车库地面起砂处理方案.docx

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车库地面起砂处理方案

地下室车库地面起砂处理

施

工

方

案

编制单位：

XXXXXXX建设工程有限责任公司

编制人：

编制日期：

审核人：

审核日期：

车库地面起砂处理方案

一、工程概况

XXXXXX区地下车库建筑面积18469M2，车库地面为40~100mm厚C20细石混凝土内配Φ6钢筋，由于多种原因，现车库汽车通道部位地面出现不同程度起砂现象，严重处地面外露石子，且有部分停车位出现少量起砂现象。

二、起砂的原因分析

根据现场地面起砂情况及常规施工的质量通病，究其原因分析如下：

1、混凝土水灰比配制不当

（1）水灰比过小，致使水泥用量较多，混凝土比较干硬，施工困难，破坏了面层强度。

（2）水灰比过大。

为了增强混合料的和易性，随意加大水灰比，致使水泥用量过少，表面产生泌水现象，混凝土强度降低，面层不耐磨，在其表面行走后出现松散的水泥灰，产生起砂现象。

2、原材料不符合要求

（1）水泥强度等级低，使用安定性不合格、过期、受潮、结块的水泥。

水泥存放时间过长，保管不善，出现受潮、结块现象，仍用于水泥地面施工，致使水泥活性受影响，导致混凝土面层强度降低；水泥安定性不合格，在凝结硬化时变形过大，大大降低了整体强度，表面松动，在外力作用下，面层容易脱落、剥离，形成起砂。

（2）砂的粒径过细，含泥量过大。

砂的粒径过细，拌合时水灰比增大，降低强度；砂、石的含泥量过大，减小了单位体积的水泥用量，在拌制时影响粘结力，降低强度，造成表面耐磨性降低，产生起砂现象。

3、搅拌不均匀

混凝土搅拌不均匀，混凝土收缩时浇水，吃水不一，水分过多处容易出现起砂、脱皮现象。

4、压光时间掌握不当

没有熟悉水泥硬化的基本原理，安排的工序不当或底层较干或较湿等，导致地面压光时间过早或过迟。

（1）压光时间过早，由于水泥的水化作用才开始进行，游离水分还比较多，不利于消除表面孔隙和气泡等缺陷，且会使表面扰动，消弱水泥砂浆面层强度。

（2）压光时间过迟，水泥的胶凝体结构已经形成硬化，表面较干，表面层的毛细孔及抹痕没有办法去掉，硬性压光极易损伤表面的强度和抗磨性能。

（3）施工人员为了操作方便，洒水湿润并强行抹压，造成地面内部结构破坏，强度降低，导致起砂。

5、没有进行适当的养护和保温措施

（1）未能及时养护或养护不充分。

混凝土拌和后，经过初凝和终凝到硬化，在潮湿环境的水化作用下，继续向水泥颗粒内部深入进行，混凝土的强度在水化作用下不断增长。

如果养护时间过早，表面较“嫩”，水分太多，会导致表面的脱皮、起砂；如果养护时间过长，硬化的深层作用会因为水化热引起的水分迅速蒸发，形成缺水状态，减缓硬化速度，使得强度与耐磨能力明显降低。

（2）在没有保温措施的冬季低温施工时，混凝土容易受冻，表面的强度被破坏，且受冻后，体积膨胀，在解冻后不能恢复，使得空隙率变大，表面形成松散的颗粒，大大降低了表面的强度，经人走动就会起砂。

6、没有实行有力的成品保护

在水泥地面混凝土强度没有达到一定强度时，上人走动或进行下道工序，地面的扰动较大，破坏了强度和抗磨性，从而导致表面出现松散颗粒，引起地面被摩擦起砂。

7、基层积水、泥砂未及进时处理

（1）在混凝浇筑时，如果基层的积水、泥砂未处理干净，致使混凝拌和物处于水中无法进行凝结硬化，严重影响砼的强度，而泥砂会使混凝土拌和物因含泥量过大，严重影响砼的凝结硬化及粘结力强度，降低强度，造成表面耐磨性降低，产生起砂现象。

三、起砂的预防措施

1、严控原材料

（1）水泥的选用

在水泥品种的选择上应优先选用普通硅酸盐水泥。

因为普通硅酸盐水泥具有水化热高、抗冻性好且早期强度增长较快、安定性好等优点，有利于冬季施工，能有效地防止地面早期受冻。

另外不得混用水泥，禁用火山灰水泥。

特别要注意面层所用水泥品种与底层细石混凝土所用水泥强度等级、品种是否一致。

严禁使用存放期超过3个月的过期水泥及受潮、结块水泥。

（2）细骨料的选用

应严格控制不得使用细砂，宜采用级配良好的砂石，且含泥量不应大于3%。

因为使用细砂拌制的砂浆往往干缩性大，地面易开裂，保水性也差，不利于地面砂浆压光。

（3）经常检查掺合料、外加剂的自动计量系统的工作状态是否正常。

（4）混凝土搅拌车卸料前应检查拌筒内拌合物是否搅拌均匀。

（5）混凝土搅拌车在现场交货地点抽检的坍落度超过允许偏差值时应及时处理。

（6）混凝土搅拌车卸车前已超过配比中规定的缓凝时间，此车混凝土不能浇筑，退回搅拌站。

（7）搅拌车的转速应按搅拌站对装料、搅拌、卸料等不同要求或搅拌车产品说明书要求进行动转，以保证产品质量。

（8）搅拌车开工前要用水浇湿拌筒，并在装料前排清积水。

2、严格控制水灰比

水灰比的大小是直接影响混凝土强度的一个重要因素。

在工程施工中，要适当控制水灰比，遇有雨水影响砂、石含水率，应及时通知试验员进行测检，并调整配合比。

3、控制好施工工艺

（1）混凝浇地面施工前，基层必须清理干净。

清理后应提前洒水湿润基层。

（2）混凝浇地面应避免在雨天进行施工。

同一施工区域必须一次成活，严禁修补，剔凿，不同施工区域停留时间较长时应留设施工缝。

（3）混凝浇筑时应按顺序依次进行浇捣密实，并用磨光机做到初步平整，预先按设计要求的坡度进行找坡，使泌水自然流出控制浇筑的混凝土面标高，随后应掌握好压光时间，一般不应少于二遍。

第一遍应在混凝土初凝后进行（一般指上人时有脚印但不明显下陷），把凹坑、砂眼、脚印等压平整、不漏压，这样能有效消除的气泡和孔隙等地面面层的缺陷；第二遍压光要在混凝土终凝前完成，是压光的关键工序，压光时用力均匀，消除抹痕，使表面光滑平整。

4、做好养护工作

产品的保护和养护尤为重要，水泥砂浆面层养护时间应根据面层表面物理特征确定，即看见表面开始泛白，用手指甲划表面显示出白色划痕即可养护。

养护周期应控制在7～14d为宜，以满足水泥砂浆强度增长要求。

严禁在强度较低时过早使用，如若使用势必中断养护，影响强度增长，面层则遭损伤。

严禁在新做好的水泥面层上拌和砂浆，否则会使原有光洁的面层受损变得粗糙而引起起砂现象。

在养护期间，严禁上人作业或堆物，减少地表面的磨擦、扰动，以保证强度的抗磨性。

5、切实重视冬季施工

冬季有冰冻现象，切实保障地面的冬季施工。

水泥地面一般面积大，面层薄，又是湿作业，故一定要注意冻害问题，特别是防止早期受冻，必须确保施工环境的温度应在5℃以上。

除此之外，冬季使用炉火升温时，要架设烟囱向室外排放烟气，切勿在新做的水泥地面上生炭火升温。

因为燃烧会产生二氧化碳气，它将与水泥水化后生成的尚未结晶硬化的氢氧化钙起化学反应（CO2+Ca（OH）2→CaCO3↓+H2O），生成有害物质碳酸钙，它能阻碍水泥的水化作用，导致面层强度急剧下降，从而造成地面起砂。

以上是防止地面起砂的重要因素。

施工中如在某几方面甚至某一方面疏忽大意，就会产生水泥砂浆面层起砂的质量问题。

四、施工准备

1、掌握浇灌混凝土的性能、特点、施工工艺及各项技术指标。

2、清渣机一台、打磨机一台、切割机一台。

3、施工现场内施工用水、用电到位，便于机械正常运转及混凝土养护。

4、施工所需材料按照需求计划准备。

5、施工区域应进行封闭，禁止所有车辆继续通行、停放，避免车辆及人员经过造成施工面的扰动。

6、人员准备

工种

剔凿

清理

浇灌

抹面

打磨

人数

2

2

5

4

2

五、施工部署

1、由于地下车库车辆较多，不能全部进行封闭施工，拟采用分段施工的方法，以汽车通道划分施工段。

2、首先对起砂严重部位进行换填施工，换填完成后及时养护，待浇灌浆料强度稳定后再统一进行混凝土密封固化剂施工。

六、主要施工方法及控制措施

（一）原材料的控制

1、原材料要求

1）商品混凝土运到施工现场，必须满足配合比设计要求，进入工地时由现场材料员签证到达时间及验收发料单，如发现单位名称、品种及强度等不符，均应拒收。

2）根据规范GB50204-2002中的有关条文要求做好试块，对试块进行标准养护，送有检（试）验资技部门检验作为商品混凝土是否合格的依据。

3）砼现场检测：

砼搅拌车运送预拌砼到达现场后，应按设计及施工规范要求进行塌落度检测，符合要求后才可浇筑。

（二）主要施工方法

混凝土地面起砂严重，表面石子外露及部分松动区域及空鼓、缺损部位，此部位主要集中在地下停车场的通道上，该部位应切割换填，其工艺流程：

切割凿除—基层清理—浇水湿润—刷结合层—找标高、抹灰饼—钢筋网片—浇筑砼—抹平、收光—养护。

小面积起砂且不严重时（处理厚度在5~10mm），可用磨石机将起砂部分水磨，直至露出坚硬的表面，其操作顺序是：

打磨处理→清理基层→充分冲洗湿润→刷结合层→铺设高一级细石砼→抹平、压光→养护。

1）对起砂严重部位先用切割机分区分块，再用风炮机全部打凿清除掉，且表面充分凿毛。

2）基层清理：

将打凿地面上的杂物清理干净并用清水冲洗干净。

3）刷素水泥结合层：

凿毛的表面应保持湿润且无积水杂物，在凿毛的表面刷一道水灰比为0.4~0.5的素水泥浆（可掺入适量的108胶），以增强与基层的粘结力。

4）找标高、抹灰饼：

根据已找出的面导层水平标高线，横竖拉线，用与砼同合比的拌合料抹灰饼，横竖向间距为1.5m，灰饼上标高即为面层标高。

5）钢筋网片：

5.1.1钢筋加工成型后由机械及人工运至作业面，砼垫块必须按照不同的厚度预先制作；

5.1.2钢筋表面必须清洁，带有颗粒或片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋严禁使用。

5.1.3钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头设置必须符合设计要求和施工规范的规定。

5.1.4绑扎钢筋的缺扣、松扣数量不超过绑扎数的10%，且不应集中。

5.1.5弯钩的朝向应正确，绑扎接头符合施工规范的要求，搭接长度不小于规定值。

6）浇筑混凝土：

6.1.1浇筑混道凝前12-24小时将混凝土基础表面充分湿润，浇筑混凝时混凝土表面应无积水、杂物。

6.1.2浇筑时应采用分段分区施工，每段长度以6M为宜，同一施工区域必须连续进行，并应尽可能缩短灌浆时间。

6.1.3将砼均匀铺到地面基层上，紧接着用2m长刮杠按标高要求刮现，然后用平板振动器往返、纵横振捣，如有凹处用同配比砼填平，直到面层出现泌水为止。

7）混凝土表面抹平、收光。

第一启遍用磨光机做到初步抹压平整直到出浆为止，第二遍当砼面层初凝前，即人踩上时有脚印但不明显下陷），用铁抹子把凹坑、砂眼、脚印等抹压平整、不漏压，第三遍当砼终凝前，即人踩上去稍有脚印，用铁抹子压光无抹痕时，可用铁抹子进行第三遍压光，此遍要用力抹压，把所有抹纹压平压光，达到面层表面密实光洁。

8）养护：

砼抹平、收光完24h后进行浇不养护，每天不少于2次，养护时间一般至少不少于7d

七、质量要求及成品保证措施

（一）质量要求

1、面层表面不应有空鼓、裂纹、脱皮、麻面、起砂等缺陷。

2、面层表面的坡度符合设计要求，不能有泛水和积水现象。

3、施工区域与非施工区域分界清晰，边角顺直。

4、换填区域平整度符合《建筑地面工程施工质量验收规范》（GB50209-2010）要求。

（二）质量保证措施

1、地面施工所用材料符合施工方案、设计图纸要求和规范规定。

2、每道工序施工完成，验收合格后方可进行下道工序。

3、施工时安排好施工顺序，确保砼在初凝前压平、抹光。

（三）成品保护措施

施工区域完成作业，在养护期间不准上人，更不准任何车辆经过，在施工区域四周做好围护，并在通道两侧挂上提示标语牌，必要时安排人员看守。

八、安全措施及文明施工

1、施工前先检查所有机械、设备、用具等使用的安全可靠，电动机具有接地、接零保护措施，非电工禁止随意接电。

施工中必须遵守安全施工操作规程。

2、施工时设专人进行现场统一指挥，一切行动必须听从指挥。

3、操作人员剔凿地面时要带防护眼镜。

4、施工用电、临时照明和机电设备的接线安装，应由持证电工操作，严禁非电工接线及乱安电器设备，夜间施工时配备足够的照明设施和警示灯。

5、采取降噪措施，配合建设单位单位做好周围群众工作。

对人为活动噪声应有管理制度，特别要杜绝人为敲打、叫嚷、野蛮装卸噪声等现象。

6、施工场地及时清理干净，并将施工过程中产生的垃圾及时清运到指定地点。