊口焊完后磨平，余高小于+1mm。
梁上、下翼板对接焊口的两端切掉引弧板后并修平。
吊车梁的上弦T型接头焊缝，采取熔透焊工艺，采用船位自动焊措施。
吊车梁所有要求焊透的焊缝的反面，均应用电弧气刨清根后再焊，多层焊接的各遍焊缝连续焊完。
为防止吊车梁焊接引起过大的变形，按焊接企业规程规定顺序施焊。
8.4.4变形矫正上下翼缘板在工型焊接完后，用翼缘矫正机矫正翼缘板变形。
梁的上下翼缘板在工型焊接完后，用翼缘矫正机矫正翼缘板变形。
所有孔（单个零件除外）在焊接和调直后钻孔，能用钻模的群孔均用钻模钻孔。
9、钢结构运输安装
运输﹑卸车﹑存放
构件运输采用半挂拖车，钢构件在运输时下部用方木垫平。
卸车时，按时工平面布置图进行放置，避免二次搬运增加工作量。
卸车时应防止损坏，成叠的板材从车上吊起时，要确保板的边缘和端部不损坏。
板材搬运时，先抬高再移动，板面之间不得相互摩擦，构件起吊时应防止发生屈曲。
板材存放在离地面足够高的地方，以便空气流通，为了防止板材存水，板后端一定要高于另一端，并避免人员在板上走动。
钢构件堆放与支架上，不能与地面直接接触，防止被地面积水浸泡。
堆积不可超过两层，以免发生事故。
10、压型钢板的加工
墙面彩板及屋面彩板均采用压型板成型机一次送料加工完成。
在加工前应调试好生产设备，首件加工做全面检查，检查内容包括表面损伤、剥落、裂缝、变形、皱折、划痕、翘角等缺陷。
调试完毕后，开始批量生产。
11、钢构及彩板安装
11.1安装工艺流程及安装设备
安装工艺流程：
基础复测→钢柱安装及校正→柱间支撑安装→屋面梁操作平台搭设→屋面梁安装就位→屋面檩条安装→檩条加固→安装拉条、支撑体系→墙面檩条、拉条→墙面及屋面板安装→细部处理→门窗包角安装。
11.2基础复测
在安装前应对基础的定位轴线、柱脚底标高，地脚螺栓位置、螺栓直径和伸出长度，钢柱的编号、外形尺寸、螺栓位置及直径等进行全面复核。
11.3钢柱（梁）安装
11.3.1柱子安装时，首先调整标高，再调整位移，最后调整垂直度，柱子的允许偏差按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的有关规范执行。
依据施工平面吊装路线进行吊装，从一端向厂房另一端顺序安装。
安装顺序：
整体吊装顺序，局部二层、门式刚架钢柱，门式刚架钢梁、行车梁。
钢柱吊装就位后，在柱脚底板下，用不多于六垫板调整标高及轴线对齐，用螺栓初步固定位置，最后利用设在纵横轴线上的两台经纬仪校核垂直度。
在允许范围内拧紧地脚螺栓。
除监测两端柱子的垂直度外，还要监测相邻两连接柱的变化情况，保证柱子各项偏差均符合要求，相邻柱子的监测在规定的时间内进行，避开日照较强时间。
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
（a）钢柱旋转过程
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