仓库管理办法Word格式.docx

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会签

批准

1、目的

为规范仓库管理和加强物料管理，仓储物料的接收、储存、发放、不合格物料处理等作业符合质量体系（ISO9001、QC080000）以及洗涤电器事业部的要求。

2、适用范围

适用于洗涤电器事业部存货包括物料、低值易耗品、产成品的入仓、出仓、储存、配送、退换料和不合格物料的管理。

3、职责

3.1仓库负责物料、产成品、低值易耗品、危险品、周转箱等物资入库、出仓（包括总装车间正常物料备料工作）和仓储规范管理。

3.2供应保障部计划供应室负责ERP系统物料需求计划、采购订单的下达；

生产任务的下达和发放；

采购订单的跟踪和传递、供应商送货跟催，以及处理因来料质量问题的不合格物料退货。

3.4生产制造部总装工厂负责仓库备料交接，线上不良物料的退换、缺料统计和提报、线上物料管理（包括损耗的控制、不良品的标识和工废料初步区分等）、配件管理、周转箱分类整理、在制品管理和产品完工入库的办理等工作。

3.5生产制造部配件工厂负责配件工厂物料的领用、线上物料管理、半成品管理。

3.6品质管理部负责物料、低值易耗品、产成品的检验和判定、不良品责任界定和对不良品提出处理方案。

4、作业程序

4.1工作流程图

OK

NG

NGNG

料废OK

工废

4.2物料接收

物料接收原则：

（1）按单收货，无订单（如有需求的情况下可暂收，并由计划员在1天内补订单，否则退货）或无提供送货单（已上SCP平台的供应商需从SCP平台打电脑单送货）拒收；

（2）大件物料送货按仓库与计划供室协定的提前期执行；

（3）送货物料的包装方式，安全防护、物料标识符合事业部和仓库的规定。

4.2.1核对

货品抵达仓库，送货人员向仓管员提交送货单，仓管员根据送货单从以下方面作出检查：

（1）从送货单上内容检查送货地点是否为我司仓库；

（2）检查送货单的填制是否规范，已上SCP采购平台的供应商需提交从SCP采购平台打印的电脑单送货；

（3）根据检验部门的需要，ROHS物料与非ROHS物料如果同时送货时，必须分开开具送货单；

（4）如果提供的是手工送货单，仓管员需从ERP系统中查询物料是否有订单和需求，如果出现无订单但经确认有需求的，可作暂收处理，并由计划员在1天内补订单，否则作退货处理。

4.2.2卸货

仓管员核对送货单符合收货要求后，通知搬运员卸货，搬运员卸货时必须逐个包装检查物料包装是否完好？

ROHS物料是否都加贴ROHS物料专用标识？

对于包装、标识批量不符合要求的物料不予卸货，如属于小批量的挑选出单独地台板码放，未纠正之前不准入仓作拒收处理。

搬运员选用良好的地台板码放物料，物料搬运堆码时注意做到标识的防护，标识朝外，不同编码的物料不得码放在一起，尾数箱放于顶层，物料堆码层数按有关规定执行（一般要求大件物料不超过四层）并码放整齐，做到上下一平面，左右一条线。

4.2.3搬运

搬运员或叉车司机利用搬运工具将物料搬运至指定的位置（待检区）存放，存放区域主要有ROHS物料与非ROHS物料专区之分，待检物料与已检物料专区之分。

如确实因为场地不足的情况下，大件待检物料在仓管员的监督下可存放入已检物料专区，并由仓管员以地台板为单位挂上“待检品”标识牌，以作识别。

4.2.4暂收

仓管员持送货单与物料标识逐项核对，包括物料的名称、物料编码、数量是否一致；

并开箱抽查实物与送货单物料是否相符，数量是否相符。

开箱抽查原则不得低于送货包装数量的30%，如果发现实物与送货单物料不符作拒收处理；

若发现包装短少，则整批物料按缺少包装数量进行计算签收。

大宗材料必须检斤、检尺。

来料经核对无误后，仓管员于送货单上签名暂收。

4.2.5报检

仓管员凭“送货单”质检联报检，对于生产急需物料，应在“送货单”上注明“急用”或“紧急”字样，在送货单背面记下送检时间并做好送检交接。

进料检验组必须在规定的物料检验周期内（由品质管理部制定和修改，相关部门会签）完成物料的检验动作，并在物料标识上加盖检验结果印章，书面检验报告最迟必须在盖章后半个工作日反馈给仓库。

检验员抽取之样品，当天不能归还的，需与仓管员办理借用交接，完成检验后立即放回原包装；

如抽取的样品需作破坏检测的，当天按“非生产领料”办理领用手续。

4.2.6过卡、ERP入库

报检后，收货仓管员将送货单仓库联转交给经管仓管员过卡，完成过卡送货单递交帐务员作ERP系统入库，并列印“进仓单”。

经管仓管员从接单到交单时间不得超过1小时。

4.2.7入库

对于完成检验的物料，仓管员及时入库处理，可根据物料标识上检验员加盖的印章从待检区上将合格的转入合格库位，不合格的物料转入不合格品区。

同时，跟进IQC书面报告的反馈，对于不合格的报告需作进一步核实，如发现书面报告与检验印章结果不一致的，立即提交仓库主管处理。

4.3发料

4.3.1发料原则：

（1）按单发放，ROHS任务禁止发放非ROHS物料；

（2）先进先出，“先进先出”具体执行要求如下：

仓管员发料时必须认真核对物料标识上的入库日期，按照先入库先发放的原则进行发料（特殊情况如有颜配套要求的除外），日期执行可具体到月（即按月为作为计算标准）；

（3）当天缺料和尾数先发；

（4）“未经检验或检验不合格的物料禁止发放”（已办理“紧急放行”的物料除外）。

4.3.2打印发料单，帐务员根据三天排产计划，查索ERP系统，提前2天打印“发料单”，对于有ROHS要求的发料单，需在发料单上逐页注明“ROHS”字样，按责任人、分仓分类后每天早上9：

00转交仓库班组长安排备料。

4.3.3ROHS订单物料的发放，仓管员接到发料单，先将有ROHS要求的发料单抽出发放。

对于有ROHS要求的发料单必须发放ROHS物料，如果发料单上挂的有非ROHS物料或者有改单改用非ROHS物料的，报主管核实后再按要求处理；

发料时，注意检查物料标识上编码是否67开头，物料标识上是否有ROHS专用标识，如果有疑问需调查清楚后再发料；

并按发料单上数量发放；

尾数物料需用包装袋或绿色专用箱放置，并填制尾数标识张贴识别。

4.3.4非ROHS订单物料的发放，为了安全起见，要求发完ROHS订单物料后再发放非ROHS发料单，发放非ROHS物料前，仓管员先查三天计划，核实对应的任务无ROHS要求后再发料，如有不符立即向主管报告；

发放的非ROHS物料必须单独地台板放置，并挂上“备料标识牌”，在备料标识牌上状态栏注意非ROHS内容；

并转入非ROHS物料专区摆放；

与物料员交接时提醒送员注意。

4.3.5生产超领物料的发放，非因来料品质问题引起线上超额领料的、如损耗，线上物料丢失等，物料员协助从ERP系统打印退/换料单，并由线长签名确认，大件物料数量在10个以上、或小件数量50个以上由生产主管或线体成本核算员签字。

仓管员凭已审批的“退/换料单”发料，并做到严格按单发料，区分ROHS与非ROHS。

4.3.6非生产领料的发放，质量、技术、采购等部门因测试、送样、开发新产品等原因需从仓库领取物料的，由领用部门填写“非生产出仓单”，并经部门负责人审核，计划供应室会签方可领料，仓管员凭审批的“非生产出仓单”发料。

4.3.7产品退货返修领料的发放，返修前由生产制造部技术室制订返修方案，计划供应室根据返修方案统计物料需求，下达物料需求计划补充库存，并下达返修任务。

仓库按实际需求发料。

4．3．8替代物料的发放

（1）67改68（发料单上挂67但并没有ROHS要求的订单，为消耗非ROHS库存物料）：

因BOM统一进行了ROHS切换，非ROHS物料可改单用于非ROHS订单上，改单发料前需由帐务员在“发料单”上签名确认后并按4.3.4操作。

（2）替代物料：

由于处理呆滞物料或消耗国产化物料的原因，由仓管员根据计划供应提供的“替代物料”清单直接发放物料。

（3）并行物料（68物料改用67物料）：

因缺料非ROHS订单改单使用ROHS物料的，必须由采购经理在“发料单”上签名确认后仓管员方可发料；

同时，登记“BOM更改记录”。

（4）因BOM变更的：

必须由BOM工艺员在“发料单”上签名确认后仓管员方可发料。

4.3．9委外加工材料发出

（1）大宗（塑料原材料/尼龙粉/不锈钢/冷板等）委外材料的发出，首先确认提货人的身份，对于新的提供单位或提货员，要求出具提货单位证明或委托证明。

内容包括提货（委托）单位名称、提货人姓名、身份证明号码，车牌号码，提货（委托）单位公章等,发料后需在发料单上登记车牌号或身份证号，并要求提货员签名确认。

（2）仓管员根据提货单位提供的“原材料调拨通知单”发料，并按要求填写“委外加工发料单”，不锈钢卷料、冷板要求在发料单上注明每卷卷标号；

发料单财务联递交帐务员开具“材料转移单”，交提货单位签收，仓库主管审核后盖章放行。

（3）委外加工材料的核销，外协核算员月末对各加工单位本月的加工材料的收、发、存情况进行汇总，编制出“收、发、存”报表，并与系统的库存进行核对，无误后交加工单位盖章确认。

4.3．10调让物料的发出

由供应保障部业务员填写“物资出厂审批表”，并要求需求单位确认或签订物资转让协议，交财务、计划等部门审批后到仓库提料；

帐务员根据“物资出厂审批表”从ERP系统查询销售订单，开具“销售出仓单”；

仓管员根据“销售出仓单”发料，并交接收单位签收；

每月5号前，帐务员把上月发生之转让单证交财务办理结算。

4．3．11发料记录、帐目

所有的发料均要求开具发料单或出仓单并过卡，对外发料（含退货）必须有接收单位签收；

完成发料如未过帐的，根据“发料单”实际发放的物料数量在ERP系统过帐。

4.4物料配送

4.4.1由生产制造部总装工厂修订文件规范。

4.5退换料处理

4.5.1为加快对不良物料的处理，避免线上不良物料混乱，生产线上当天产生的不良物料需在下午17：

00前办理退仓，物料员应提前巡查。

4.5.2生产过程中产生的不良品（包括工废品和料废品），由车间作出初步判定，属于工废的存放在工废箱中，属于料废品存放在料废箱中，并设置“非ROHS不良物料回收箱”，与ROHS不良品区分存放。

4.5.3为提高退换料工作效率，保证生产物料供给，生产过程出现零星不良品时，物料员可根据不良品的数量（结合生产进度允许在不良总数20%以内多补物料）按4.3.5流程办理超领，在任务完工时或在规定的时间内办理不良品退仓，退仓时将物料数量填于退/换料单上，仓库冲减超领数量。

4.5.4对于来料质量问题造成的不良品，车间负责对不良品不良部位作上红箭头标识；

并按物料原来的包装方式包装好。

由物料员统一办理退料，在不良品回收时，物料员对不良品按“标识管理规范”进行标识。

4.5.5对于仓管员已接收的不良品，存放于指定的区域（不合格品区）待检，由仓管员向IQC报检。

IQC检验后将结果反馈给仓管员和物料员；

经IQC检验确认的料废品存放于不合格品区，工废品存放于“工废物料存放区”。

4.5.6生产因故需转产的，已配送上线的物料按如下方式处理：

若3天内不排产的，物料退仓处理；

若3天内排产的：

物料退回备料区，该部分物料不作帐务处理。

4.5.7因BOM更改、包装数量多等其它原因线上物料有多的，调查原因后由物料员作退仓处理。

4.6物料保管

4.6.1物料的保养应以“预防为主，防治结合”的原则，根据物料不同的属性、外形特征和不同的贮存环境对物料的影响采用适当的贮存方法，如加垫、通风、密封等，通过切实可行的措施做好物料的防护工作，不定期对物料进行保养，防止物料生锈、褪色、霉变等。

4.6.2物料的摆放应以“清楚、整齐、安全、便于收发”作为原则，做到分区、分类、分品种摆放，仓管员根据物料的性质、外形特征选择地面摆放或货架摆放，货架摆放要注意上轻、下重，经常收、发的物料放在货架中、底层。

4.6.3仓管员每月盘点时应记录物料的库龄信息，对于超保质期（保存期）或异常物料须重新报检，经IQC复检合格后方可使用。

4.7不合格物料处理

4.7.1来料的判定以IQC为准，对于来料不合格的物料，由IQC在不合格物料包装上张贴不合格品标识（三角形标记，并红色字体注明不合格品字样）；

同时，出具《进货检验报告（不合格）》，报告上应提明确的处理意见。

仓管员根据处理意见作相应的处理。

4.7.2生产线退回不合格物料，由IQC复检并作出判定，并将物料不合格原因，处理意见在退/换料单上注明，仓管员根据处理意见作相应的处理。

4.7.3退货，对于判定退货的不合格物料，由仓管员安排退货，一般情况下，要求国产件在一周内安排退货，进口件一个月内安排退货。

如供应送货频率低（一周内没送货），以书面或邮件形式通知采购员处理，未在规定时间处理的按“不良存货控制管理办法”冲帐，并对实物报废清理。

退货时，先清点待退不良品的数量，按要求填开手工“退货单”，退货单注明退货明细，内容包括但不限于：

接受退货单位、退货物料编码、物料名称、数量、不合格原因（简述）、帐外（帐面）退的严格区分、并与提货员交接签收。

退货单一式五联，蓝色联交退货单位结算，黄色联帐外退货时作出厂放行，红色联帐务过帐，白色联为盖章备案，绿色联由仓管员保留备查。

属于帐面退时，由帐务员根据财务联打电脑单退货和放行。

4.7.4挑选（返工），对于来料IQC判定为挑选（返工）使用的物料，IQC在物料标识上加盖“挑选使用”印章。

挑选（返工）分为车间挑选（返工）或供应商挑选（返工）两种，如判定车间挑选（返工）的，仓管员可发放物料，并由车间安排挑选（返工）后报检（或PQC）监控；

判定为供应商挑选（返工）的作退货处理，供应商挑选（返工）合格物料需重新开送货送货。

4.7.5对于车间工废物料，由于已作超领核算，直接报废处理；

对于因物料超保质期复检不合格以及设计更改等原因造成的不合格物料，由仓管员定期（一般每月20日前）号向主管提报不合格物料明细和相应资料，由仓库主管安排按“物料报废运作流程与管理制度”申报处理。

4.8呆滞物料处理

仓管员按要求向仓库主管提报呆滞物料（一般要求每月10号前提报），由仓库主管安排汇总并按“不良存货控制管理办法”有关规定统一申报处理。

对于已确定处理方案的呆滞物料，仓管员检查落实情况，如未按规定的时间或处理方式处理时，立即向主管报告。

4.9产成品管理

4.9.1按“成品入库出货管理办法”文件执行。

4.10危险品的管理

4.10.1危险品的入库

危险品装卸、搬运时注意小心轻放,禁止倒放,仓管员办理接收必须核对订单、检查合格证、生产日期和有效期，并根据危险品的结存情况确定接收数量。

符合要求后放在指定位置上，危险品的存量不得超过规定的数量（a）抹机水：

1000L；

b）天那水：

100L；

c）油漆：

200L；

d）机油：

400L）。

新增危险品，供应商送货前（时）需提交相应的危险品MSDS资料。

4.10.2危险品的储存

仓库应设置危险品存放区，并有明显的标识，存放区需备有灭火装置，其周围2m内不准放有易燃品和杂物，存放环境需满足MSDS要求。

4.10.3危险品的出仓

危险品的领用由使用部门申请并经使用部门负责人批准后凭单发放，仓管员根据发放数量过卡并登记明细台账。

4.11仓库盘点

4.11.1一般情况下，仓库季末进行盘点（月末最后2天），如遇特殊情况由计划供应室提出调整；

要求仓管员日常不定时对所管物料帐实进行核对，盘点抽查；

帐务员逢周五进行抽查。

及时发现差异并按要求作出处理，确保物料帐卡、帐物、卡物相符。

4.11.2如仓库物品盘点时出现盘盈或盘亏，仓管员应及时调查说明原因，并由仓库主管统一按要求编制盘点差异调整表，向财务申请并经总经理审批方可作调帐处理。

4.12帐目管理

4.12.1帐目管理要求

（1）仓库物料实务收发和帐务处理必须作到日清月结；

（2）账、物、卡应保持一致；

（3）帐务处理需有相应的原始凭据；

（4）库存物料如状态出现更改（停用或指定机型），仓管员需立即提报调帐。

4.12.2凭证保管

各种原始单据、凭证、报表、报告分类整理并妥善保管，每月装订成册。

4.13检查与考核

仓库主管日常组织对仓库的整体运作情况、现场5S进行检查和记录，并按有关规定进行考核，检查内容如下：

查数据：

核对账、物、卡是否一致；

查库存：

区域是否明确，整洁，物料摆放是否整齐、合理和物料防护是否符合要求；

查凭证：

凭据的完整性和装钉规范性；

查5S：

与事业部和仓库5S标准符合性。

XWJ/QM/PD05“标识和可追溯性控制程序”

XWJ/QM/PD05（01）“物料标识卡使用管理规范”

XWJ/QM/PD11“不合格品控制程序”

XWJ/EM/PD07（02）“危险品管理细则”

XWJ/QM/PD15“产品防护控制程序”

XWJ/QM/PD10（18）“成品入库出货管理办法”

美股洗字[2003]044号物料报废运作流程与管理制度

QGXWJ[O10-2007A]低值易耗品管理办法

QGXWJ[G02-2007B]存货控制管理办法

仓库5S检查表格