320吨油杆摩擦焊机技术方案Word格式文档下载.docx
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摩擦焊机
1.2、设备型号：
ZCC-320型
1.3、设备组成
主机：
由1个床身、1套主轴箱（包括电机、主轴、液压回转卡盘）1组移动夹具、2套固定夹具；
液压系统：
由电机、柱塞泵、双联泵、叶片泵、减压阀、换向阀、单向阀、液压缸、溢流阀、流量阀、主、副油箱、压力表等组成；
液压油冷却系统：
配置LO-300P油冷机，以保持油温恒定；
润滑系统：
由电机、齿轮泵、溢流阀、单向阀、油箱、压力表等组成；
电控系统：
由电源控制柜、及检测系统柜（包括触摸屏操作面板）组成；
检测系统：
用于焊接数据检测、储存记录，保证焊接质量；
自动上下料：
工件自动上下料装置。
（选择配置）
2、主要规格和技术参数
2.1、工件规格：
焊接处直径Φ80－Φ160mm
工件长度：
1500-2500
工件精度要求：
外表及端面车光
最大焊接截面积：
20100mm²
注：
该项以用户实际图纸为准
2.2、焊件精度
同轴度≤1mm
2.3、夹具：
1套旋转夹具为自动定心式夹具
2套水平对开钳口
2.4、焊接效率：
150-300S/件（不含上下料时间）
2.5、主电机:
直流300KW
590直流驱动器
2.6．主轴转速：
0—540r/min无级调速
2.7、油泵电机：
45+30KW
2.8、润滑电机：
550W
2.9、液压系统过滤精度：
5um
2.10、液压系统最大压力：
21Mpa
2.11、滑台行程：
500mm
2.12、最大顶锻力：
3200KN
2.13、焊机几何精度与焊件的焊接精度符合《JB/T8086-1999摩擦焊机》标准的要求
3、主要性能
3.1、对焊接件进行全接触面焊接，轴向、径向定位准确；
3.2、焊接质量控制：
一级、二级摩擦、顶锻采用时间或变形量控制，时间参数可用PLC及触摸屏预先设置或更改，便于对多种规格工件进行焊接时改变规范，实现自动焊接；
可在焊接过程中实时显示主轴转速、轴向压力（摩擦压力、顶锻压力）、焊接缩短量（滑台位移）、摩擦功率（主轴电机电流）曲线与数据，开关量（DI、DO）状态；
手动/自动：
摩擦焊机可以实现手动调整、调整完成后可以转为自动焊接；
焊接过程测控方式选择，如顶锻刹车制度、摩擦起点判断方式（压力、位移）、二级摩擦控制方式（缩短量或时间控制）、历史数据存储方式等；
焊接参数超限报警（计算机界面及声光）；
3.3、计算机监测功能，焊接时可对相关的四条曲线（转速、扭矩（电流）、压力、位移）进行实时检测显示。
必要时可以打印出来，提供保证焊接质量的证据；
3.4、报警及保护功能：
如果超出参数变动范围则自动报警。
如电机过电流或当油路堵塞时可以报警或切断电机电源；
4、机械部分
4.1、机械部分由移动式主轴箱、床身、导板、减速箱、受力杆、主推油缸、反推式床尾箱等部件组成。
主轴箱、床尾和床身均采用箱式焊接结构，并均经过整体正火热处理以消除应力，可以保证设备在长期使用过程中不会发生变形；
4.2、主轴系统由主轴电动机、减速机、离合器、制动器、主轴、轴承等部分组成，床身具有足够的强度和刚度；
主轴轴承采用德国FAG原装进口轴承，其余主要轴承均采用国产名牌轴承。
4.3、直线导轨采用定期注二硫化钼或锂基黄干油润滑装置进行润滑，保证了各夹体移动的精度和焊接精度；
4.4、旋转夹具采用自定心结构，卡具为液压4爪夹紧。
固定夹具采用两套水平对开钳口夹紧，一套止退后顶反推式尾座箱，每组夹具由单独的油路、电路分别进行控制。
以达到不同的夹紧力和动作要求。
供方根据需方提供的工件图纸制做专用夹具三套；
4.5、设备在工作过程中采用单缸施力方式反推尾座拉动主轴箱。
5、液压系统
5.1、液压装置由、溢流阀、减压阀、换向阀、单向阀、柱塞及双联叶片泵、油箱、压力传感器数显表、液压缸等组成；
5.2、液压系统主要完成工件夹紧、工件摩擦、工件顶锻、工件松开等生产工艺过程；
5.3、采用全封闭式液压系统，实现主加压系统为前腔进行三级加压；
5.4、采用双油路设计，主油路与夹紧回路分开，单独供油，互不干扰，系统稳定、可靠；
5.5、压力表采用数显（位置1顶锻油缸、位置2夹紧油缸，并且非重卡时锁定自动过程开始），液压缸能够承受额定压力（21MPa）而不发生渗漏；
5.6、主要液压元器件均采用国内名牌优质产品，液压站做封闭隔音处理；
5.7、配置300P专业工业油冷机。
6、润滑系统。
润滑油的冷却方法是通过蛇形铜管散热器在液压站内由LO-300P油冷机统一冷却。
6.1、润滑系统由滤油器、齿轮泵、溢流阀、压力表、油箱组成；
6.2、润滑系统主要为主轴箱内的运动部件如轴承等提供润滑，减轻机械阻力，延长设备使用寿命。
7、控制及检测系统
7.1、控制系统
7.1.1、采用PLC及触摸屏进行自动程序控制，由触摸屏预先设置时间。
7.1.2、不同工件焊接时，焊接时间参数可根据需要进行修改，以满足不同工件焊接生产工艺的要求；
7.1.3、设有报警、防过载等安全保护系统。
夹紧压力与自动焊接操作互锁。
主轴夹紧压力不足、移动夹具夹紧压力不足时自动焊接不能启动，主轴不能旋转。
保证使用更安全可靠；
7.1.4、自动焊接可以对工件夹紧、1级、2级摩擦、顶锻等动作进行程序控制，按程序完成工件焊接的全部循环过程；
7.1.5、电气控制系统与数控监测系统为各自独立系统，若检测控发生故障，主机应仍可正常工作；
7.1.6、控制系统的主要电气元件均采用国内名牌优质产品
7.2、检测系统
7.2.1、监控系统界面结构：
监控系统采用组态软件开发设计增强了实用性及通用性可根据用户特殊要求随时改动，运行于WindowsXP环境下，主界面（显示焊接设置参数、焊接状态参数）、设置界面、异常历史记录查询界面、焊接数据记录查询界面、传感器位置显示界面等。
作为独立于主机的系统，硬件采用台湾研华工控机箱，对摩擦焊机的焊接参数进行监测和显示，超出预设值有报警功能。
7.2.2、从一级摩擦开始，对焊接过程中的主轴转速、扭矩、压力、位移进行监控，使摩擦焊机工作在最佳状态下，保证焊接质量。
7.2.3、通过相应的压力、位移、电流、旋转测量传感器，对焊接过程参数的信号进行采集、转换、计算处理后，以曲线和数值方式可在屏幕上直观的进行显示。
7.2.4、各个环节的监测参数可预先设置允许的上、下限误差范围，当超过允许误差范围时首先设备做出声光报警随后可人工干预选择是否终止此次焊接。
7.2.5、记录装置可对焊接工件的主轴转速、电流、压力、位移进行记录，以便检验和区分工件的质量，所有监测数据均可从USB接口导出储存，若连接打印机设备可直接打印。
8、双方配合条款
8.1、合同生效后，供方提供设备用电接口和基础图纸；
8.2、需方提供焊接工件图纸1套，供方根据图纸进行设计、制造专用夹具；
8.3、随机配宝鸡雷博400P油冷机1台。
8.4、需方提供试件2-10对，供调试和验收使用，该试件焊接后可到国家认可的质检部门做拉伸、弯曲等力学试验，作为对本设备焊接质量的检验证据。
8.5、需方提供总功率380KVA的电源，采用不小于200mm2的电缆线.
9、主要配置明细
NO.
项目内容
产品规格
厂家
1
尾座滑轨
直线导轨
台湾罗升/上银
2
主电机
300KW
西玛/科隆
3
油泵电机
苏州德丰
4
主推力轴承
FAG
德国FAG
5
PLC
DVP
台湾台达
6
触摸屏
DOP-A10THTD1
7
继电器
JQX-10F
正泰
8
接触器
CJX-2
9
断路器
NM1
10
限位开关
YBLX
11
过载保护器
RJ
12
油箱（带清洁孔）
封闭式、圆形开口
正晨
13
油泵
轴向柱塞泵
山西榆次
14
15
电磁阀
多种（中日合资油研阀）
油研
16
压力表
抗震阻尼型
杭州东亚
17
固定配管
钢管
18
油冷机
300P
宝鸡雷柏
19
旋转编码器
E6B2
欧姆龙
20
压力传感器
德国IFM
21
电流传感器
CHS-5A/V1
北京森社
以上部分配置可能由于改型停产等原因会造成型号或厂家变更（同级别或高于）
10、随机技术资料
10.1、基础图1份
10.2、中英文使用说明书1份
10.3、中英文维护保养手册1份
10.4、中英文电器原理图1份
10.5、液压原理图1份
10.6、中文外购件、易损件清单1份
10.7、产品合格证1份
10.8、装箱单1份
10.9、夹具3套
11、设备工作环境
11.1、环境温度：
-10℃－50℃
11.2、环境湿度：
40℃时≤50%，20℃时≤90%
11.3、电源：
三相380V±
10%，50Hz单相220V±
10%50Hz
12、产品检验
12.1、设备发运前进行初验收，安装调试完毕后，双方共同进行终验收。
12.2、摩擦焊机的技术要求与工件焊接精度符合JB/T8086-1999标准。
12.3、供方按需方提供的图样，设计工艺参数焊接零件，焊接后的零件需进行抗拉、抗压和剖切金相检验，检验结果符合以下几点：
a．焊接接头的力学性能（除疲劳强度和延展性能外）不低于母材；
b．焊接热形响区的力学性能（除疲劳强度延展性能和材料焊前热处理外）不小于母材性能；
c．通过精晶粒腐蚀试验，焊缝中不存在夹渣、气孔、未焊透等缺陷；
d．焊缝和焊接热影响区的金相组织性能通过调质不低母材；
13、人员培训
13.1、供方免费为需方培训机械维修、电器维修及操作人员；
13.2、设备安装调试工作完成后，在现场进行培训，相关人员经培训并考试合格方可上岗。
14、售后服务
14.1、本设备主机自最终验收正式交付使用之日起免费保修1年，（需方人为和不可抗力造成的损坏除外）；
14.2、本设备实行终身维修服务，过保修期的维修适当收取工本费；
14.3、供方在接到需方报修信息后2小时内给予电话或传真答复，需要到现场处理的故障维修人员在48小时内到达设备现场。
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