高炉压力管道施工方案.doc
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高炉工程燃气、热力管道
施工方案
目录
1．工程概况 1
2．编制依据 3
3．施工工艺流程图 3
4．管道安装 3
5.管道焊接 13
6．管道试压、冲洗 17
7．质量保证体系及措施 17
8．安全保证体系及措施 23
9．文明施工及成品保护 32
10．质量通病的防治 33
11．施工机具使用计划 34
12．施工材料使用计划 35
13．附录：
质量保证体系及安全保证体系 35
高炉工程燃气、热力管道
施工方案
1．工程概况
1.1工程简介
本工程为xxxxxxxxxxx高炉工程，高炉及热风炉区域.主要有以下管道：
煤气管道、热风管道、冷风管道、除尘管道、助燃空气管道、烟气及废气管道、氧气及氮气管道、蒸汽及压缩空气管道、各种给排水管道、液压及润滑管道等。
本方案为燃气及热力管道施工方案。
高炉氧气的使用部位主要有：
出铁口开孔机、炉顶点火装置以及高炉各层平台出铁场平台检修用。
煤气主要用于铁、渣、沟的加热、炉顶点火、热风炉导燃以及检修、生活福利设施等部位。
压缩空气遍布于高炉、热风炉、重力除尘、煤气清洗、煤粉喷吹等设备，其功能主要作为气动控制阀的气源以及清扫、检修用气源。
氮气管的主要功能一是煤气、氧气管的吹扫；二是炉顶洒水、二次均压管、重力除尘器、煤气清洗、水封阀及热风炉火焰检测器吹扫用；三是高炉炉顶料缶设备及其它设备封闭煤气用；其四是NK阀及其它设备开闭控制用，其五，是二次均压用。
蒸汽管道系统其主要功能是给炉喉、煤气清洗、重力除尘器以及煤气管道提供吹扫用蒸汽；其次是为炉顶小配管和设备计器配管及其它附属设备保温用；其三是用于快速水封，热风放散管以及高炉煤气水封阀的煤气排放吹扫。
1.2施工特点、难点及采取的相应措施
1.2.1配合性强
由于高炉是高耸结构，随着结构的安装，管道安装也要穿插其间，及时配合，都必须在结构安装到一定的程度插入安装。
针对这一特点，我们采取的措施是：
①编制详细的综合施工进度计划；②根据综合施工进度计划编制物资采购计划和制品加工计划；③加强现场施工组织能力和协调能力，确保施工综合进度的实施。
1.2.2阀门设备种类数量多
高炉能源介质配管阀门的种类、数量多是高炉配管的又一特点。
根据目前资料估计，高炉能源介质管道约有各类阀门3000个左右。
为了保证安装质量和进度，我们必须作好阀门进库后的进、出货台帐工作，阀门的检验、标识工作，搞好仓储库存管理；阀门进入现场后要求班组严格按照图纸要求进行安装，确保阀门的安装，调试质量，以达到完好的使用效果。
1.2.3高空作业立体施工
高炉配管高空作业多，结构与管道之间配合密切，且上下同时作业是高炉配管的特点，也是安全工作的难点。
随着炉体框架的升高，配管的难度也越大，特别是均排压、放散阀等设备的配管，最高点可达110米左右，安装难度和危险程度大大增加。
为确保施工质量和进度，保证安全施工，我们必须采取如下措施：
①认真进行施工方案和作业设计的安全、技术交底，切实执行现场的安全技术措施措施，创造安全施工环境，确保安全施工。
②掌握好进场时机，减少管道设备的吊装难度。
③灵活上班时间。
与结构垂直、交叉作业不可避免时采用中班、夜班的形式，避开结构吊装，安装高峰期，以避免危险。
④搭配吊装。
附属在平台底部，框架柱侧的管道和支架，在不影响结构吊装的情况下，可在结构预装时将管道支架或管道预装其上，进行搭配吊装，减少高空作业。
⑤除以上措施外，个人的安全防护教育，防高空落物措施，施工点的爬梯等措施都是高空作业的必要措施，我们都必须认真采用，以创造良好的施工环境。
1.3工期要求紧、压力大
管道安装阶段（2008.10～2009.6）
本阶段施工的主要内容：
本阶段工艺安装管道安装约5000t。
2．编制依据
2.1xxx工程技术有限公司设计的相关图纸
2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）
2.3《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）
2.4《工业金属管道工程质量检验评定标准》（GB50184-93）
2.5《工业企业煤气安全规程》（GB6222-86）
2.6《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
2.7《氧气及相关气体安全技术规程》（GB16912-1997）
2.8《钢结构、管道涂装技术规程》（YB/T9256-96）
2.9业主下发的各类技术文件
2.10xxxxxxxxxx编制的企业贯标程序文件及作业指导书
管道支架制作及钢板卷管制作
各项准备（人员、材料、机具、技术）
3．施工工艺流程图
管道地面组对及安装
管道涂装
管道喷砂除锈、酸洗脱脂钝化
管道吊装就位
管道试验、吹扫
管道调整及固定口焊接
资料整理、交工、验收
管道涂装
监理及业主确认
4．管道安装
管道施工采取“地面组装、整体就位”的方法，尽量减少固定口。
多根管道共架敷设，施工时按照“先难后易，先下后上、先大后小、先主后支”顺序进行。
4.1施工前的准备
4.1.1技术准备
4.1.1.1加强图纸自审、会审，编制详细的施工方案，及时解决发现设计问题。
4.1.1.2根据工程的特点，编制详细的施工作业设计，作好技术交底。
4.1.1.3超前进行技术准备，与设计院配合，优化接点。
4.1.2劳动力组织
4.1.2.1建立精干高效的项目部组织机构
根据该工程的特点和工程量，确定项目部的人员，遵循合理分工与密切协作、因事设职与因职选人的原则，建立有施工经验、开拓精神和工作效率高的组织机构。
4.1.2.2建立精干的作业班组
根据采用的施工组织方式，确定合理的劳动组织，建立相应的专业或混合作业班组。
4.1.2.3集结施工力量，组织劳动力进场
按照开工日期和劳动力需要量计划，组织工人进场，并进行安全、消防、文明施工等各类教育。
4.1.3机械设备、工具准备
根据项目特点、工程量和施工进度，按必要性、可能性和经济性的原则确定其使用计划和使用形式，落实机械设备进场时间。
4.2管道安装前应具备下列条件
4.2.1与管道有关的土建、结构工程已检验合格，满足安装要求.
4.2.2与管道连接的机械已找正、找平合格，固定牢固。
4.2.3管道组成件及管道支撑件等已按照标准检验合格。
4.2.4管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。
4.2.5管件检查
（1）钢管必须具有制造厂的质量证明书，证明书中的内容应完备。
（2）钢管表面不得有裂纹、折叠、离层和结疤等缺陷。
在检查钢管壁厚时，除壁厚本身的负偏差外还应包括同一表面部位的锈蚀、划道、刮伤深度，其总和不应超过标准规定的壁厚负偏差。
（3）管道附件应具有制造厂的合格证明书，规格和材质应与设计相符。
（4）所有的配管在进入现场前先进行除锈、防腐。
在现场再进行最后一道面漆，现场焊接对口50mm范围内不进行涂漆，待焊接完毕后再进行涂装。
4.3管道装卸、运输及堆放
4.3.1管道装卸时，起吊能力留有一定的余度，不能超负荷吊装或在不稳定的工况下进行起吊装卸，管子由于自身重量较重，起吊时采用两点兜身吊，不能穿心吊，吊装时要注意起吊索具的坚硬部件碰损管子。
4.3.2装卸过程中要轻装轻放，不能溜放，更不允许推土机、叉车等直接碰撞和推拉管子。
4.3.3管子起吊时，管中不能站人，管下不能有人逗留。
4.3.4管子在装车运输时，在车上设置弧形支座或枕木上加木楔来加固其稳定性，并与车厢绑扎牢固，如有超高、超宽等现象，需有相应的措施。
4.3.5管子运输过程中，专车专运，其上面和里面禁止装运其他物品。
4.3.6管子堆放做好成品保护。
4.3.7管道安装前，必须清除管内污垢及杂物。
4.3.8钢板卷焊管，在运输过程中为防止其叠放受压变形，需根据管径及壁厚在两端管口内用型钢等材料制作成十字撑或米字撑撑住内壁，以作为防止管道变形而采取的临时加固措施。
4.4管道除锈及涂装
4.4.1钢板卷管
在卷管制作厂制作完毕后喷砂除锈，然后涂装，质量符合设计及规范要求。
4.4.2氧氮管道
管道采用化学除锈，即酸洗、脱脂、钝化处理，然后涂装，质量符合设计及规范要求。
4.4.3其余管道
在材料供应商处进行喷砂除锈，然后涂装，质量符合设计及规范要求。
4.5管道组对
除锈、酸洗、涂装合格后的管道进场后，按照图纸位置沿线摆放在空地上，开始按要求加工坡口，开始组对。
4.5.1组对坡口形式
α
ps
管壁厚度S
3～9mm
9～26mm
角度α（0°）
65～75
55～65
间隙c
2
2
钝边P
0～2
0～3
4.5.2管子与管件和管子与管子组对时，要及时清理管内壁由于管子在切割和管口打磨时遗留熔渣、飞溅、毛刺及灰渣。
氧气管道组对时用四氯化碳对管口清洗干净，清理合格后应及时焊接。
4.6蒸汽、压缩空气管道施工方法
蒸汽、压缩空气管道焊接采用氩电联焊。
4.6.1施工工艺流程（见框图）
4.6.2材料检验
合格的原材料是压力管道施工质量的重要保证。
按照国家压力管道《原材料检验作业指导书》进行检验，确保：
4.6.2.1管子、管件、阀门应具有制造厂的合格证明书。
4.6.2.2管子、管件及阀门在使用前按设计要求核对其规格、材质和型号。
4.6.2.3外表无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。
4.6.2.4不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷，椭圆度符合国家规范要求。
4.6.3管道施工要求
4.6.3.1蒸汽管道一定按照设计图纸和规范要求安装固定支座、滑动支座及导向滑动支座，并按照图纸要求进行固定、焊接，导向和滑动部分无卡涩现象。
4.6.3.2蒸汽管道保温在补漆完后进行，要注意防止加自攻螺丝时钻穿管道，使用专用工具保证。
管道保温前，必须填写隐蔽工程记录，由监理及业主确认合格后，方可进行下道工序。
板材检验
下料、开坡口
钢板卷制
组装点焊
校 圆
周长及圆度偏差检验
焊 接
焊缝检验
管道试验
出 厂
4.6.3.3管道组对前，一定要仔细检查管内的清洁度，无杂物方可组对焊接；
4.6.3.4自然补偿器预拉伸必须正确完成。
4.6.3.5管道施工如有间断，必须及时封闭管口，以防杂物进入。
4.7煤气、冷风、热风、助燃空气、烟气及废气管道施工方法
4.7.1卷管制作
以上管道DN＞2000采用钢板卷管，需进行卷制加工；DN≤2000采用成品螺旋焊管。
卷管制作在加工厂进行，制作完成并按国家标准GB/T19793-92验收合格后运抵现场进行安装。
4.7.1.1制作顺序（见右图）
4.7.1.2根据设计图纸绘制排版图，然后根据排版图的尺寸采用半自动切割机下料。
板材下料后先用坡口机在板材四周开坡口，坡口的加工必须符合《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97的要求。
4.7.1.3对加工好坡口的钢板两边进行压头压实处理，使在卷管中不致形成桃形口。
一般经四次反复卷制使管道成型，然后将已调整好的管道点焊。
4.7.1.4制作卷管时，卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道，两纵向焊缝间距不宜小于200mm。
4.7.1.5卷管组对时，两纵向焊缝间距须大于100mm，支管外壁距焊缝不小于50mm。
4.7.1.6卷管对接焊缝的内壁错边量不宜超过壁厚的10％，且不大于2mm。
4.7.1.7管径大于600mm的管道焊缝必须双面焊。
周长偏差及圆度偏差见下表：
周长偏差及圆度偏差（mm）
公称直径
小于800
800～1200
1300～1600
1700～2400
2600～3000
周长偏差
±5
±7
±9
±11
±13
圆度偏差
外径的1％，
且不应大于4
4
6
8
9
4.7.1.8卷管的校圆样板的弧长为管子周长的1/6～1/4；样板与管内壁的不贴合间隙要符合下列规定：
4.7.1.8.1对接焊缝处不得大于壁厚的10％加2mm，且不得大于3mm。
`
4.7.1.8.2离管端200mm的对接焊缝处不得大于2mm。
4.7.1.8.3其它部位不得大于1mm。
4.7.1.9卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1％，且不得大于3mm。
平直度偏差不得大于1mm/m。
4.7.1.10在卷管加工过程中，要防止板材表面损伤。
对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。
4.7.2管道安装流程
管道制作一定数量且监理验收合格后，即可送至现场安装，工艺流程如下：
管道吊装
管道地面组对、焊接
管托安装
卷管及管件进场
甲方及监理验收
管道试压、人工清扫
固定口组对、焊接
管道补漆
气体置换、送气
4.7.3管道施工要点
4.7.3.1组装管道前，对有缺陷的零件及管节必须进行修理。
不符合焊接质量的焊缝应铲掉重焊，凹凸不平的管节应加热后进行平整，法兰、盲板及盲板环应平整光滑。
4.7.3.2补偿器安装
a.补偿器要安装在设计位置，不允许产生偏移，并严格按照产品说明进行安装。
b.套管式的伸缩节，要在确认流体的流向后安装。
c.补偿器安装伸缩量按设计要求和产品说明进行，补偿器不锈钢波纹部分要用石棉毡紧密包扎，防止被焊接飞溅火星烧穿。
d.安装波形补偿器时，要设置临时固定，待管道投入正式运行后，再拆除临时固定，按要求调整伸缩量。
e.试压之前，管道上套筒式伸缩节必须固定好定位拉杆，并采取牢固的临时加固措施，以防发生意外。
f.煤气管道上的波纹补偿器壁厚较小，安装时及安装后要用玻璃丝布缠绕加以保护，以免吊装及安装管道过程中损坏。
吊装波形补偿器时，不得把吊索绑扎在波节上。
4.8氧气、氮气管道安装
4.8.1氧氮气管道施工程序（见流程图）
4.8.2氧氮管道施工要点
4.8.2.1氧氮管道管材及配件必须经专业公司进行脱脂、酸洗及防腐工作，脱脂完成后及时封口，管材进现场要具备脱脂酸洗合格证。
4.8.2.2脱脂后的管材及附件要妥善保管，敞口部位用无油塑料布包扎严密；如果安装过程中发现被油污污染的现象，要查明原因，重新脱脂后方能使用。
4.8.2.3现场对口在坡口打磨完后，要用四氯乙烯擦洗干净后再对口，对好的管口要在当天焊接完毕。
4.8.2.4绘制管道单线图，对焊口进行编号，按编号记录焊工编号、焊口的探伤质量及返修记录。
4.8.2.5阀门替换短管制作完毕后，需进行脱脂酸洗。
4.8.2.6现场安装法兰、阀门时，要用四氯乙烯将法兰、垫片擦洗干净。
4.8.2.7不锈钢管架设在碳钢支架上时，其接触面必须衬以非金属垫片。
4.8.2.8管道试压、吹扫要采用无油氮气进行，压力试验及严密性试验完成后
，要进行充氮保护，并设置压力表，随时检查确认。
4.8.3管道的除锈与脱脂
4.8.3.1管道、阀门、管件、仪表及配件，垫片其它一切可能与氧气接触的表面，都必须进行严格脱脂，脱脂溶剂采用四氯化碳或其它无机溶剂，脱脂后采用紫外线法或其它溶剂分析法进行检查至合格为止，并及时钝化封闭管口或通无油干氮气进行保护。
4.8.3.2阀类脱脂时，要将其拆开，零件和金属垫片没入装有除油除锈剂的容器内泡2～3小时。
4.9管件与阀门安装
4.9.1各种阀门安装前，必须按设计规范要求进行试验，合格后方可安装。
在运输、施工中，认真对阀门及法兰采取保护措施。
4.9.2阀门安装按照说明书进行，保证型号、规格符合设计要求，位置及进出口方向正确，连接牢固、紧密，启闭灵活，安装的位置是否操作方便。
4.9.3阀门吊装时，阀门吊装处设置保护垫，严禁将吊钩吊在阀门的手轮上。
4.9.4安全阀安装时，须遵守以下规定
4.9.4.1检查其垂直度，当发现倾斜时，予以校正；
4.9.4.2在管道投入试运行前，安全阀按设计要求参数送至压力容器站调整校验，合格后才能使用；
4.9.4.3安全阀上的排放管，要求支架牢固可靠；
4.9.4.4安全阀经调整后，在工作压力下不得有泄漏。
4.9.5法兰连接时，应保持同轴、平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5/1000，
且不大于2mm，螺栓应同规格同方向连接，对称交替紧固螺栓，不得依次单独紧
固，螺栓外露长度不小于2倍螺距。
管材附件购入
部件加工
酸洗、脱脂、钝化
下料加工
地面组装
焊缝检查
就位
连接或焊接
焊缝检查
附件安装
管道固定
强度试验
支吊架制作
支吊架安装
外观检查
阀类复位
严密试验
吹扫、冲洗
补漆、做标记
正式通气
氧氮管道施工流程
4.9.6管道与管托间的连接方式必须按设计要求进行。
导向支架与滑动支架的滑动面应光滑，各种活动部件与其支撑件应接触良好，以保证管道自由伸缩。
4.9.7在任何情况下，阀门杆都不允许朝下安装。
4.10管道安装允许偏差
序号
检查内容
允许偏差
检验方法
1
坐标
架空
15
经纬仪、盘尺
埋地
60
经纬仪、盘尺
2
标高
架空
±15
水准仪、盘尺
埋地
±25
水准仪、盘尺
3
水平管道
弯曲度
DN≤100
2‰，最大50
直尺、拉线
DN>100
3‰，最大80
直尺、拉线
4
立管铅垂度
5L‰,最大30
直尺、吊线
5
成排管道间距
15
直尺
5.管道焊接
5.1技术要求
5.1.1直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于等于150mm时，不小于150mm；当公称直径小于150mm时，不小于管子外径。
5.1.2焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不小于100mm，且不小于管子外径。
5.1.3一般不在管道焊缝及其边缘上开孔。
5.1.4有加固环的卷管，加固环的对接焊缝与管子纵向焊缝错开，其间距不小于100mm，加固环距管子的环焊缝不小于50mm。
小直径管道坡口加工采用机械方法（管子坡口机），大直径管道采用等离弧、氧乙炔焰等热加工方法。
采用热加工方法加工坡口后，除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。
5.1.5除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，不得强行组对。
5.1.6管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不超过壁厚的10％，不大于2mm。
5.1.7不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过规定或外壁错边量大于3mm时，要进行修整。
5.1.8管子焊接时，将两端封住，以免穿堂风影响焊接质量。
5.1.9采用钨极氩弧焊打底的底层焊缝检查后，及时进行次层焊缝的焊接，以防产生裂纹。
5.1.10直径大于等于600mm的管道对接焊口，采用双面焊接，并清根，以保证封底质量。
5.2管道焊接检验
5.2.1外观检查
（1）低碳钢焊接完毕冷却后即可进行外观检查。
外观检查合格后根据设计及规范要求进行无损检测。
（2）所有焊缝均进行100%外观检查。
设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或规定进行100％RT或UT检验的焊缝，其外观质量不得低于表五中II级；设计文件规定进行局部RT或UT检验的焊缝，其外观质量不得低于表五中III级；不要求进行无损检验的焊缝，其外观质量不得低于表焊缝外观质量分级标准中IV级。
焊缝外观质量分级标准
缺陷名称
质量分级
I
II
III
IV
裂纹
不允许
表面气孔
不允许
每50㎜焊缝长度内允许直径≤0.3δ,且≤2㎜的气孔2个
孔间距≥6倍孔径
每50㎜焊缝长度内允许直径≤0.3δ,且≤2㎜的气孔2个
孔间距≥6倍孔径
表面夹渣
不允许
深≤0.1δ
长≤0.3δ,且≤10㎜
深≤0.2δ
长≤0.5δ,且≤20㎜
咬边
不允许
≤0.05δ,且≤0.5㎜连续长度≤100㎜,且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长
≤0.1δ,且≤1㎜,
长度不限
未焊透
不允许
不加垫单面焊允许值≤0.15δ,且≤1.5㎜
缺陷总长在6δ焊缝长度内不超过δ
≤0.2δ,且≤2㎜
每100㎜焊缝内缺陷总长≤25㎜
根部收缩
不允许
≤0.2+0.02δ
且≤0.5㎜
≤0.2+0.02δ
且≤1㎜
≤0.2+0.04δ
且≤2㎜
长度不限
角焊缝
厚度不足
不允许
≤0.3+0.05δ
且≤1㎜
每100㎜焊缝长度内缺陷总长度≤25㎜
≤0.3+0.05δ
且≤2㎜
每100㎜焊缝长度内缺陷总长度≤25㎜
角焊缝焊
脚不对称
差值≤1＋0.1a
≤2+0.15a
≤2+0.2a
余高
≤1＋0.1b,且最大为3mm
≤1+0.20b,且最大为5㎜
注：
表中a—设计焊缝厚度；b—焊缝宽度；t—母材厚度。
5.2.2内部检查
（1）管道焊缝内部质量，按设计文件的规定进行射线照相检验（RT）或超声波检验（UT）。
焊缝内部缺陷分级及探伤标准见下表：
焊缝质量等级
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
超声波探伤
GB11345-89
B类Ⅰ级
GB11345-89
B类Ⅱ级
GB11345-89
B类Ⅲ级
不要求
射线探伤
GB3323Ⅰ级
GB3323Ⅱ级
GB3323Ⅲ级
不要求
（2）及时进行管道焊缝的RT或UT检验。
当抽样检验时，对每一焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽查，检验位置由监理人员和施工单位的质检人员共同确定。
（3）当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采用原规定方法按下列规定进一步检验：
①每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。
②当这两道焊缝均合格时，就认为检验所代表的这批焊缝合格。
③当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。
④当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这批焊缝合格。
⑤当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。
6．管道试压、冲洗
1）气压试验
（1）氧气、氮气管道施工完毕后，采用氮气或无油压缩空气进行压力试验。
焦炉煤气、冷热空气管道采用压缩空气试验。
（2）气压强度试验压力应逐渐缓升，首先升至试验压力50％进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10％逐渐升压，直至强度试验压力，每一级稳压３分钟，达到试验压力后，稳压５分钟，以无泄漏，目测无变形为合格。
（3）强度试验合格后，压力降至设计压力，用肥皂水方法检查，如无泄漏稳压半小时，压力不降，则严密性试验为合格。
（5）注意事项
A.压力和温度的测点应具有代表性，煤气管道采用U型管或Kpa表。
B.试压过程中如发现漏点应做好标记，待压力降至零时，方可做修补焊接，严禁带压修补。
C.氧气、氮气管道试压采用的压力表、温度计、阀门及临时接管必须进行酸洗、脱脂处理。
7．质量保证体系及措施
7.1质量组织体系（见附录）
本工程质量管理的总方针是：
坚持质量第一，坚持技术先进。
为确保本标段管道工程创全优工程，我们必须全体总动员，推行全面质量管理，建立健全的质量管理体制，成立项目总工程师负责的一级专检制，严格执行质量自检、专检、互检和工序质量检验制
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