排水管道施工方案文档格式.docx
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管道施工四队：
承担19+920～20+920段的全部管道和检查井、沉泥井、立篦雨水口的施工；
管道施工五队：
承担20+920～21+780段的全部管道和检查井、沉泥井、立篦雨水口的施工；
拌和站：
承担全管区的混凝土供应。
2.时间安排：
管道施工准备20天，管道施工110天。
共130天。
复测成果报告上报被批复后，20天内修通管区内大部分便道，完成设备、机械、模具、支架进场，完成队伍调遣和水电的准备。
拌和站要早建设，早调试，早标定，早备料，早投产，确保混凝土的供应。
3.进度计划安排的原则：
“先地下、后地上”，“先主体、后附属”尽量缩短土方处理部分施工工期，为排水管、井工程打开工作面。
在管渠施工任务重，工期紧迫的情况下，必须以“倒计时”的方式，以“大滚动、大流水、动态管理”为指导，采用“二级网络、五级计划”分级管理的模式，建立工期预警系统，基本要点是以业主提出的指令性计划为前提，一级网络为目标，形象控制为框架，子网络为保证，小流水为补充，阶段计划为辅助，保证计划的连续性、均衡性和可实施性。
五级计划管理为总计划、分部计划、月计划、周计划、日计划，并分别与各级网络对应。
实施网络和计划控制的意义在于：
在网络计划的执行过程中，通过落实技术组织措施，确保人员调配、材料供应、机械设备、资金调拨、技术准备满足计划周期内的需要，跟踪检查计划的实施情况，及时反馈信息，再采取相应措施，在全场组织动态平衡，通过对计划的制订→执行→跟踪→反馈→修订→执行,有效地控制施工进度，用“一倍的目标、两倍的措施、三倍的努力”确保工程安全、质量、进度目标的完整实现。
三、各类管渠的施工方案：
1.HDPE双壁波纹管施工方案：
1）.施工工艺流程：
测量放线→机械开槽→支撑与防护→槽底平整夯实→砂砾垫层→砂基→管道安装→井室砌筑、抹面→胸腔填土→闭水试验→回填土夯实
1]导线点、水准点加密控制及定位测量放线施工方案：
熟悉设计图纸、资料，弄清主管和支管的管线布置、走向及工艺流程和施工安装要求。
2]熟悉现场情况，了解设计管线沿途已有的平面及高程控制点分布情况。
3].根据管道平面和已有控制点，并结合实际地形，做好实测数据整理，绘制实测草图。
4].进场后对建设单位交接的水准点和导线点进行复测，闭合差符合设计要求后，进行导线点、水准点的加密，每60米范围内有一个水准点，加密点必须进行闭合平差,水准点的闭合差为20√L，确保加密点的准确，以满足排水管高程、线型控制的精度。
由于管道中线桩在施工中要被挖掉，因此在不受施工干扰、施测方便、易于保护的地方测设施工控制桩，测设中线方向控制桩，采用延长线或导线法，测设附属构筑物位置控制桩，采用交会法或平行线法。
5].施工过程中的测量主要是槽底高程的确定，机械开挖后，采用跟机测量，随挖随测，杜绝超挖现象，确保槽底高程符合设计要求，管道安装后，进行复测，发现问题及时处理，使管底高程控制在允许偏差范围内。
每天测量工作开始前，都要进行相邻水准复核测量。
管道中心由中线控制桩来确定，通过控制桩在管道基础上打出边线，确定管道的铺设位置。
6].井室高程根据设计要求进行控制，管道铺设完毕后，要进行管顶及构筑物的竣工复核测量。
2）.沟槽开挖、支护、基础处理及排水设施：
1].熟悉图纸，根据设计给定的水准点及坐标控制点进行测量、定位、放线，引临时水准点及控制桩，经监理工程师复核认证批准后方可进行沟槽开挖。
2].工程采用挖掘机进行开挖，沟槽开挖要严格控制挖深及管道中心线，机械开挖留20cm的余量，由人工清槽至设计槽底高程位置，并将里程桩引至槽底。
3].严格按[给水排水管道工程施工及验收规范]控制沟槽开挖放坡系数和开挖宽度。
开挖放坡系数和沟槽底部宽度详见下列公式和5.4.3-1表和5.4.3-2表：
B=Do+2[b1+b2+b3]
B=管道沟槽底部的开挖宽度[mm]
Do---管外径[mm]
b1----管道一侧的工作面宽度[mm]
b2-----有支撑时管道一侧的支撑厚度取150--200[mm]
b3------现场浇注混凝土或钢筋混凝土管渠一侧摸板的厚度[mm]
表5.4.4-1管道一侧的工作面宽度
管道一侧的工作面宽度
管道的外径D0（mm）
管道一侧的工作面宽度b1（mm）
混凝土类管道
金属类管道、化学建材管道
D。
≦500
刚性接口
400
300
柔性接口
500﹤D。
≦1000
500
1000＜D。
≤1500
600
1500﹤D。
≤3000
800～1000
700
表5.4.4-2深度在5米以内的沟槽边坡的最陡坡度
深度在5m以内的沟槽边坡的最陡坡度
土的类别
边坡坡度（高：
宽）
坡顶无负荷
坡顶有静载
坡顶有动载
中密的砂土
1:
1.00
1.25
1.5
中密的碎石类土（充填物为砂土）
0.75
硬塑的粉土
0.67
中密的碎石类土充填物为黏性土
0.5
硬塑的粉质黏土
.033
老黄土
0.10
0.25
0.33
软土（经井点降水后）
3）.支撑与防护：
开挖沟槽时，如遇不良地段，根据具体地质情况，分别采用组合钢撑板、围囹板、钢板桩三种类型支撑。
以防槽边塌方，确保施工安全。
1].组合钢撑板：
其尺寸为厚6～6.4cm、宽16～20cm，长3～4m，横向放置，竖撑采用20×
20cm木方，中间采用Φ63.5×
6mm钢管作为支撑。
2].围柃板支护：
对深度小于3.0m的沟槽采用围柃板支护方式。
横撑板采用组合钢撑板，其厚为6cm，宽为20cm，长4m；
竖板采用撑板，厚10cm，宽20cm，长2.5～3m，撑柱套筒用φ80×
6钢管。
每挡撑板中支撑水平间距不大于3m。
铁撑柱两头应水平，每层高度一致，上下撑管垂直。
挖土深度至1.2米时，先撑好头挡板，以后挖土与撑板交替进行。
横列板放置时，每层高度一致，板缝严密，板头齐平。
一次撑板高度为0.6～0.8m，上下两块竖列板交错搭接。
当遇到松软土层或天气变化时应提前撑好挡板。
横列板支撑深度应到砾石砂基础面，在拆除最底挡撑管前，用短木在砼基础与竖列板之间设临时支撑。
围柃板围护沟槽支撑用铁撑柱的钢管套筒不得弯曲变形，支撑应充分绞紧，铁撑柱垫托木用码钉或用8#～12#铅丝绑扎牢固。
上支撑管设置在沟槽顶下0.5m处，下支撑管设置在沟槽底上0.4m处（管道管径小于等于φ400时，下道支撑设在管顶）。
若遇横穿沟槽的地下管线，管线上面和下面的横撑板离管线10cm左右，上下板之间宜用短木填塞，且对管线采取吊、撑、托、包等保护措施。
3]钢板桩支护：
对沟槽深度大于3m的管道，采用钢板桩支护。
钢板桩支护，由钢板桩、围檩、支撑等构件组成。
围檩采用6m28#槽钢，支撑选用φ200圆木。
支撑间距2.5m。
围檩必须和钢板桩电焊固定。
围檩支撑设置按沟槽底至槽顶标高的实际情况分别设二道。
上道支撑设在沟槽顶下60cm处，下道支撑设在沟槽底上40cm处，若基础为砼时，等浇好基础砼并达到一定强度拆模后，在基础两边用短园木或方木垫实，间距为2.50m，代替下道支撑，在排管前把下道钢管支撑拆除，并进行放线和排管。
当基础为砾石砂时，下道支撑在排管前移至管顶以上。
围檩与支撑应随土方开挖进度随挖随撑。
槽开挖的土方，堆土高度、位置按设计说明执行。
现场不能满足堆土需要时装车外运，外运土方和表层的耕植土及特殊地段的软土尽量选择废旧场院或废旧场地堆放，最大限度的少占或不占农田。
当沟槽开挖遇有地下水时，设置排水沟、集水坑，及时做好沟槽内地下水的排水降水工作，并采取先铺卵石或碎石层（厚度不小于100mm）的地基加固措施；
当无地下水时，基础下素土夯实，压实系数大于0.95；
当遇有淤泥、杂填土等软弱地基时，按管道处理要求采用级配戈壁土或级配砂砾进行换填处理；
换填厚度根据地质情况，按监理、设计代表、业主批复文件执行。
人工清槽后，经监理工程师检验合格，方可在沟槽内进行下道工序的施工。
4）.管道基础：
工程中管道基础采用20cm砂砾垫层基础。
135°
砂基础，管道基础采用粗砂；
砂基基础施工时，槽底不得有积水、软泥；
砂基厚度不得小于设计规定。
5）.管道安装：
1]装卸、运输和堆放。
管材、管件在装卸、运输和堆放时要避免撞击，严禁抛摔。
管材成批运输时，承口、插口要分层交错排列，并应捆扎稳固。
短距离搬运，不得在坚硬不平地面和碎石面层上拖动或滚动。
管材堆放地应平整，堆放高度不得超过2m，直管部分应有木垫块，垫块宽度应不小于200mm，间距不大于1500mm。
堆放时管材承口与插口应间隔整齐排列，并捆扎稳妥。
管材堆放中应避免日光曝晒，保持管件通风。
橡胶圈应存储在通风良好的库房内，堆放整齐不得扭曲损伤。
2]安装：
管道安装由机械配合人工下管，设专人指挥吊车逐节吊装，吊装管道中心线的控制采用边线法。
吊车距沟边至少2m，避免起吊受力时造成沟边坍塌。
管道在安装前，对管口、直径等进行检查。
严禁用金属绳索勾住两端管口或将管材自槽边翻抛入槽中。
稳管前，对基础设计高程和中线位置进行检查，符合设计和规范要求后方可进行稳管，同时需做好管道安装的高程和中线的测量定线工作。
3]管道接口为胶圈接口的，在顶进过程中，不得强行顶进，以防损坏管口，顶进深度符合技术规范要求。
有质量问题的管子严禁下槽，安装后的管内底高程符合规范要求。
管道与检查井连接采用柔性连接。
4]橡胶圈接口应遵守下列规定：
a.接口前，应先检查橡胶圈是否配套完好，确认橡胶圈安放位置及插口的插入深度。
接口时，先将承口的内壁清理干净，并在承口内壁及插口橡胶圈上涂润滑剂，然后将承插口端面的中心轴线对齐。
b.接口方法应按下述程序进行：
用两台手扳葫芦将管节拉动就位。
接口合拢时，管节两侧的手扳葫芦应同步拉动，使橡胶密封圈正确就位，不扭曲、不脱落。
5]电热熔连接、卡箍式弹性连接、热收缩带连接除按规范操作外，其埋深度、回填、管基处理要得到厂家的确认。
并由厂家提供相关接口产品。
6）.井室砌筑：
按设计要求砌筑，砌筑后的井壁圆顺，灰浆饱满，爬梯安装牢固，在井室砌筑时安装爬梯，爬梯安装前进行除锈处理，安装时周围孔隙须用1∶2水泥砂浆封实，砂浆未凝固前不得踏动爬梯。
砌筑时，需随时检测检查井直径尺寸，当四周收口时，每层收进不得大于30mm。
井内外壁抹1∶2水泥砂浆分层压实抹光。
检查井内的流槽与井壁同时砌筑。
表面用砂浆分层压实抹光，砌筑后的流槽应与上下游管底部顺接。
砌筑检查井时预留支管应随砌随安，预留管的直径、方向、标高应符合设计要求，管与井壁衔接处应严密，预留支管管口宜用低标号砂浆砌筑封口抹平。
7）.闭水（水压）试验：
首先经监理工程师检查管道及检查井外观质量，检查验收合格后，沟槽内无积水，进行管道闭水试验。
试验管段按井距分隔。
管道在闭水试验前应提前灌水并浸泡24小时，使接口及管身充分吃水后再进行闭水试验。
渗漏量要符合规范《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268—97）中的要求。
当试验水头达规定水头时开始记录，观测管道的渗水量，直至观察结束时，不断地向试验管段内补水，保持试验水头恒定，渗水量不得超过规范要求。
8）.沟槽回填：
排水管道进行闭水试验验收合格后，及时进行沟槽回填。
清除杂物，有水时把水排干，管底基础以上按规范挖台阶，台阶宽度1m，分段回填压实时，相邻段的接茬呈阶梯形，确保路基纵向、横向都不出病害。
回填土根据实验室确定的最大干密度和最佳含水量进行分层夯实，直至达到规范要求的压实度指标。
压实度为95%。
沟槽回填从管底基础部位开始到管顶以上0.7m范围内采用人工回填。
从管底到管顶以上0.4m范围内的沟槽回填材料，采用碎石屑、粒径小于40mm的砂砾、中砂粗砂或开挖出的良质土。
沟槽底必须回填质地良好、含水量适宜的原土，严禁回填垃圾、烂泥、砂砾石，沟槽内不得回填就地取砂石的筛余料，所有回填土根据不同的土质分别采用分层摊平、夯实、压实等方法达到设计规定的密实度要求。
井室周围回填压实时应沿井室中心对称进行，且不漏夯，回填压实后与井壁紧贴。
2、钢筋混凝土管渠的施工方案
工艺流程测量放线→机械开槽→支护（木撑、工字钢撑或钢板桩）→槽底平整夯实→检测→砂砾垫层（基础处理）→安装底版摸板→绑扎钢筋→浇注管渠底板→绑扎管渠两侧钢筋→安装管渠两侧摸板→浇注管渠两侧混凝土→拆除管渠两侧摸板→安装顶板摸板→绑扎顶板钢筋→浇注顶板混凝土→拆除摸板→养护→清除杂物、积水→按规范挖台阶→回填
1）.施工放样。
仔细对施工图纸进行复查，领会设计意图。
根据图纸确定的构造物的位置和标高，准确计算结构物中桩坐标和轴线方向，然后根据计算的具体位置进行施工放样，为便于开挖后的检查校核，基础轴线控制桩应延长至基坑处加以固定。
放样完成后，根据基础的结构尺寸放出结构基础的边线，申请驻地监理工程师复查，得到确认之后，方可进行基坑开挖。
2）.基坑开挖与支护。
根据现场施工设备条件和施工环境，基础开挖采用挖掘机开挖，人工配全修理；
开挖时派出专门的测量人员及时测出其基底高程，防止超挖现象发生。
对于有地下水的区域，基础开挖时在基坑四周挖集水沟，以保持良好的排水，确保在挖方的整个施工期间都不至于遭受水的危害。
对于部分渠址为I级非自重湿陷性黄土的地基，基础开挖后，采用重锤夯实，现场用轻型触探仪检测地基承载力达到设计要求后方可浇筑基础砼，如果地基承载力不够，则视具体情况作换填天然级配砂砾处理，垫层的厚度、宽度通过地基承载力验算计算所得。
换填石灰时，采用运料车运输，机械和人工配合摊铺整平，每层摊铺厚度控制在20cm左右，采用小型气夯进行夯实，压实度达到监理工程师认可。
根据实际情况也可以采用其它的措施来处理地基。
3）.边坡支护：
同HDPE双壁波纹管施工方案总方法。
4）.模板与支架：
（1）、钢筋砼浇筑分2次支模：
底板部分模板和边墙及顶板部分模板。
模板采用600×
1500mm大块钢模板，以保证砼表面的平整度和光滑度；
墙体及顶板纵横梁均采用100mm的槽钢，以保证支撑的刚性，有利于控制模板的平整度、垂直度。
（2）、穿墙螺栓地面以上3米内选用Φ20圆钢，3米以上选用Φ18圆钢。
墙体端头模板固定，除用正常支撑外，穿墙螺栓与墙体主筋焊接。
（3）、洞内排架采用碗扣式脚手架，按设计标准支牢，保证足够的强度和稳定性。
排架间距顺桥体中线方向采用0.9m间距，垂直于桥体中心线方向采用0.9m间距（墙体两侧0.6m间距两道），竖向采用0.6m一道横杆，以增加杆件的稳定性和整体性。
排架斜撑全桥采用45°
剪刀撑，并要求不少于5道。
平均每3m长度设置一道剪刀撑，垂直于桥体中心线方向每孔每3-4m设置一排剪刀支撑。
（4）、箱体前后挑檐下部脚手架边孔与中孔之间以及中孔与中孔之间衔接地带要连为一体，增加洞内排架的整体性。
（5）、为了减少顶进阻力，支模时在桥涵两侧前端2m范围内的外模，可向外放宽1cm，或使前端保持正误差，尾部为负误差，形成倒楔形，不得出现前窄后宽的楔形现象。
（6）、为保证桥体位置正确，保证模板的稳固，防止涨模，必须做到：
a、模板放线准确无误，模板拼装平整、牢固，符合检验评定标准；
b、各种连接件要牢固可靠，并与模板接触紧密；
c、加固支撑基础要坚实，各加固支撑联结件与模板之间接触紧密；
d、墙身模板用对拉螺栓拉紧，以便承受砼的侧压力；
加固体系采用内顶外箍的立体加固方法，将模板外侧龙骨在横向和纵向连接成整体并支撑在其外侧的满堂红支架上。
e、砼浇筑前，要仔细检查模板尺寸及位置是否正确，各种预埋件是否齐全，支撑是否牢固，螺栓是否锁紧，发现问题及时处理；
f、必须保证模板的独立性，不得与脚手架连接在一起。
g、模板安装时，每块模板底或外侧设置3道方木或槽钢支撑。
墙体对应每一道拉筋位置处设置两道平直的槽钢，其外侧用钢垫板以及螺母进行固定。
钢垫板尺寸为：
10cm*10cm*1cm，中间为穿拉筋需要，中间打ø
22mm（ø
20mm）的圆孔。
5）、钢筋绑扎
a.绑扎钢筋要严格按设计图纸尺寸施工，根据要求画出钢筋的斜向及垂直间距，然后进行绑扎。
b.主体钢筋绑扎时可根据桥横长、墙高按一定的间距设置钢筋梯子（梯子直径不应小于Φ20mm，且应满足能够承受上部重量所需），便于支撑绑扎钢筋。
c.为保证混凝土保护层厚度，在钢筋与滑板及模板之间布设垫块，底板底采用砼垫块，边墙和顶板底则采用高强塑料垫块。
垫块按80cm左右间距成梅花形布置，并应相互错开。
垫块厚度与保护层厚度一致，强度不应低于混凝土的设计强度。
边墙垫块用铁丝绑扎于主体受力钢筋上，以免掉落。
d.钢筋骨架应绑扎结实，并有足够的刚度，在浇筑混凝土过程中不应发生任何松动，并应符合下列规定：
钢筋的交叉点处，应用直径0.7～2mm的铁丝，按逐点改变方向（8字形分布）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结牢固。
箍筋弯角应与主筋围紧；
钢筋骨架经绑扎安装就位后，应妥加保护，不得在其上行走和递送材料。
钢筋接头应分散布置。
配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，不得超过钢筋（指受力钢筋）截面总面积的50%，相邻两接头相距不得小于35d或50cm。
施工人员进坑前必须清掉鞋底上的泥土，并在坑的入口处铺设草垫。
为加快施工进度，钢筋施工中配备25T吊车2台，配合工作人员搬运钢筋。
6）、混凝土浇注
（1）、浇注计划
主体混凝土浇筑分二阶段施工，第一阶段进行主体底板砼的浇注、第二阶段浇筑墙身、顶板混凝土。
边墙施工缝中予埋连接短钢筋，以利于承受剪力。
施工缝的位置应高于底板小八字，同时各墙施工缝不得在同一平面上。
（2）、浇筑前的准备
在浇筑混凝土前，将模板和钢筋上的杂物清除干净，尤其是顶板顶面的浮土等，采取气吹或水冲的方法清理干净。
木模板应用水湿润，但不应留存积水，如有缝隙要嵌塞严密。
框架主体采用商品砼，混凝土等级为C35防水砼，抗渗标号W8.施工前由技术人员及监理到厂家进行技术调查，对原料的使用、厂家生产能力、技术水平、资质等级进行深入调查，以保证商品砼的质量及浇注中的连续供料；
（3）、混凝土的浇注
混凝土浇筑时的自由倾落高度不应超过2m。
混凝土浇注采用泵送商品混凝土。
砼浇筑时配备2台泵送车，8辆砼运输车及足够的插入式振捣器；
底板和顶板采用水平分层，横向逐条浇注法，确保混凝土连续浇注，并应在下层混凝土初凝前浇注完成上层混凝土；
侧墙采用轮回浇注法，每次浇注高度30cm，在确保不产生施工缝的前提下，适当控制浇注速度，减小混凝土对侧墙模板的压力。
这样可以控制砼的水化热的散放，防止水化热产生的温差造成砼结构的开裂。
混凝土的浇筑宜连续进行，如必须间断，间断时间不宜超过45分钟。
浇注底板和顶板可掺加适量缓凝剂，以利于混凝土整体性。
施工时应根据混凝土的初凝时间控制商品砼的供应和浇筑速度。
振捣器振捣时按梅花型布置，棒距不大于1.25倍的作业半径，并插入下层5～１０cm左右，并与侧模保持５～１０cm的距离,振捣时间一般可掌握为每插点20～30s；
应观察混凝土表面是否不再下降,不再出现气泡,表面是否呈水平面,是否泛出水泥浆。
如果所观察以上各项均发生，则表示混凝土已经振实。
在钢筋很密无法使用振动器时，可采用人工捣固密实。
混凝土施工时，技术人员要注意留置足够数量的混凝土同条件试件，以备及时掌握混凝土同条件强度之用。
箱体为横向总长77.7m，为防止裂缝的产生，混凝土中应掺加减水剂和微量膨胀剂（可选用FEA），以减少混凝土收缩裂缝。
施工缝的处理：
由于基础、渠身、顶板分别浇注，施工缝应认真处理，施工缝的处理采用人工凿除。
在处理层混凝土浇筑完1-2天内，对其表面的水泥砂浆和松弱层进行拉毛，经凿毛处理的混凝土面用水冲洗干净，在浇筑次层混凝土前应对水平缝铺一层厚度为1~20cm的1：
2水泥砂浆，对于钢筋砼现场浇注施工应连续进行，避免施工接缝，分段进行，接缝设在涵身沉降缝处。
沉降缝的处理：
沉降缝的构造严格按施工图执行。
沉降缝的设置必须上下贯通成一条垂线，基础渠身根据沉降缝的设计长度分段浇筑。
浇筑时先在沉降缝位置处用木板作挡块，等到砼达到一定强度后，拆除木板挡块，于沉降缝位置处贴上泡沫塑料。
回填：
当管渠的强度达到80%以上后方可进行沟槽回填，即管渠两侧从基底按规范挖台阶至沟槽上边缘范围内填筑10%石灰土。
所有沟槽填土必须分层填筑，采用小型碾压机碾压，对于靠近渠身处及边缘、死角等地方用小型平板振捣器夯实，在填筑过程中必须对应管渠两侧对称分层碾压密实，压实度须达到95%以上，严禁单侧填土及使用大型碾压机进行碾压。
在渠顶填土后，管渠强度必须达到设计强度且回填高度≧50㎝机械才能通过。
3、钢筋砼圆管管道施工方案：
1）.开挖基础：
在开挖基础前，准确放出中线位置，并用十字栓桩，进行精确的位置、高程控制。
基础开挖采用挖掘机配合人工开挖，开挖时测量人员及时放出基底高程，严禁超挖现象发生。
基础开挖后，如基底承载力不够，则视具体情况作换填石灰处理，垫层的厚度、宽度通过地基承载力验算计算所得。
换填石灰时，石灰与土的比重按体积比3：
7，在拌合站集中拌合，拌合好后灰土混合料采用运料车运输，人工摊铺整平，每层摊铺厚度控制在20cm左右，灰土的压实度采用小型气夯进行夯实，达到监理工程师认可。
2）.基础模板与支架：
参照管渠施工方案中模板与支架一节。
2）基础砼采用强度大、刚度好、尺寸标准、周转率高的定型组合钢模，组合钢模必须保证其表面平整、形状准确、板缝间不漏
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