高压管道施工方案Word下载.docx
《高压管道施工方案Word下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《高压管道施工方案Word下载.docx（18页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
弯头、三通、密封垫及焊接用焊材的验收。
１．高压钢管的验收：
①验证钢管的质量合格证明书：
合格证应是制造厂质检部门签发的原件或复印件，且应
符合制造标准的要求。
化学成份及机械性能齐全，炉批号与实物相
吻合。
如果质量证明书有缺项，应补验。
如果质证书与实物炉批号
不符，或实物上无炉批号时要进行校验性检查。
校验性检查项目：
a.全部钢管逐根编号，并检查硬度。
b.从每批钢管中选出硬度最高的和最低各一根每根制五个试样.
其中：
拉力试验两个，冲击试验两个，压扁或冷弯试验一个。
c.从做机械性能试验的钢管或试样上取样作化学分析。
②进行外观质量检查：
a）外径及壁厚尺寸偏差应符合制造标准要求：
b）外观无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。
c）不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。
d）螺纹密封面良好，精度及光洁度符合设计要求。
③按规定进行无损探伤：
当无制造厂探伤合格证时，应逐根进行探伤。
当有探伤合格证时，但经外观检查有缺陷时，应抽１０％
进行探伤。
外表面用磁力法进行探伤检查，不锈钢管用着色法进行
探伤。
内表面按《高压无缝钢管超声波探伤标准》（JB1151-73）进行
④高压钢管验收合格后，要逐根编号，并填写《高压钢管
检查验收（校验性）记录》。
２．阀门验收：
①合金钢阀门要逐个对壳体进行光谱分析，（公司测试中
心可以试验）。
②高压阀门要逐个进行强度和严密性试验：
强度试验压力：
工程压力Ｐ：
Ｍpa
强度试验压力：
Ｍpa
合格标准
≤３２
１．５Ｐ
时间：
５分钟
壳体填料无渗漏为合格。
４０
５６
５０
70
64
90
80
110
100
130
严密型试验压力：
一般以工程压力进行，如能确定工作压力时，也可以1.25倍
的工作压力进行。
以阀瓣密封面不漏为合格，合格阀门要及时填写
《高压阀门试验记录》。
由于高压阀门试验压力比较高，且阀室比
较小，所以宜用升压比较平缓的高压手动泵进行升压，（３２Ｍpa
氢氮压缩机的注油泵，可以手动操作，工作压力可达１００Ｍpa，
可以利用进行阀门试压）。
b）阀座与阀体结合牢固
c）阀芯与阀座结合良好，并无缺陷。
d）阀杆与阀芯的连接灵活，可靠。
e）阀杆无弯曲、锈蚀，阀杆与填料压盖配合合适，螺纹无缺陷。
f）阀杆与阀体的结合良好。
g）垫片、填料、螺栓等应齐全，无缺陷。
④安全阀在安装前要送到具有调验资格单位进行冷态调整（石
家庄市锅检所具有资格）要求：
开启压力为：
１．０５～１．１５倍工作压力。
回座压力：
大于０．９倍的工作压力
启闭试验三次满足上述要求为合格。
安全阀调整后要出具调整报告。
３．法兰验收：
①验证法兰合格证：
应有化学成份、机械性能，合金钢法兰
尚应有金相分析结果。
②外观检查：
a）几何尺寸要符合标准要求
b）密封面要平整、光洁，不得有毛刺及径向沟槽。
③验收合格后填写《高压管件检查验收记录》。
４．螺栓、螺母的验收
①验证合格证及实物是否符设计合要求。
②螺栓、螺母每批各取两根（个）进行硬度检查，若有不合
格，须加倍检查，仍有不合格则逐根（个）检查。
③当直径大于或等于Ｍ３０且工作温度高于或等于５００℃
时，则应逐根（个）检查。
④螺母硬度不合格者不得使用。
⑤硬度不合格的螺栓应取该批中硬度值最高、最低各一根，校
验机械性能。
若有不合格，再取其硬度最接近的螺栓加倍校验。
如仍
有不合格，则该批螺栓不得使用。
５．弯头、三通的验收
同高压钢管同。
６．密封垫的验收：
金属密封垫的加工尺寸、精度、光洁度及硬度应符合要
求。
表面无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈蚀斑等缺陷。
７．焊材的验收：
查验合格证明书，符合相应标准即可。
四、施工方法：
１．下料：
可用机械方法切割，也可用氧气乙炔焰切割下料，
但必须清除切割表面的热影响区，即用砂轮清除表面约0.5mm厚的
氧化层。
２．弯管：
①最小弯管半径：
压制：
１．５Ｄw
弯制：
５Ｄw
②热弯加热法．用木碳、木材或电炉加热，不宜使用氧乙炔焰
和焦炭加热，以防渗碳。
③冷弯后按要求作热处理，消除内应力。
３．高压管螺纹及密封面加工：
①车削螺纹以内园定心，螺纹精度：
２a级，可用螺纹规检查，
也可用法兰拧入后不应有松动为合格。
②管端锥角密封面不得有划痕、刮伤。
表面粗糙度不低于3.2、
锥角误差不大于±
0.5°
。
车完每种规格的第一个密封面后，用透境
垫作着色检查，接触线不得间断或偏位。
③加工完端面密封面要涂油防锈，并注意保护。
④要填写《高压螺纹加工记录》。
４．焊接坡口加工：
采用机械加工方法，短管可以通过改制车床的三爪车削坡口，
洑长管可以用管道坡口机开制坡口。
其坡口角度按焊接工艺卡执行。
５．组对点焊：
①组对时控制内壁错边量,不超过壁厚的10％,且不大于１mm。
②组对时将坡口及内外侧15mm范围内清理干净。
③点焊采用同正式焊接相同工艺进行。
点焊长度10～15mm，
高度2～4mm，且不超过壁厚的２/３。
④点焊时对环境条件的要求同正式焊接相同。
６．焊接：
①焊接时保证环境条件满足焊接工艺的要求：
a）环境温度高于5℃，否则要对焊件进行焊前预热和焊后保
温。
b）环境湿度低于80％（以材料表面不结露为宜）否则应采取
遮挡防潮措施。
c）进行气体保护焊时，以感觉不到有风为宜，否则应进行遮
挡防风。
进行手工焊时尽量采取防风措施，以减少风对焊接质量的
影响。
②高压管道的焊接均采用弧焊打底。
手弧焊盖面工艺。
具体
工艺见详细的焊接工艺卡。
③焊接所用焊材要严格按要求进行烘干，并进行登记发放。
焊
条领用要使用保温桶。
④焊工应是按ＧＢＪ２３６－８２第六章中规定的考试合格的
焊工担任施焊任务。
即：
具由我公司焊工考委会颁发的焊工合格证，
才可进行与合格项目相应的施焊工作。
⑤管道焊接完后，由技术员作出“管道施工单线图”对所用的
焊接材料、施焊焊工等其它项目进行追溯记载。
由焊工对所施焊口打
上自己的焊工代号。
⑥焊缝如需热处理时，需另编热处理工艺及检验方法。
７．预制及安装
①高压管道可以进行部分管段的预制，然后进行安装。
预制的目
的是方便施工，减少固定焊口数量。
预制段要留有可调整的活口，不
得在安装时出现强制对口现象。
②管道安装要先放线，包括坐标、标高。
安排好各种管道的位置
后，再进行安装。
将各预制管段利用吊车、倒链等各种方法就位后，
进行最后固定焊口的焊接或法兰连接。
③连接螺纹部分安装前要清洗干净，并涂以二硫化钼。
螺纹法兰
拧入管段时，应使管段螺纹倒角外露，软金属垫片应准确地放入密封
座内。
④支、吊架要严格按设计图纸施工，特别注意固定支架的施工，
严格按要求施焊。
五、检验方法：
此处所说的检验方法主要指焊缝的检验方法。
其它工序的检验方法
在另外的章节里以说明。
焊缝的无损探伤执行标准按图纸要求执行，
或经甲方代表指明。
①按GBJ236-82要求进行探伤及评定
②按GB3323-87要求进行探伤及评定
③按GBJ4730-94要求进行探伤及评定
３、探伤比例按图纸要求执行，没注明时按GBJ235-82要求执行。
无损探伤应对每名焊工所焊焊缝按比例进行抽查。
焊口类别
Ｘ射线探伤比例
合格级别
设计指定的高于Ⅱ级焊缝质量要求的焊缝
１００％
Ⅰ
Ⅰ类及Ⅱ类管道的固定焊口
Ⅲ类管道及Ⅱ类管道的转动焊口
１５％
Ⅱ
Ⅲ类管道固定焊口
４０％
１、焊缝的外观检查：
焊缝施焊完毕后，首先进行表面质量检查。
①焊缝表面不得有：
裂纹、气孔、夹渣及熔合性飞溅。
②咬边深度e〈0.5mm，长度小于等于焊缝全长的10％，且小于
100mm。
③加强高：
e≤1+0.10b1（焊缝宽）但最大为３mm。
④表面凹陷：
不允许。
⑤接头错边量：
e2〈0.15s（壁厚），但最大为3mm。
４、焊缝返修：
①当发现被抽焊缝有不合格时，应对被抽焊工的焊缝按原比例
加倍扩探，如仍有不合格，则对该焊工的全部焊缝进行探伤。
②不合格焊缝必须返修，返修工艺视缺陷情况确定。
当缺陷较
小时，可采用砂轮将缺陷磨出来，用原施焊工艺修补即可。
当缺陷范
围较大时，可以将整个焊口割开，重新加工坡口，按原工艺重新施焊。
③同一焊缝的返修次数：
碳素钢不超过三次；
其它材质不超过
两次。
５、焊缝探伤检验完毕后，要及时出具探伤报告和探伤焊口分布
图（可在管道单线图中表示）。
六、系统试压
管道安装完毕后，要对系统进行强度和严密性试验。
因高压管
道压力较高，因此采用液体进行试压。
１．确定试验压力：
强度试验压力为：
1.5Ｐ；
严密性试验压力为Ｐ（Ｐ为设计
压力值）。
２．试验方法：
①准备试验机具及压力表
试压泵能满足试验值的要求，为了减少增压时间，可选用多
级管道泵注水，然后再用高压泵逐渐加压。
压力表不少于两块，精度不低于1.5级，表的满刻度值为试验
值的1.5～2倍为宜。
②试压系统准备：
a）试压前将不参与试验的系统、设备、仪表及附件等用盲板加
以隔离。
盲板要按标准选择加工，加盲板的部位要有明显标记和记录。
b）在系统的高点设置放气阀，用于注水时排气和泄压时用。
c）系统与试压泵的连接：
可选用足够强度的高压胶管连接，也
可用无缝钢管连接。
用无缝钢管连接时，其焊接质量要同正式管道一
样进行检验，且要有临时支架予以固定。
d）环境要求：
试压要在5℃以上进行，气温低于5℃时要采取加
热的方式提高环境温度和试验用水温度。
e）准备足够的水源
③试验：
a）先用多级泵注满水后，关闭排气阀全面检查，无泄漏后用多
级泵进行试压。
升压过程中随时检查系统，发现问题马上停止升压。
泄压处理后再重新升压，直至多级泵不能注水为止，检查无问题后切
换成高压泵继续升压。
b）切换成高压泵继续升压至强度试验压力，停止10分钟如无泄
漏目测无变形则强度试验合格。
c）利用排气阀（或其它泄压阀）泄压至严密性试验压力，经充
分的全面检查，如无泄漏则严密性试验合格。
d）打开泄压阀及排气阀对系统泄压，系统试压完毕。
④系统试压完毕后及时办理试压记录。
七、系统吹扫与清洗：
管道系统试压完毕后，要进行吹扫和清洗。
１．确定吹洗的系统及吹洗顺序和吹洗使用的气源。
①吹洗顺序：
先主管、再支管、后疏排管依次吹洗。
并应注意
仪表管要一起参加吹洗，防止遗漏。
②气源：
可利用自备空压机，也可利用生产装置中的空压机。
对需脱脂的管道，可与甲方共同协商使用洁净的无油气源进行吹扫
（如氮气）。
２．吹洗前的准备：
吹洗前要对仪表件加以保护，不允许吹洗的设备加以隔离。
３．吹洗：
开启气源，打开主管段、切断支路。
先吹洗主管段,从出口
处确认合格后（或足够时间后）切断主管段,打开支管段,仪
表管随支管段一起吹洗.合格后再吹疏排管.系统吹洗完后
要再检查一次有无没吹到的管段或无法吹洗的管段,对此部
分要拆下后单独吹洗.
4.吹洗的检查方法:
在出口处用涂白漆的靶板检查,5分钟内其上无铁锈.尘土等
赃物即为合格.
八.施工资料:
高压管的施工.要对其施工过程由责任人员作详细的记录:
序号
资料名称
记录负责人
备注
1
开工报告
项目经理
监检管道经劳动局批
2
图纸会审
技术员
3
技术交底
4
设计变更技术核定单
技术员资料员
5
高压钢管验收记录
材料负责人
附探伤检验记录
6
高压阀门试验记录
质检员班组长
7
安全阀调整记录
试验单位
8
高压管件检查验收记录
9
高压管螺纹加工记录
技术员
10
合金材料光谱分析记录
分析单位
11
焊条烘干及发放记录
烘干人员
12
管道施工单线图
13
焊缝探伤委托单
14
焊缝探伤报告
15
班组自检记录（安装）
技术员班组长
16
系统试压记录
17
系统吹洗记录
18
分项工程质量验评
技术员质检员│
19
分部工程质量验评
技术员质检员
20
单位工程质量验评
21
竣工报告
项目经理
22
竣工验收证书
23
监检报告（证书）
锅检所
高压阀门试验记录
单位工程名称:
分部分项工程名称:
制造厂证明书号:
年月日
阀门编号
名称
规格
型号
公称压力
MPa
试验压力MPa
强度
严密性
质量检查员:
_________试验人员:
________
高压管件检查验收记录
制造厂名称:
管件名称:
材质:
管件编号
尺寸检查结果
硬度
机械性能、化学成份
检查结果及检验单号
质量检查员：
技术员：
高压钢管检查验收（校验性）记录
搫单位工程名称：
制造厂名称：
制造厂证明书号：
规格：
型号：
炉罐号：
管子编号
实际外径mm
最小壁厚mm
长度
机械性能、化学成分检查结果及检验单号
探伤结果
备注
Ⅰ端
Ⅱ端
mm
磁力
超声波
技术负责人：
试验人员：
管道系统试验记录
单位工程名称：
分部分项工程名称：
管线号
材质
设计参数
强度试验
严密性试验
其他试验
介质
压力
温度
鉴定
施工单位：
技术负责人：
试验人或班组长：
建设单位：
代表：
管道系统吹洗（脱脂）记录
单项工程名称：
工作介质
吹洗
脱脂
流速
吹洗次数
介质
鉴定
升级会员 