脱盐水试车方案综述Word文档下载推荐.docx
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≤10μS/cm
≤0.2μS/cm
cl-
≤5mg/L
PO4-
≤10mg/L
SO42-
含铁量
≤0.05mg/L
含铜量
≤0.025mg/L
总碳量
含油量
≤0.3mg/L
总硬度
≤0.03mmol/L
可溶固体总量
≤3mg/L
吨位
200
70
2）主要设备数量及性能保证指标
a.自清洗过滤器
产水水量150m3/h·
每套（共2套）
产水不含大于200微米硬质颗粒物
b.超滤装置
净出力产水量：
135m3/h·
产水指数：
SDI≤3，浊度≤0.2NTU
水回收率：
≥90％
c.前置反渗透装置
净产水水量：
108m3/h·
≥80%
系统脱盐率（脱盐率计算依据进水与产水的TDS计算）：
≥97%（一年内）；
≥95%（三年内）
系统产水量三年不低于设计值
d.浓水反渗透装置
27m3/h·
每套（共1套）
≥50%
≥97%（一年内）
e.除二氧化碳器
产水水量:
≥70m3/h·
产水二氧化碳含量：
f.混床
≥70m3/h·
电导率：
≤0.2μS/cm（20°
C）；
SiO2：
≤0.02mg/L；
硬度≈0mg/L；
3.工艺流程简述
本装置分为三个处理系统，即为预处理系统、RO脱盐系统、混床精处理系统等。
系统主工艺流程简述：
预处理系统：
主要用于除去水中小颗粒杂质，如悬浮物、胶体、大分子有机物、微生物及细菌等，保护后继反渗透系统的稳定运行；
系统包括：
原水箱、原水泵、换热器、自清洗过滤器、超滤装置、超滤反洗水泵、超滤加酸加碱加杀菌剂系统、超滤产水箱。
RO除盐系统：
主要能脱除水中97%-98%的盐份，及原水中绝大部分的离子，小分子有机物，微生物及细菌等，是装置的核心系统；
反渗透供水泵、5µ
m保安过滤器、反渗透高压泵、反渗透装置、反渗透清洗装置（与超滤系统共用）、浓水收集水箱、软化水箱、软水外供泵。
浓水RO除盐系统：
主要能除去前置防渗透浓水中绝大部分的离子，小分子有机物，微生物及细菌等，以提高原水的水利用率；
浓水反渗透供水泵、保安过滤器、反渗透高压泵、浓水反渗透装置、反渗透清洗装置、除碳器、中间水箱。
精处理系统：
主要能进一步除去反渗透产水中剩余的盐离子，提高产水品质，达到《工业锅炉水质》GB1576-2001高温高压脱盐水水质标准；
混床增压泵、混床装置、混床再生装置、酸碱废液中和池（土建预制）、中和水泵、除盐水箱、除盐水泵。
系统辅助流程简述：
化学加药系统：
是整个化水系统的辅助设施，主要是通过添加针对性的化学药剂来协助整个化水系统的稳定运行。
氧化性杀菌剂加药.阻垢剂添加药.还原剂加药.氨加药。
压缩空气储存系统：
主要包括仪表压缩空气储存罐.工艺压缩空气储存罐（包括配套附件）。
减压阀、安全阀、压力表等。
4.系统主工艺流程
1）生产水制备软化水系统流程
2）生产水制备除盐水系统流程
注：
为不影响电导测量的准确性，加氨点设置在电导测量点后，包括软化水及除盐水；
3）超滤系统用超滤自产水进行反冲洗：
4）混床再生采用如下再生流程：
5）水量平衡表
UF系统排水30T/H
原水300T/H
超滤系统
前置RO产水170T/H
UF产水270T/H
浓水RO浓水27T/H
浓水反渗透
RO浓水54T/H
前置反渗透
前置RO产水46T/H
浓水RO产水27T/H
混合离子交换器
混床产水70T/H
6）系统控制
根据吉林康乃尔化学工业有限公司苯胺扩建工程化学水处理系统的工艺要求，本系统采用PLC方式对水处理系统进行手动或自动控制（超滤、反渗透实行自动控制）。
系统可实现现场就地和控制室集中控制两种操作方式，可进行自动和手动运行方式的切换。
同时可显示工艺过程中的主要监测指标以及系统运行状态。
能在控制屏上实现工艺流程、设备运行状态、实时趋势图、过程控制回路、报警窗口等画面显示。
设备在线参数显示、记录或调节、报警等。
二、编写试车方案的目的及范围
目的：
为实现脱盐水站的顺利开车，保证系统在开车过程中不出现任何事故。
范围：
二期苯胺项目脱盐水站系统工程。
三、试车组织机构的组成及职责
1.组织机构设置
调试领导小组由吉林康乃尔公司统一负责，康乃尔公司生产运行部门负责配合调试操作，浙江欧美环境工程有限公司为试车技术负责人，监理公司提供过程监督和管理，施工人员负责调试阶段的保运、抢修等工作。
1）吉林康乃尔公司主要人员构成：
2）欧美公司人员构成：
工艺调试工程师：
电仪调试工程师：
现场施工人员构成：
3）监理公司主要人员构成：
2.各单位职责内容
1）吉林康乃尔公司职责：
a）负责各参与试车单位的协调、组织、配合工作；
b）负责试车期间现场公用工程条件的落实，包括水、电、仪表工艺气供应；
c）调试用水处理药剂如酸、碱、阻垢剂等的供应；
d）参与启动试运设备的运行操作；
e）负责调试期间水质分析所用药品的供应、配制、标定；
f）负责试运期间的水质分析操作、分析记录的填写；
g）协助欧美公司及时完成对系统的各节点验收工作（单机、联动、系统试运考核等）。
2）欧美公司职责：
a）负责系统的隔离工作；
b）负责系统设备启动前检查、冲洗工作；
c）配合欧美公司进行分系统的调试工作；
d）负责膜件的安装、树脂的装填工作等；
e）负责成套设备的安装、维护及缺陷处理；
f）负责试车期间设备的保运及设备安装缺陷的消除。
g）负责编写调试方案并提交业主审核；
h）负责成套设备的调试、工艺运行参数的整定；
i）完成自控编程和画面工作，完成自控调试工作；
j）负责分系统的手动调试、自动运行，整套装置自动运行，达到出水品质及性能考核指标；
k）整理调试记录及编写调试报告；
l）按要求进行操作人员的培训工作；
m）提交系统整体验收、交接报告。
3）监理公司职责：
a）负责调试过程的监管和指导
b）负责协调外部接口单位的协调、配合工作
c）协助欧美公司及时完成对系统的各节点验收工作（单机、联动、系统试运考核等）。
四、试车前应具备的条件
1.系统安装已完成，并已办理机械安装竣工手续。
现场、设备保持整洁。
2.调试方案经公司批准后发布，并经业主、监理讨论通过。
3.电气、仪表、控制设备必须在配电系统充分检查合格，并经相关部门确认后方能进入调试阶段。
4.系统在调试前原水水质必须进行全分析并与设计水质相比较，符合进水指标并出具书面的水质报告后方能进行调试。
5.参与调试的单位、人员已经过组织分工，明确各自工作岗位职责，且须经过专门的培训，严禁未经培训人员上岗操作。
没有得到相关部门、人员同意，不得擅自对调试方案中的条款、步骤及提到的相关文件资料进行修改。
五、试车前的准备工作
1.工艺配管：
检查所有的配管是否按设计图要求连接完毕、配管的固定支架安装牢固、法兰间的紧固件符合相应标准的要求并已紧固。
不符合要求的先整改，然后分段冲洗（压缩空气管道用气吹扫）至出水清澈，清除管道内的焊渣等杂质，再按设计要求进行管道试漏，有渗漏之处及时处理。
注意粉尘、污垢不能进设备。
2.机泵：
检查所有的机泵已找正，中心轴盘动灵活，点动测试电机转动方向与标示方向一致，机油、润滑油按要求已注入，水泵开机是否发出异常响声或震动，如有则查明原因加以消除，所有电机已完成单机试转，水泵处于完好备用状态。
3.设备：
检查预处理设备完好，冲洗设备清除杂质，备用。
检查保安过滤器内部零部件数量与设计相符并完好，冲洗设备清除杂质，备用。
检查UF、RO、混床装置设备完好、配件是否齐全，冲洗设备清除杂质，备用。
检查原水箱、软化水箱、超滤水箱、中间水箱、浓水箱等内部防腐是否完好，清除杂质，清洗水箱内壁干净备用。
4.仪表：
按PID图检查所有配管及装置上的压力表及开关、液位开关、流量表、电导率表、SDI仪、PH、温度表等仪表数量是否相符，检查仪表接头、仪表根部阀、接线是否完好并经调校处于完好备用状态。
5.电气：
检查电气、控制设备定位并安装牢固，按设计图已接线完毕，并经查线，校验处于完好备用状态。
6.阀门：
检查所有气动阀门接线准确、开关定位准确，动作灵活，与连接管道无磨擦，需慢开的阀门具备慢开能力。
7.检查各加药装置配管是否已按设计要求连接完毕，配管固定支架安装牢固；
计量泵已经测试，无异常；
计量箱已冲洗，清除杂质。
8.工艺系统调试用的水、电、气系统具备连续供应能力。
1）调试总供水量：
≤400m3/h（最大），压力≥0.3MPa，
总排水量：
350m3/h
2）电源：
低压两路供电电源：
AC380V±
7%/AC220±
10%×
3相×
4线制,中性点直接接地频率:
50HZ±
0.5HZ
3）仪表及工艺用气源：
压缩空气气源由需方提供，压力为0.4～0.45MPa；
混床气洗：
0.1Mpa，2-3m3/min
超滤气洗：
0.1Mpa，≤8Nm3/min
阀门用气
0.4-0.45Mpa，
4）仪表净化压缩空气指标要求为：
最大含尘浓度：
≤1mg/m3
最大粒径：
≤3μm
压力露点：
≤10℃
最大含油量：
≤9mg/m3
9.药剂到达现场（根据公用工程条件表）
序号
名称
型号
外观形态
标准
投加量
配制浓度
备注
1
氧化剂
NaCLO
淡黄色液体
8-12%
进水：
2-3ppm
反洗：
5—10ppm
10%
2
阻垢剂
有机配方
无色液体
标准原液
2-5ppm
3
还原剂
NaHSO3
白色粉末
98%
3—5ppm
4
酸
HCL
黄色液体
31%
混床再生
5
碱
NaOH
30%
6
氨水
NH3.H20
3%
3-5ppm
5%
超滤用药品
化学成份：
HCl
有效成分：
有效含量
（以Cl计）10%
≥30%
包装：
桶装
用途
超滤反洗加药
使用频率
30-60min
8-24h
10.调试器材
1）调试工具:
锥形瓶、水桶、量筒500ml、秒表、常用五金工具及电工工具等，满足调试需求；
2）分析仪器、仪表:
比重计、PH计、浊度仪、温度计、电导仪、余氯分析仪、污染指数测定仪、电工仪表等。
3）分析用药品：
满足设计、调试的需求。
能满足分析水样各指标。
11.公用工程
1）照明：
厂房内照明灯具的安装必须安全可靠，已验收并能交付使用，其照明亮度满足晚上施工及调试的要求。
2）通讯：
满足技术协议的有关规定及调试的要求。
3）暖通：
满足设计要求。
4）消防：
5）安全：
满足设计、施工、调试的要求。
6）排水：
排水沟已具备排放条件（最大瞬时排放量300m3/h），排水顺畅，符合设计要求。
12.安全防护
1）检查所有管线，特别是高压管线间的紧固件是否按要求紧固完毕；
2）在高压管线区域设立安全隔离防护网，并设安全警示标志。
3）各排水沟道及电缆沟道盖板已经敷设完成。
防腐区域已经具备条件。
4）酸碱区域具备应急、防护措施（配备喷淋设施）。
5）配电间及各配电设施已经挂设安全警示标志牌。
六、试车的操作步骤
1.组织各相关单位有关技术人员人员，对调试条件逐条确认是否满足要求。
1）在查线、校线完毕（做好查线、校线记录），确认无误后，对MCC柜、PLC柜及就地控制柜逐台上电，注意人员、设备安全。
2）对仪表压缩空气管路进行吹扫、试压、检漏等。
注意将设备与气源管路断开，确保设备不被污染
3）依据设备的先后顺序，逐个试验设备上的气动蝶阀开启状况并记录。
注：
注意开关正确性、开关的速度、开度符合要求
4）在泵轴承箱按要求加好润滑油，靠背轮找正达到要求的情况下，逐台试运转。
可以点动试其正反转，电机空载试运必须在电机和泵脱开的情况下进行
5）仪表显示器逐台投用，依据说明书逐个设定其各个参数。
检查一次探头安装位置是否正确，在管道冲洗前注意对其进行保护。
2.自清洗过滤器调试：
1）检查设备管口安装
2）冲洗自清洗过滤器管道并试漏
3）冲洗、反洗至排水清澈
4）设定相关参数（以色列ELI过滤器自带控制系统，反洗步骤为自动反洗。
）
5）自动运行调试
3.超滤调试
1）取原水进行水质全分析化验，确保水质符合设计要求（技术协议要求）；
2）冲洗超滤进水管道、反洗进水管道、气洗进气管道等；
3）组织人员安装膜元件，注意不要碰撞、刮伤，做好安装记录；
4）冲洗超滤：
进水冲洗：
开下排阀（反洗排放阀）、开正洗阀（慢慢开起手动阀，保持较小的进水量），约2分钟后，开上排阀（浓水排放阀），待其完全打开后关闭下排阀，冲洗2分钟。
如此反复几次，检查出水无明显的泡沫为止。
5）装置投入运行：
待产水阀完全开启后，关下排阀、上排阀（进水阀处于开启状态）；
注意调节进水流量，由小到大，慢慢调到设计流量约2/3。
注意装置进、出水压力不要超过0.3Mpa。
注意：
根据产水箱来校核超滤流量表的准确性，根据超滤反洗水箱来校核超滤反洗流量表的准确性
6）根据水质情况初步设定反洗流量、气洗压力（不大于0.15MPa）、周期（根据实际运行调整）等。
提出装置自动运行的工艺条件，组织自清洗及超滤装置的单机考核确认
4.保安过滤器调试
1）保安过滤器进水管路系统试压、冲洗：
关闭保安过滤器出水阀，开保安过滤器进水阀、排污阀，反复冲洗几次，直到排污阀出水干净为止。
2）安装保安过滤器滤芯。
3）滤芯冲洗（开进水阀、排气阀，待空气排尽后开排放阀、开排污阀，关排气阀，冲洗滤芯约5分钟，出水无泡沫为止。
提前检查保安过滤器内部构件、封头“0”形圈等。
安装完毕后，定位螺丝的紧固程度为：
手动紧固后，用梅花扳手紧固2圈就行；
5.RO调试
1）冲洗管道：
高压泵进水管道冲洗，泵体冲洗；
靠背轮找正、加润滑油、确定电机旋转方向等
装置进水管道、冲洗管道冲洗，注意用锤子轻轻敲打不锈钢焊缝，以便彻底将焊碴冲洗干净；
膜壳冲洗：
将膜壳封头拆下，用超滤产水清洗干净，摆放在干净的地方；
用清水冲洗RO装置各压力容器，再用干净布擦洗各压力容器内壁，最后用清水冲洗干净。
2）装膜：
a）首先将膜壳水流方向的下游的封头安装好，注意封头上安装膜接头和止推环，同时在膜接头上、膜壳内侧以及适配器上涂抹甘油（50%的混合液）；
膜壳内壁加密封圈等。
b）将RO膜按运行水流方向顺序排列，并逐一装进各压力容器内，同时做好膜元件的安装记录。
注意根据实际情况加调节环；
c）膜壳进水封头安装，外部构件、管道连接件安装复位；
3）浸泡：
启动还原剂计量泵，调整进水余氯小于0.1mg/l，打开浓排阀、产排阀和进水阀，略微关一下保安过滤器排污阀，进水略微冲洗一下后关闭，排除膜壳内部的全部空气，低压冲洗20-30分钟，充分湿润RO膜。
停设备后浸泡12～24小时；
进水的余氯一定不要超过0.1mg/L（OT法）、PH值不要超过8、SDI＜4
在预处理装置投入运行的状态下，开RO装置浓水排放阀、浓水控制阀、产水排放阀、进水阀、高压泵出口控制阀，低压冲洗至排水无泡沫。
检查系统有无泄漏
☆对阻垢剂、还原剂计量泵进行计量校核；
☆重新检查RO高压管路系统所有的坚固件安装牢固，在周围用防护网进行安全防护，并设立安全警示标志。
4）膜元件冲洗：
全开产排阀、浓水排放阀，慢慢开进水阀，注意进水压力不要超过0.3Mpa；
低压冲洗1～6小时；
通过调整保安过滤器排污阀或调节增压泵出口阀门来调节反渗透的进水压力在要求之内；
5）启动阻垢剂计量泵（还原剂计量泵一直在运行），并调整到合适的位置；
6）准备启动高压泵：
浓水调节阀开度约为50%，全开产排阀、产水阀，开进水阀，关进水调节阀；
7）启动高压泵，慢慢打开进水调节阀，进水压力上升的速度约0.01Mpa/30秒；
通过调节浓水调节阀和进水调节阀，使进水压力和浓水压力的保持在压差约0.03Mpa；
逐渐将进水压力调整到0.9Mpa左右；
8）运行30分钟，记录RO装置各运行参数，再次标定还原剂计量泵、阻垢剂计量泵，检查各加药量是否符合设计要求。
测定每组膜的产水电导率，总的浓水电导率，总的产水电导率；
☆严禁在开启进水阀、浓水排放阀的情况下开启高压泵，否则会对RO膜造成不可恢复的破坏。
☆利用脱盐水箱标定产水流量表并记录。
利用浓水箱标定浓水流量表并记录。
9）根据启动条件提出自控运行工艺条件，配合自控工程师进行自控调试；
10）利用前置RO产水或者浓水RO产水冲洗中间水箱，在必要时启动脱碳塔风机。
浓水RO装置的调试步骤与前置RO装置的调试步骤一致，故不再描述，具体参照以上过程执行。
提出装置自动运行的工艺条件，组织前置RO装置及浓水RO装置的单机考核确认；
6.混床调试
1）冲洗
考虑到设备和管道连接时的电焊残渣，管道初次投用时的表面污物，设备初次投入运行时应进行冲洗。
a）打开设备的人孔法兰将设备内的零件重新紧固，并确认罐内部件（如水帽、中排管等）不缺少；
封闭人孔法兰。
b）打开设备的下排阀，确认设备的出水阀关闭。
c）打开设备进水阀、排气阀，至设备排气口出水后关闭排气阀，冲洗设备至出水清澈为冲洗终点。
2）装填树脂
打开人孔，如果出水装置采用承托层结构则按所设计的承托层高度装填，装填完毕后再装树脂。
按所设计的树脂高度，依次装入，填完后抹平，以中排装置支管以上200mm为基准线（已包括压脂层的高度）。
没有中排装置的应在交换器装填前划线确认。
滤料装填完毕后封闭人孔。
3）按新树脂处理方法进行再生处理
a）正洗
打开进水阀、排气阀，水流从上而下，当水充满设备时打开下排阀，关闭排气阀，进入正洗阶段，滤速控制在20～30m/h，当出水水质达到要求后，关闭进水阀。
b）排水
开启排气阀排水至压脂层上约200mm处。
c）盐酸浸泡
启动再生泵、进酸阀、酸喷射器进水阀、酸喷射器进酸阀，控制进酸浓度为5%。
关闭进酸阀、酸喷射器进水阀、酸喷射器进酸阀，停再生泵。
浸泡二-四个小时。
利用RO产水冲洗至出水中性结束。
d）碱浸泡
启动再生泵、进碱阀、碱喷射器进水阀、碱喷射器进碱阀，控制进碱浓度为5%。
关闭进碱阀、碱喷射器进水阀、碱喷射器进碱阀，停再生泵。
e）正洗
打开进水阀、排气阀，水流从上而下，当水充满设备时打开下排阀，关闭排气阀，进入正洗阶段，当出水水质达到要求后，关闭进水阀
f）再生
（1）反洗分层：
打开反洗进水阀、上排阀，以流速为10m/h进行反洗分层，反洗流速或流量同反洗预分层，反洗终点以阴、阳树脂交界处彻底分层为止，反洗结束时应缓慢关闭进水阀，使树脂颗粒逐步沉降，以达到最佳的分层效果。
（2）沉降：
关闭反洗进水阀、上排阀，打开排气阀、下排阀，使反洗后展开的树脂自然，均匀地沉降下来，容器内液面降至树脂面以上200mm位置。
（3）再生剂注入：
采用同步再生法，打开再生系统再生水稀释阀，酸、碱计量箱出口阀，混床进酸、进碱阀、中排阀，启动再生泵，酸、碱再生流量均以5m3/h为宜，再生时间根据实际需要确定，供碱液注入的再生水温度应加热至40～45℃，可以取得较好的再生效果。
（4）置换：
关闭计量箱出酸阀，出碱阀，同再生剂注入的工作流速，进行置换清洗，时间20分钟或以中排出水指示达到设定指标来确定。
g）混合
（1）排水：
打开排气阀，下排阀，确认容器内积水排至树脂层上200mm位置，使树脂层有充分的活动空间。
（2）混合：
打开上排阀，排气阀，进气阀；
进气压力一般控制在0.1～0.15MPa混合时间2分钟，或以容器内两种树脂充分混合的标准来确定。
（3）排水：
打开下排阀；
将容器内水位排至树脂层面以下，结束时应用尽快的速度排水，促使树脂迅速下沉，以防止树脂在沉降过程中重新分离，引起混合不彻底，但同时要注意防止树脂层脱水。
h）正洗
启动中间水泵，打开混床进水阀，关闭反洗排放阀、下排阀，当水充满设备时，关闭排气阀，打开下排阀，以制水流量为正洗流量（流量有些变化也无妨），进入正洗工况，直至出水电导<
0.2μs/cm。
设备即转入正常制水工况或备用状态。
i）根据启动条件提出自控运行工艺条件
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