车身工艺检查项目.docx
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车身工艺检查项目
车身工艺检查作业指导书
3．基本原则
零件的设计要遵循样车、样件的工艺性，在保证功能要求的前提下，零件结构工艺性应尽量参考样车、样件，并优于样车、样件。
4．冲压工艺检查作业指导书
4．1术语
冲压工艺性
冲压工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性。
良好的冲压工艺性应能满足材料较省、工序较少、模具加工较易、寿命较高、操作较方便及产品质量稳定等要求。
4．2输入三维数模及相关技术文件的要求
4．2．1用于冲压工艺检查三维数模应是已倒角的三维数模。
4．2．2输入的三维数模应符合公司标准《三维数模管理基本规定》的要求，特别是以下要求：
a．文件名一律用零部件代号表示；
b．三维数模一律采用整车坐标系，车身坐标原点与UG软件默认绝对坐标原点重合；
c．凸焊螺母、焊接螺栓、焊接螺柱、内饰用卡扣等标准件直接在附着的钣金零件本体数模上用三维表示，其尺寸和位置按设计状态给定；
d．总成数模装配应以UG软件中的装配模块（Assemblies）进行，以保持零件数模与总成数模之间的相关性。
4．2．3应提供整车明细表
4．2．4特殊的工艺要求应在提供三维数模时书面说明清楚。
4．3数模冲压工艺检查流程
4．4冲压工艺检查要素
4．4．1确定冲压方向，进而确定压力中心
4．4．2检查零件是否存在负角
4．4．3检查零件的拉延深度是否过深（见表4-1和表4-2）
表4-1矩形拉深最大相对深度（h/B）
100t/K
2.0-1.5
1.5-1.0
1.0-0.5
h/B
0.60-0.65
0.55-0.60
0.50-0.55
表中字母说明：
t—材料厚度K—坯料宽度
h—最大拉深深度B—拉深宽度
表4-2筒形拉深最大相对深度（h/d）
df/d
100t/d0
2-1.5
1.5-1.0
1.0-0.5
0.5-0.2
0.2-0.06
1.1
0.9-0.75
0.82-0.65
0.70-0.57
0.62-0.50
0.52-0.45
1.3
0.80-0.65
0.72-0.56
0.60-0.50
0.53-0.45
0.47-0.40
1.5
0.70-0.58
0.63-0.50
0.53-0.45
0.48-0.40
0.42-0.35
1.8
0.58-0.48
0.53-0.42
0.44-0.37
0.39-0.34
0.35-0.29
2.0
0.51-0.42
0.46-0.36
0.38-0.32
0.34-0.29
0.30-0.25
2.2
0.45-0.35
0.40-0.31
0.33-0.27
0.29-0.25
0.26-0.22
2.5
0.35-0.28
0.32-0.25
0.27-0.22
0.23-0.20
0.21-0.17
2.8
0.27-0.22
0.24-0.19
0.21-0.17
0.18-0.15
0.16-0.13
表中字母说明：
h—最大拉深深度d—拉深直径df—凸缘直径
t—材料厚度d0—坯料直径
4．4．4工艺缺口是否合理
工艺缺口置于工件拐角平直处，距拉延圆角3-5mm
4．4．5拉延圆角是否合理
具有一定深度的较大的凸台处的过渡圆角在不影响特征的情况下应尽可能地大一些，最好倒成球面状的R，以利冲压成形（见表4-3）
表4-3拉延最佳圆角半径（r）
h/B
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
r/h
0.60-0.75
0.55-0.70
0.50-0.62
0.50-0.60
0.50-0.55
0.45-0.50
表中字母说明：
h—拉延深度r—圆角半径B—拉延宽度
4．4．6冲切的孔边距是否合理
根据冲模对冲裁件工艺性的要求，孔边距b与材料厚度t的关系是：
b≥2t
（注：
当t≤1.5mm时，b不得小于3mm）
冲孔的最小直径dm与材料厚度t的关系是：
dm≥1.3t
4．4．7冲切的孔应在一个面上，不应横跨在二个面上，以改善冲模刃口的寿命
5焊接工艺检查作业指导书
5．1术语
a．焊接结构工艺性
焊接结构工艺性是指钣金结构件在焊接夹具上组合拼装后，实施焊接的难易程度。
零件良好的焊接结构工艺性应能满足材料较省、工序较少、夹具加工较易、寿命较高、操作较方便及产品质量稳定等要求。
b．电弧焊—是以电极与工件之间燃烧的电弧作为热源的焊接方法。
包括CO2保护焊、焊条电弧焊、氩弧焊、等离子弧焊等。
c．电阻焊—是将被焊工件压紧于两电极之间，并通以电流，利用电流流经工件接触面及及邻近区域产生的电阻热将其加热到熔化或塑性状态，使之形成金属结合的一种方法。
包括点焊、凸焊、缝焊、对焊。
本作业指导书中的焊接工艺检查流程，主要适用于电阻点焊工艺的检查。
其它焊接工艺检查简单描述。
5．2输入三维数模及相关技术文件的要求
5．2．1用于焊接工艺检查三维数模应是已倒角的三维数模。
5．2．2输入的三维数模应符合公司标准《三维数模管理基本规定》的要求，特别是以下要求：
a．文件名一律用零部件代号表示；
b．三维数模一律采用整车坐标系，车身坐标原点与UG软件默认绝对坐标原点重合；
c．凸焊螺母、焊接螺栓、焊接螺柱、内饰用卡扣等标准件直接在附着的钣金零件本体数模上用三维表示，其尺寸和位置按设计状态给定；
d．总成数模装配应以UG软件中的装配模块（Assemblies）进行，以保持零件数模与总成数模之间的相关性。
5．2．3应提供整车明细表和车身焊接分级明细表，零件材料应表达具体、清楚。
5．2．4特殊的工艺要求应在提供三维数模时书面说明清楚。
5．3数模焊接工艺检查流程
5．4焊接工艺检查要素
5．4．1检查点焊接头形式及焊接空间
在零件设计时，点焊接头应尽可能设计成敞开式,同时还要考虑周边空间，以保证焊钳能够接近。
（附图5-1点焊接头形式）
敞开式
半敞开式
封闭式
图5-1点焊接头型式
5．4．2检查焊接边宽度
两个（或三个）相焊接零件的焊接边重叠部分的直边宽度,一般应不小于13mm，且相焊接零件的焊接边要平齐。
因冲压或装配等工艺要求，允许1-2个焊点焊接处焊接边的宽度为10-13mm。
具体参照表5-1及图5-2（若板材为不同厚度组合，按较薄的板选取）：
表5-1电阻点焊的焊点尺寸
板厚（最薄板）t
mm
焊点直径d
mm
焊点到边缘
最小距离f
Mm
焊接边最小宽度
mm
0.6-0.79
5.0-6.0
5
10
0.8-1.39
5.5-6.5
5-6
10-12
1.4-1.99
6.0-7.0
7-9
14-18
2.0-2.49
6.5-7.5
9-10
18-20
5．4．3检查焊点间距是否合理
在实际生产中，当焊接小尺寸零件时，可参考表5-2中的数据。
在焊接大尺寸零件时，点距可以适当加大，一般不小于40-50mm。
在有些非受力的部位，则焊点的距离还可以加大到70-80mm。
板厚t、焊点直径d、设计时可选取的最小焊点直径dmin及焊点间的最小距离e，详见图5-3、5-4、5-5及表5-2。
若板材为不同厚度组合，按较薄的板选取。
特殊情况下必须超出表5-2规定设计点焊接头时应经与客户工艺人员商讨。
表5-2电阻点焊的焊点尺寸
板厚（最薄板）
t
mm
焊点直径
d
mm
最小焊点直径dmin
mm
二层板焊点间最小距离e
mm
三层板焊点间最小距离e
mm
0.6-0.79
5.0-6.0
3.5
12-16
15-20
0.8-1.39
5.5-6.5
4.0
16-25
20-32
1.4-1.99
6.0-7.0
4.5
25-40
33-50
2.0-2.49
6.5-7.5
5.0
40-50
50-63
图5-2图5-3单排焊点
图5-4双排焊点并列图5-5双排焊点交错排列
5．4．4检查点焊零件的板材层数及料厚比
点焊零件的板材的层数一般为2层，最多三层，点焊接头各层板材的料厚比应小于1/3。
如因结构要求确需3层焊接，首先应检查料厚比，如果合理可以焊接，如果不合理，应考虑开工艺孔或工艺缺口，错开焊点，以保证点焊处料厚比在允许的范围内。
5．4．5检查零件定位、夹紧是否方便可靠
在零件的设计时，应考虑合适的焊接夹具定位孔和定位基准面，以便设计制造低成本、高质量的焊接定位夹具。
5．4．6CO2气体保护焊焊接加工工艺检查要素
a．检查焊接空间是否合理
b．检查可见区域内焊接处是否开有塞焊工艺孔及凹坑，以保证焊接后有较好的外观质量。
6．涂装工艺检查作业指导书
6．1术语
涂装工艺性
涂装工艺性，是指进入涂装线的白车身是否有足够的工艺孔及工艺切口，以便涂装能顺利地从这些工艺孔或相应的切口中流出去，从而使涂装后的白车身有较高的表面质量。
6．2输入三维数模及相关技术文件的要求
6．2．1用于涂装工艺检查三维数模应是已倒角的三维数模。
6．2．2输入的三维数模应符合公司标准《三维数模管理基本规定》的要求，特别是以下要求：
a．文件名一律用零部件代号表示；
b．三维数模一律采用整车坐标系，车身坐标原点与UG软件默认绝对坐标原点重合；
c．凸焊螺母、焊接螺栓、焊接螺柱、内饰用卡扣等标准件直接在附着的钣金零件本体数模上用三维表示，其尺寸和位置按设计状态给定；
d．总成数模装配应以UG软件中的装配模块（Assemblies）进行，以保持零件数模与总成数模之间的相关性。
6．2．3应提供整车明细表
6．2．4特殊的工艺要求应在提供三维数模时书面说明清楚。
6．3涂装工艺性检查要素
6．3．1主要检查以下总成等零部件的最低位置处，是否有涂装工艺孔，面积是否足够大，以便酸洗磷化液和油漆液体能顺利地从这些工艺孔或相应的切口中流出去，而不会滞留在车身构件的内部，以保证白车身在实施涂装前，其表面达到清洁、无锈、不挂水珠等的，而涂装后的白车身有较高的表面质量。
a．地板焊接总成
b．侧围焊接总成
c．前车门焊接总成
d．后车门焊接总成
e．车架总成
f．发动机罩总成
g．行李箱总成
6．3．2对开有涂装工艺孔的零部件，还应检查其密封问题。
7．装配工艺检查作业指导书
7．1术语
装配工艺性
装配工艺性，是指将车身内、外饰装配到经过涂装的白车身上的难度程度。
零件具有较好的装配工艺性，不仅可以保证汽车产品水平、质量，还可以降低生产成本和提高劳动生产率。
7．2输入三维数模及相关技术文件的要求
7．2．1用于装配工艺检查三维数模应是已倒角的三维数模。
7．2．2输入的三维数模应符合公司标准《三维数模管理基本规定》的要求，特别是以下要求：
a．文件名一律用零部件代号表示；
b．三维数模一律采用整车坐标系，车身坐标原点与UG软件默认绝对坐标原点重合；
c．凸焊螺母、焊接螺栓、焊接螺柱、内饰用卡扣等标准件直接在附着的钣金零件本体数模上用三维表示，其尺寸和位置按设计状态给定；
d．总成数模装配应以UG软件中的装配模块（Assemblies）进行，以保持零件数模与总成数模之间的相关性。
7．2．3应提供整车明细表
7．2．4特殊的工艺要求应在提供三维数模时书面说明清楚。
7．3装配工艺性检查要素
7．3．1检查装配工具接近性
零件设计时，要适当考虑装配时工具的活动空间，否则工人难以操作，降低劳动效率。
7．3．2检查紧固件是否布置在易于装拆的部位。
7．3．3检查螺钉是否存在易松动的可能
零件应尽量避免采用单个螺钉连接，否则螺钉容易松动。
8塑料零件结构工艺检查作业指导书
8．1术语
塑料零件结构工艺性
塑料零件结构工艺性是指塑料零件对塑料加工工艺的适应性，它是根据不同的塑料品种和塑料零件的形状、尺寸、壁厚、有无嵌件数量及布局等来决定的。
良好的塑料结构工艺性应能满足材料较省、工序较少、加工较易、寿命较高、操作较方便及产品质量稳定等要求。
塑料加工方法有多种，本作业指导书主要介绍注塑工艺性检查方法。
8．2输入三维数模及相关技术文件的要求
8．2．1用于注塑工艺检查三维数模应是已倒角的三维数模。
8．2．2输入的三维数模应符合公司标准《三维数模管理基本规定》的要求，特别是以下要求：
a．文件名一律用零部件代号表示；
b．三维数模一律采用整车坐标系，车身坐标原点与UG软件默认绝对坐标原点重合；
c．凸焊螺母、焊接螺栓、焊接螺柱、内饰用卡扣等标准件直接在附着的钣金零件本体数模上用三维表示，其尺寸和位置按设计状态给定；
d．总成数模装配应以UG软件中的装配模块（Assemblies）进行，以保持零件数模与总成数模之间的相关性。
8．2．3应提供整车明细表，零件材料应表达具体、清楚。
8．2．4特殊的工艺要求应在提供三维数模时书面说明清楚。
8．3注塑工艺检查流程
8．4注塑工艺检查要素
8．4．1检查数模是否存在负角
检查塑件的内部是否有凹陷（即负角部分），凹陷的存在不便出模（已经考虑到抽芯的零件除外）。
8．4．2脱模斜度检查
脱模斜度的大小与塑料材料的性质、收缩率、厚度、形状等有关，一般为15′～1º
8．4．3检查塑料零件的壁厚是否均匀一致
壁厚不均匀处易产生气泡和收缩变形，甚至产生裂纹，详细内容见公司产品设计标准TJI/DG·0003·A1-2003中表11。
8．4．4检查零件是否有锐角和直角过渡
尖角处应力集中，易产生裂纹，影响工件强度。
因此，在塑件的表面或内部连接处应采用圆弧过渡。
对于内外表面的拐角处，可采用图8-1所示的圆角半径，以减少内应力，并保证壁厚一致。
图8-1圆角半径
8．4．5加强筋设计是否合理
为了确保塑件的强度和刚性，而又不致使塑件的壁厚过厚，可以在塑件的适当部位设置加强筋，加强筋的推荐尺寸见图8-2。
设计加强筋时应注意的要点，详见公司产品设计标准TJI/DG·0003·A1-2003中表12。
图8-2加强筋推荐尺寸
8．4．6检查支承面设计是否合理
当塑件需由一个面作为支承面时，若由整个面来作为支承面，则在制造过程中是不易满足要求的。
在这种情况下，应在设计塑件时，采用凸台或几个凸起的支脚做为支承面，详见公司产品设计标准中TJI/DG·0003·A1-2003中表13。
8．4．7检查孔的设计是否合理
在设计塑件上的各种孔的位置时，应在不影响塑件的强度情况下，尽量不增加模具制造的复杂性。
孔与孔之间，孔与边缘之间的距离不应太小，否则在装配其他零件时，孔的周围易破裂。
a．注塑件孔间距、孔边距与孔径的关系，详见表8-1
表8-1热固性塑料孔间距、孔边距与孔径的关系
b．孔径与孔深的关系，详见表8-2
表8-2孔径与孔深的关系
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