塑料编织袋危害分析与HACCP计划Word下载.docx
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——其他影响食品袋安全的标准操作程序（SOP），包括工艺操作和设备维护保养规程等。
⏹卫生标准操作程序SSOP
为达到食品袋卫生要求而规定的活动及其顺序。
⏹危害分析hazardanalysis
对危害以及导致危害存在条件的信息进行收集和评估的过程，以确定出食品袋安全的显著危害。
⏹HACCP审核HACCPaudit
针对HACCP管理体系，为获得审核证据并对其进行客观的评价，以确定满足审核准则的程度所进行的系统的、完整的并形成文件的过程。
⏹基于HACCP管理体系，识别、评估以及控制危害的体系，包括三个主要部分：
管理、HACCP体系和SSM方案。
⏹HACCP计划HACCPplan
根据HACCP原理制定的，确保在HACCP管理体系中对显著危害进行控制的文件。
⏹HACCP体系HACCPsystem
通过关键控制点控制相应食品袋安全危害的体系。
⏹控制control
遵循正确程序且满足标准的状态。
⏹确认validation
通过提供客观证据对特定的预期用途或应用要求已得到满足的认定，包括HACCP计划中要素的科学性、有效性的证据。
注1：
“已确认”一词用于表示相应的状态。
注2：
确认所使用的条件可以是实际的或是模拟的。
⏹验证verification
通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定，包括方法、程序、试验和其他评估的应用，以及为确定符合HACCP计划的监视。
“已验证”一词用于表示相应的状态。
认定包括下述活动，如：
——变换方法进行计算；
——将新设计规范与已证实的类似设计规范进行比较；
——进行试验和演示；
——文件发布前的评审。
⏹关键限值、CLcriticallimit
区分可接收或不可接收的判定值。
⏹关键控制点、CCPcriticalcontrolpoint
能够施加控制，并且该控制对防止、消除某一食品袋安全危害或将其降低到可接受水平是必需的某一步骤。
⏹监视monitor
为确定关键控制点是否处于控制或SSM方案是否得以遵循，而对控制参数策划的一系列观察或测量。
⏹潜在危害potentialhazard
理论上可能发生的危害。
⏹显著危害significanthazard
由危害分析所确定的，需通过HACCP体系的关键控制点予以控制的潜在危害。
⏹危害hazard
食品袋中所含有的对健康有潜在不良影响的生物、化学或物理因素或食品袋存在条件。
⏹原料rawmaterial
产品的构成材料，如初级产品、添加剂、加工助剂、包装材料以及影响食品袋安全的类似材料。
⏹控制措施controlmeasure
为防止或消除危害或将危害降低到可接受的水平所需的活动。
3、制定HACCP法律与法规依据
3.1GMP文件
本公司的GMP文件制定是根据GB/T23887-2009食品包装容器及材料生产企业通用良好操作规范。
3.2SSOP文件
SSOP制定的原则是保证GMP的有效实施，以及保证HACCP计划中的危害分析及需要SSOP控制的显著危害得到有效控制而编写的操作性作业文件。
SSOP应至少包括8个内容:
一、厂房及周围环境控制
二、产品接触表面的清洁和安全
三、人员卫生清洁控制
四、防止交叉污染的卫生控制
五、防止交叉污染的卫生控制
六、防止污染物污染产品的控制
七、员工卫生的控制程序
八、虫害鼠害的防范
九、废物处理的控制
3.3HACCP文件本公司根据国家质量检验检疫总局的要求，是以CAC（食品法典）颁布的《危害分析与关键控制点（HACCP）体系及其应用法则》（AnnextoCAC/RCP1-1996，Rev2003）和GB/T22000－2006idtISO22000:
2005《食品安全管理体系食品链中各类组织的要求》而建立和实施的
4、企业概况
（略）
管理体系结构图
5.2HACCP小组组建及成员资格条件说明
5.2.1具有专科以上学历及食品工程、生物工程、化学工程、机械工程、教育培训等专业知识。
5.2.2具有从事与本公司相关产品生产、品管、技术、工程、培训等工作一年以上经验。
5.2.3参加HACCP内审员培训及卫生知识培训16小时以上，并考核合格。
小组职责：
5.3HACCP小组职责
（1）对公司产品、销售方法、预期消费者及消费者如何消费产品进行正确描述；
（2）确认生产流程图；
（3）对每个加工步骤进行危害分析，确定关键控制点；
（4）制定HACCP计划及编写相关体系文件；
（5）督导实施和验证HACCP体系。
HACCP小组成员及职责如下表：
姓名
部门/
职务
组内
学历
工作职责
副总/
管代
组长
大专
①负责组织HACCP体系文件的编写及文件评审；
②主持HACCP体系的内部验证；
③督导体系文件的执行及修订；
④纠偏措施的执行追踪审核；
⑤组织员工接受SSM、HACCP体系相关知识的培训。
⑥组织产品回收。
⑦向总经理报告HACCP管理体系的有效性和适宜性。
质检部部长
组员
中专
①负责组织实施对原材料，成品、半成品的质量监视和测量；
②负责组织计量、测量设备的外检、内校工作；
③产品理化、微生物检验记录的审核；
④组织实施CCP点的监控、纠偏和记录
生产部
部长
高中
①负责产品实现过程的控制，组织生产加工过程的资源配置和有关的工作协调；
②负责生产加工技术、执行工艺操作规程及日常管理工作；
负责不合格品的控制及产品的标识和可追溯性的控制与管理
③负责管理生产设备的维护及保养工作；
④负责SSM的督导执行及CCP点的监控、纠偏和记录；
督导CCP点的监控人员按HACCP计划实施监控和纠偏。
供销部
①负责组织对供方的评价工作；
②负责建立和保存合格供方档案资料及相关的采购文件；
③负责所有生产用物资的合理采购，
④产品追溯回收、消费者投诉、顾客满意度测评。
办公室
主任
1负责人力资源的管理，组织员工的培训；
2负责文件、记录的统一管理。
③负责管理体系运行的日常组织管理工作，负责编制内审计划，组织内审不合格项的跟踪验证；
4组织编写修改质量管理体系文件，协助HACCP
小组组长，推进体系有效运行；
5责管理评审提出纠正和预防措施的跟踪验证工
作。
6、产品描述
6.1.原料描述
6.1.1.产品类别及原料组成
复合塑料编织袋、聚乙烯内袋,原料包括主料和辅料。
主料：
聚丙烯粉料和聚丙烯粒料。
辅料：
PP覆膜料，油墨，，棉线等
品级
名称
主料组成
辅料组成
食品袋
塑料编织袋
CH2--CH（CH3）
油墨
棉线
聚丙烯内袋
PP覆膜料
覆膜（内袋）
内袋
覆膜料
6.1.2.微生物控制方式
保持厂房及其周围环境卫生，食品袋生产车间全封闭生产，抑制微生物繁殖。
6.1.3.消费者
各食品袋需求企业
6.1.4.包装方式
包装为PP袋包装，打包后装车。
6.1.4.储存方式及保质期
通风干燥阴凉处保存，室温以下180天。
6.1.5.分销方式
密封货车送到各终端销售商，保质期内销售。
7、生产工艺流程和工艺描述
7.1塑料编织袋
7.1.1塑料编织袋工艺流程
原辅料验收→原辅料暂存→拉丝→圆织→印刷→覆膜→裁切缝纫→检验→打包→入库
7.1.2塑料编织袋加工工艺说明
加工步骤
使用设备
操作区域
加工工艺的描述与说明
主料验收、暂存
供方质检报告
主料库
按照主料验收程序进行，并要求供应商提供
检验证明
辅料验收、暂存
辅料库
按照辅料验收程序进行，并要求供应商提供检验证明
拉丝
拉丝机
拉丝车间
按《塑料编织袋生产工艺规程》执行
圆织
圆织机
圆织车间
筒袋入库
入库车
半成品库
按《仓库管理规定》执行
筒袋出库
出库车
印刷
印刷机
印刷车间
按《印刷机操作规程》进行
覆膜
覆膜机
覆膜车间
按《覆膜机操作规程》进行
裁袋
裁袋机
后道车间
缝纫
打边机
质
检
外观
目测
检验工序
按GB/T8946-2013塑料编织袋通用技术条件7.1条执行。
长宽度允许偏差
直尺、目测
按GB/T8946-2013塑料编织袋通用技术条件7.2.1条执行。
经、纬度偏差
按GB/T8946-2013塑料编织袋通用技术条件7.2.2条执行。
单位面积偏差
按GB/T8946-2013塑料编织袋通用技术条件附录B执行。
拉伸负荷
拉伸机
实验室
试验结果以两个试样的平均值表示，精确到1N.
剥离力
试验机
版面
化验室
单位面积内污点少于三处，洁清晰，油墨附着力好；
版面位置恒定，无走版；
整体色泽均匀，符合公司提供的标准色样。
缝底
不允许出现脱针、断线、未缝住卷折现象
检丝
同处经、纬之和断丝小于3根
跌落试验
跌落平台
按GB/T8946-2013塑料编织袋通用技术条件7.5条执行。
克重
电子天枰
平方克重（克）误差±
2克
打包数量
以对方要求为准，不得有任何偏差
装车
装卸工
成品库
执行安全管理规定
出库
车间主任
门卫
执行严格的出库制度
8危害分析工作单
8.1复合塑料编织袋
确定在本步骤中被引入、控制或增加的危害
潜在危害是否显著危害（是/否）
对第三栏的判断依据
防止显著危害的控制措施是什么？
本步骤否是关键控制点？
（是/否）
原料验收
物理危害：
有无金属、沙子及其他异物等
是
造成拉丝堵网、克重不足，印刷出现糊状，破包。
逐包检查
化学危害：
有无高低压。
造成冒料、薄膜破洞等
生物危害：
无
否
检验报告
拌料
有无金属、沙子等异物
质检报告
调节温控板，调整收丝机转速，控制水温
调整齿轮转速，检查单丝拉力等。
污染食品
印刷、彩印
脱墨，模糊，版面走形
油墨质检报告
检查油墨质量，按步骤操作印刷机器
聚乙烯薄膜热熔
温度过高或速度过快造成熔化或变形
工艺规程及作业指导书
裁切
长宽不足或超标
破包
针数不足
抽查
检验
打包
9、HACCP计划表
9.1复合塑料编织袋
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
关键控制点
CCP
显著
危害
CCP的
关键限值
监控
纠偏措施
验证
记录
对象
方法
频率
人员
原、辅料验收
CCP1
容易造成拉力、白度等不达标
以聚丙烯国标为准
供应商证明
查阅、留存
每批
检验员
拒收无证明的原、辅料
主管人员对每批验收记录进行复核；
每年对各供应商的原料送检化验一次；
化验项目随机抽取；
每年评估供应商供货情况。
供应商证明；
CCP监控记录；
原料合格报告。
复膜CCP2
温度：
网区、料筒温度、模头温度工艺参数设定表；
转速：
20-100转/分
复膜袋
温度计
转速表
操作人员
控制温度和时间防止熔化或变形
主管人员对每批验收记录进行复核。
CCP监控记录
10、关键限值与操作限值说明
10.1主、辅料验收的CL制定
主、辅料质量问题是经常引起生产个个环节纠纷和之恋问题的原因，也是被我公司长期关注的问题。
鉴于我企业使用的主、辅料均由国家注册的厂商供应，以上问题相对得到了保障。
但是仍应建立一定的监控措施。
因此，对此关键控制点设立了需要供应商提供产品达标证明及检验证书的关键限值是合理可行的。
由于目前采用的监控方式在关键限值发生偏离时可及时采取纠偏措施，因此将操作限值与关键限值制定为同一值。
10.2拉力，白度，印刷版面等CL制定，参照7.3.2检查标准执行
11、CCP点监控纠偏操作规程
11.1食品级塑料编织袋原料验收CCP监控纠偏操作规程
A流程图
No
Yes
No
Yes
No
（必要时）
NoYesNo
YesYes
B规程说明
1、来料范围：
全国
索取资料：
产品检验合格证明
2、核对内容：
说明1所索取证明、供应商以及货品三者是否相符。
3、采样方式：
按照相应原料验收标准规定的抽样方案进行采样。
4、感官检查的控制点：
生产日期、包装状况、外形、色泽、气味、手感、水分含量、组织状态、卫生状况等，结果登录于《原辅料检验报告》。
5、挑除：
指对不完全合格品的挑除不合格部分。
7。
签收：
分为可收和挑收两种。
9、拒收：
不合格，拒绝购入。
10、记录：
《CCP监控记录》《肉原料验收单》《原輔料检验报告》
11.2印刷机CCP监控纠偏操作规程
步骤
操作
要求
接受工单
认真阅读
充分了解产品的各称、规格、材料、数量、质量要求等，做到心中有数，操作有序。
开机前准备
据工单要求，领取相关的材料
领取材料要认真检查材料是否厚薄不均，有暴筋、荷叶边等现象
据工单要求领取印版
领取印版时要认真检查是否有刮伤、掉铭、砂眼等现象。
据工单的要求领取相应的油墨
油墨分里印、表印、专用油墨等，使用前一定要加入适当的溶剂充分搅拌
据工单的要求配制相应的溶剂
配制时千万注意按要求和比例配兑。
选择皮辊
据产品的宽度选择好与印料相等宽度的皮辊
装版
上版
上版时两手轻轻将印版托于印版气动锥中间，将M侧刻度盘上的数值与版辊长度调成一致，操作充气杆即完成装版过程。
调节
当安装短版辊或横向套色调节量超过15mm时，注意不能超过气缸的有效行程
上墨与调墨
选择油墨盘
选择与各色序相同的油墨盘
油墨进行适当调整。
根据原稿或色样和印版层次的深度对油墨进行适当调整。
装刮
选择刮刀
选择好长于印版1-2cm的进口刮刀，固定在刀架上，用细砂纸略微磨拭一下。
调节墨刀手轮
调节墨刀的手轮可使墨刀升/降，前/后移动，刀口要接触在印版1/4处，刀背与印版的平行线一般保持在45-60度角为宜
调节气压阀，
使刮刀的压力保持适中。
夹硬纸卡
用硬纸卡夹在刮刀架上，防止油墨溅出。
电源操作
打开主控制柜
主电源指示灯亮以后，合上380V主电源开关确认电压，再打开控制电路开关，然后打开要使用的各个电动机和电器设备开关
打开张力控制开关
主控制柜电源打开后打开张力控制开关。
开主控制柜上的套色控制开关
按套印说明书操作
参数设置
设置“园周长”、印刷速度、收放牵引张力等参数。
根据产品印版的要求，设置“园周长”、印刷速度、自动加速度、温度、收放牵引张力等参数。
主机运行
启动主机
电源指示灯亮后启动主机。
加速
按“排风启动”按钮，指示灯亮后按“启动”按钮，鸣笛指示灯亮，再按启动，此时机械自动加速到设定的速度。
适时按“减速”按钮，“停止按钮”
单动调节
版辊运转（空转），将收料箱上的“单动—连动”置于单动位置，然后按主机运行操作，走料印刷时按连动置位。
上料控制
调整放料轴上手轮
材料横向移动，其范围±
20mm。
自动接料
按“转臂正转”按钮，使B轴材料接触A轴贴上粘胶，然后按“预备接料”按钮，使B轴助走，再按“接料按钮”即完成自动接料
印刷套色
开启光电跟踪系统进行自动套印
将单元操作盘上的“压辊”开关拔向“手动”位置，可以用“合压”和“离压”按钮进行单个印刷套，当每道色基本套准后，拔向“自动”位置，然后开启光电跟踪系统进行自动套印
打样签字
初样印出
初样印出后，要进行认真的校对，如有色差及时调整，自检合格后交主管或客户签样认可，方能批量生产
12、体系验证程序
12.1目的
确保HACCP计划持续改进的适宜性、充分性和有效性，以及提供置信水平。
12.2范围
公司HACCP计划的所有策划和活动均适用。
12.3职责
12.3.1HACCP小组负责HACCP计划的确认与HACCP体系的验证
12.3.2质检部负责CCP点的验证、监控、纠偏记录的审核与针对性的抽样
12.4程序
验证包括确认、CCP点的验证活动、HACCP体系的验证
12.4.1确认
12.4.1.1确认的频率
―体系正式运行之前，进行初次确认;
―当原料、产品或加工、销售及消费方式发生改变时，须进行确认;
―当复查时发现数据不符或相反时;
―当重复出现同样的偏差，纠偏措施效果不佳时;
―出现有关危害或控制手段的新信息时;
―生产中观察到异常情况;
―客户投诉的内容涉及加工控制时。
12.4.1.2确认的内容
主要是针对HACCP计划各个方面进行科学及技术上的回顾和评价，包括：
――HACCP体系前提条件的有效性检查；
――复查或重新进行危害分析；
――评价当前CCP点的设置是否合理，及方案的修正；
――关键限值制定依据的审核；
――监控方案合理性的审核；
――纠偏措施可行性的审核；
――验证方案合理性的审核；
――记录保持程序的合理性与有效性。
12.4.1.3确认的方法
包括：
――基本科学原则的结合
――科学数据的运用
――依靠专家的意见
――进行生产观察或检测
12.4.1.4确认的方式
由HACCP小组组长按确认的内容，制定每次确认活动具体的步骤及具体负责的岗位人员。
12.4.1.5确认的记录
《确认检查记录表》
《HACCP内审不符合项报告》
12.4.2CCP点的验证
――CCP监控、纠偏记录的审核
――监控仪器设备的校准
――校准记录的复查
――针对性的取样检测
12.4.2.1CCP监控、纠偏记录的审核
CCP的监控、纠偏记录定期由质检部质检员进行复查，以确保HACCP计划被执行，并提供CCP是在建立的安全的参数范围内运作，以及安全和合适的方式处理发生的偏差的资料数据证明
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