项目三-车工实训.ppt
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,项目三车工实训,目录,任务一车工入门,任务二学会刀具的刃磨,任务三车削台阶轴,任务四车削内孔,任务五车削圆锥体,任务六车削内、外沟槽,任务七车削三角螺纹,任务八综合训练,任务一车工入门,活动二掌握车工安全知识,活动一了解车床,1知道车床各部分的名称及功用车削是在车床上利用工件的旋转运动和车刀的直线（或曲线）运动，来改变毛坯的尺寸、形状，使之成为合格工件的一种金属切削方法。
车床主要由主轴箱、交换齿轮箱（又称挂轮箱）、进给箱、溜板部分（包括溜板箱、床鞍、中滑板、小滑板和刀架）、床身、尾座和冷却、照明部分等。
车床各部分的名称如图3.1所示。
图3.1车床各部分的名称,活动一了解车床,主轴箱的功用是使主轴获得不同的转速。
主轴用来装夹卡盘，卡盘用以装夹工件。
交换齿轮箱的功用是把主轴箱内的运动传给进给箱。
通过改变交换齿轮箱内齿数不同的齿轮，配合进给箱以满足车削螺纹和机动进给的需要。
进给箱的功用是把交换齿轮箱传来的运动，经变速后传给光杠、丝杠，再由丝杠、光杠带动溜板部分，以满足车削螺纹和机动进给的需要。
溜板箱是车床进给运动的操纵箱。
它可以实现手动与机动的转换，可将光杠、丝杠传来的运动分别传递给中滑板或床鞍。
丝杠传来的运动供车螺纹时使用；光杠传来的运动供纵、横向机动进给时使用。
活动一了解车床,床鞍用来支承中滑板和实施纵向进给或车削螺纹；中滑板用来支承小滑板和实施横向进给；小滑板用来支承刀架、对刀、车圆锥和短距离的纵向进给等；刀架用来装夹刀具。
床身是车床上精度要求较高的大型零件。
它用来支承和安装其他部件，并是纵向进给和尾座移动的基准导轨面。
尾座应用广泛，装上顶尖可支顶工件；装上钻头可以钻孔；装上铰刀可以铰孔；装上丝锥、板牙可以攻螺纹和套螺纹等。
冷却部分的功用是在车削时给切削区浇注充分的切削液；照明部分的功用是保证车削时有足够的亮度。
2熟悉车床的操作方法车床的操作方法：
起动车床之前首先将各操纵手柄放在空挡位置，然后变换主轴变速箱外的变速手柄，配以操纵杆（正、反、停手柄）的不同位置，可实现不同转速的正转、反转及停车；变换进给箱变速手柄和光杠、丝杠手柄的位置，可分别使光杠、丝杠获得不同的转速；把溜板箱上纵、横手柄扳到纵的位置上可实现纵向进给，扳到横的位置上可实现横向进给；开合螺母处于合的位置可实现车削螺纹，将开合螺母手柄扳到开的位置后方可实施进给运动。
活动一了解车床,3了解车床的工作范围,车床的工作范围广泛，如图3.2所示。
车削加工的精度一般为IT9IT6，表面粗糙度Ra值一般为12.51.6m。
能对不易进行磨削加工的有色金属采用金刚石车刀精细车削，精度等级可达IT6IT5，表面粗糙度Ra值可达0.4m。
图3.2车床的工作范围（a）车外圈（b）车端面（c）切断（车槽）（d）钻孔（e）钻中心孔（f）车内孔（镗孔）（g）铰孔（h）车圆锥（i）车成形面（j）滚花（k）车螺纹（l）盘绕弹簧,活动一了解车床,4了解车削的运动车削加工是由工件的回转运动和刀具的进给运动叠加完成的。
（1）切削过程的运动在切削加工中，为了切去多余的金属，必须使工件和刀具作相对的工作运动。
按照在切削过程中的作用，工作运动可分为主运动和进给运动。
1）主运动形成机床切削速度或消耗主要动力的工作运动。
车削时，工件的旋转运动是主运动。
通常，主运动的速度较高，消耗的切削功率较大。
活动一了解车床,2）进给运动使工件的多余材料不断被去除的工作运动。
车刀沿着所要形成的工件表面的纵向或横向移动是进给运动。
（2）切削时工件上的三个表面车刀在切削工件时，使工件上形成三个表面，即已加工表面（工件上经刀具切削后产生的表面）、过渡表面（工件上由切削刃形成的那部分表面，它在下一切削行程，刀具或工件的下转里被切除，或者由下一切削刃切除）和待加工表面（工件上有待切除的表面），如图3.3所示。
图3.3切削时工件上的三个表面,活动一了解车床,活动二掌握车工安全知识,安全为了生产，生产必须安全。
在进行车床实习以前必须牢固树立安全意识、掌握安全知识，才能杜绝安全隐患，防止人身事故，确保安全生产。
1熟悉车床使用安全知识车床使用安全知识包括文明生产、合理组织工作位置与安全操作技术。
（1）文明生产文明生产是工厂管理的一项十分重要的内容，它直接影响产品质量的好坏，影响设备和工、夹、量具的使用寿命，影响操作工人技能的发挥。
所以作为技工学校的学生，工厂的后备工人，从开始学习基本操作技能时，就要重视培养文明生产的良好习惯。
因此，要求操作者在操作时必须做到：
1）开车前，应检查车床各部分机构是否完好，各传动手柄、变速手柄位置是否正确，以防开车时因突然撞击而损坏机床，起动后，应使主轴低速空转l2min，使润滑油散布到各需要之处（冬天更为重要），等车床运转正常后才能工作。
2）工作中需要变速时，必须先停车。
变换走刀箱手柄位置要在低速时进行。
使用电器开关的车床不准用正、反车作紧急停车，以免打坏齿轮。
3）不允许在卡盘上及床身导轨上敲击或校直工件，床面上不准放置工具或工件。
4）装夹较重的工件时，应该用木板保护床面，下班时如工件不卸下，应用千斤顶支承。
5）车刀磨损后，要及时刃磨，用磨钝的车刀继续切削，会增加车床负荷，甚至损坏机床。
6）车削铸铁、气割下料的工件，导轨上润滑油要擦去，工件上的型砂杂质应清除干净，以免磨坏床面导轨。
7）使用冷却液时，要在车床导轨上涂上润滑油。
冷却泵中的冷却液应定期调换。
活动二掌握车工安全知识,8）下班前，应清除车床上及车床周围的切屑及冷却液，擦净后按规定在加油部位加上润滑油。
9）下班后将大拖板摇至床尾一端，各转动手柄放到空挡位置，关闭电源。
10）每件工具应放在固定位置，不可随便乱放。
应当根据工具自身的用途来使用。
不能用扳手代替榔头，钢尺代替旋凿（起子）等。
11）爱护量具，经常保持清洁，用后擦净、涂油，放入盒内并及时归还工具室。
（2）工、夹、量具、图样放置位置合理组织工作位置，注意工、夹、量具、图样放置合理，对提高生产效率有很大的帮助。
1）工作时所使用的工、夹、量具以及工件，应尽可能靠近和集中在操作者的周围。
布置物件时，右手拿的放在右面，左手拿的放在左边；常用的放得近些，不常用的放得远些。
物件放置应有固定的位置，使用后要放回原处。
2）工具箱的布置要分类，并保持清洁，整齐。
要求小心使用的物体放置稳妥，重的东西放下面，轻的放上面。
3）图样、操作卡片应放在便于阅读的部位，并注意保持清洁和完整。
4）毛坯、半成品和成品应分开，并按次序整齐排列，以便安放或拿取。
5）工作位置周围应经常保持整齐清洁。
活动二掌握车工安全知识,（3）安全操作技术操作时必须提高执行纪律的自觉性，遵守规章制度，并严格遵守安全技术要求1）穿工作服，戴套袖。
女工应戴工作帽，头发或辫子应塞入帽内。
2）戴防护眼镜，注意头部与工件不能靠得太近。
2熟悉刀具刃磨安全知识,合理、安全地使用砂轮机对刀具进行刃磨，也是车工必备的基本功之一。
安全刃磨刀具应做到以下几点,（l）车刀刃磨时，不能用力过大，以防打滑伤手。
（2）车刀高低必须控制在砂轮水平中心，刀头略向上翘，否则会出现后角过大或负后角等弊端。
（3）车刀刃磨时应作水平的左右移动，以免砂轮表面出现凹坑。
（4）在平形砂轮上磨刀时，尽可能避免磨砂轮侧面。
（5）砂轮磨削表面须经常修整，使砂轮没有明显的跳动。
对平形砂轮一般可用砂轮刀在砂轮上来回修整。
（6）磨刀时要戴防护眼镜。
（7）刃磨硬质合金车刀时，不可把刀头部分放入水中冷却，以防刀片突然冷却而碎裂。
刃磨高速工具钢车刀时，应随时用水冷却，以防车刀过热退火，降低硬度。
活动二掌握车工安全知识,（8）在磨刀前，要对砂轮机的防护设施进行检查。
如防护罩壳是否齐全；有搁架的砂轮，其搁架与砂轮之间的间隙是否恰当等。
（9）重新安装砂轮后，要进行检查，经试转后才可使用。
（10）刃磨结束后，应随手关闭砂轮机电源。
（11）车刀刃磨练习的重点是掌握车刀刃磨的姿势和刃磨方法。
3了解车床的润滑和维护保养为保证车床的加工精度，延长车床的使用寿命和提高劳动生产率，必须加强对车床的维护和保养。
车床日常维护的内容主要是清洗和润滑。
每天下班后应清洗机床上的切屑、切削液及杂物，当清理干净后加注润滑油。
车床的润滑方法主要有：
浇油润滑、溅油润滑、油泵循环润滑及油绳润滑、压注油杯润滑和润滑脂润滑，如图3.4所示。
图3.4车床的润滑方法（a）油绳润滑（b）压注油杯润滑（c）润滑脂润滑,当车床运转500h后，就需要进行一级保养。
一级保养的内容是：
清洗、润滑和进行必要的调整。
一级保养时要切断电源，以操作工人为主，维修工人配合进行。
活动二掌握车工安全知识,1什么是车削加工？
车床能加工哪些类型的零件？
2主轴箱有什么用途？
溜板箱有什么用途？
思考与练习,任务二学会刀具的刃磨,活动一了解刀具,活动三刃磨刀具训练,活动二刃磨刀具,合理选用和正确刃磨刀具，对保证产品质量、提高生产效率有着非常重要的意义。
1认识常用刀具了解车刀的种类和用途、车刀的组成、车刀的常用材料，是合理选择车刀进行车削加工的前提。
活动一了解刀具,
（1）常用车刀的种类和用途由于车削加工的内容不同，必须采用各种不同种类的车刀。
如90车刀、45车刀、切断刀、车孔刀、成形刀、车螺纹刀和硬质合金机械夹固式可转位车刀等。
1）90车刀（偏刀）用来车削工件的外圆、阶台和端面。
2）45车刀（弯头车刀）用来车削工件的外圆、端面和倒角。
3）切断刀用来切断工件或在工件上切出沟槽。
4）车孔刀用来车削工件的内孔。
5）成形刀用来车削工件阶台处的圆角和圆槽或车削成形面工件。
6）车螺纹刀用来车削螺纹。
7）硬质合金可转位车刀这是国内外正在大力发展和广泛应用的先进刀具之一。
刀片不需焊接，用机械夹固方式装夹在刀杆上，当刀片上的一个切削刃磨钝以后，只需松开夹紧装置，将刀片转过一个角度，即可用新的切削刃继续切削，从而大大缩短了换刀和刃磨车刀等时间，提高刀杆利用率。
硬质合金可转位车刀可根据加工内容的不同，选用不同形状和角度的刀片（如正三角形、凸三角形、五方形、正五边形等刀片）可组成外圆车刀、端面车刀、切断刀、车孔刀、车螺纹刀等。
（2）车刀的主要组成部分车刀是由刀头（或刀片）和刀杆两部分组成。
刀杆用于把车刀装夹在刀架上；刀头部分担负切削工作，所以又称切削部分。
车刀的刀头由以下几部分组成，如图3.5所示,1）前刀面刀具上切屑流过的表面。
2）主后刀面同工件上加工表面互相作用和相对着的刀面。
活动一了解刀具,3）副后刀面同工件上已加工表面互相作用和相对着的刀面。
4）主切削刃前刀面和后刀面的相交部位。
它担负着主要的切削工作。
5）副切削刃前刀面和副后刀面的相交部位。
它配合主功削刃完成切削工作。
6）刀尖主切削刃和副切削刃的连结部位。
为了提高刀尖的强度和使车刀耐用，很多刀在刀尖处磨出圆弧型或直线型过渡刃。
（3）车刀的常用材料车刀切削部分在车削过程中承受着很大的切削力和冲击力，并且在很高的切削温度下工作，连续地经受着强烈的摩檫，所以车刀切削部分的材料必须具备硬度高、耐磨、耐高温、强度好和坚韧等性能。
活动一了解刀具,目前常用的车刀材料有高速工具钢和硬质合金两大类。
1）高速工具钢高速工具钢是一种含有高成分钨和铬、钒的合金钢。
高速工具钢刀具制造简单，刃磨方便，容易磨得锋利，而且韧性较好，能承受较大的冲击力，因此常用于加工一些冲击力较大、形状不规则的工件。
高速工具钢也常作为精加工车刀（如宽刃大进给的车刀、梯形螺纹精车刀等）以及成型车刀的材料。
但高速工具钢的耐热性较差，因此不能用于高速切削。
常用的高速工具钢牌号是W18Cr4V（每个化学元素后面的数字，系指材料中含该元素的平均百分数）。
2）硬质合金硬质合金是用钨和钛的碳化物粉末加钴作为结合剂，高压压制后再经高温烧结而成的。
硬质合金能耐高温，即使在1000左右仍能保持良好的切削性能。
常温下硬度很高，而且具有一定的使用强度。
缺点是韧性较差、性脆、怕冲击。
但这一缺陷，可通过刃磨合理的刀具角度来弥补。
所以硬质合金是目前最广泛应用的一种车刀材料。
硬质合金按其成分不同，主要有钨钴合金（YG3、YG6、YG8）和钨钛钴合金（YT5、YT15、YT30）两大类。
活动一了解刀具,2了解刀具角度对加工的影响刀具的角度对车削加工的影响是很大的。
因此，了解车刀的主要角度及其对车削加工的影响是对刀具进行合理刃磨的前提。
车刀切削部分的角度很多，其中对加工影响最大的有前角、后角、副后角、主偏角、副偏角及刃倾角等。
它们是在不同的辅助平面内测量得到的。
1）确定车刀角度的辅助平面为了确定和测量车刀的几何角度，需要假想以下三个辅助平面作为基准，如图3.6所示。
基面通过切削刃上选定点，垂直于该点切削速度方向的平面。
切削平面通过切削刃选定点，与切削刃相切并垂直于基面的平面。
正交平面通过切削刃选定点并同时垂直于基面和切削平面的平面。
活动一了解刀具,显然，切削平面、基面、正交平面始终是相互垂直的。
对于车削，基面一般是通过工件轴线的。
2）车刀的主要角度和作用（以外圆车刀为例）如图3.7所示。
图3.7车刀的主要角度,活动一了解刀具,在正交平面内测量的角度有：
前角（o）前刀面与基面之间的夹角，前角影响刃口的锋利和强度，影响切削变形和切削力。
增大前角能使车刀刃口锋利，减少切削变形，可使切削省力，并使切屑容易排出。
后角（o）主后刀面与切削平面的之间的夹角，后角的主要作用是减少车刀主后刀面与工件之间的摩擦。
副后角（o）副后刀面与切削平面之间的夹角。
副后角的主要作用是减少车刀副后刀面与工件之间的摩擦。
活动一了解刀具,在基面内测量的角度有：
主偏角（r）主切削刃在基面上的投影与进给方向之间的夹角。
主偏角的主要作用是改变主切削刃和刀头的受力情况和散热情况。
副偏角（r）副切削刃在基面上的投影与背进给方向之间的夹角。
副偏角的主要作用是减少副切削刃与工件已加工表面之间的摩擦。
在切削平面内测量的角度有：
刃倾角（s）主切削刃与基面之间的夹角。
刃倾角的主要作用是控制切屑的排出方向，当刃倾角为负值时，还可增加刀头强度和当车刀受冲击时保护刀尖。
活动二刃磨刀具,正确刃磨车刀是车工必须掌握的基本功之一。
学习了合理选择车刀材料和几何角度的知识以后，还应掌握车刀的实际刃磨，否则合理的几何角度仍然不能在生产实践中发挥作用。
车刀的刃磨一般有机械刃磨和手工刃磨两种。
机械刃磨效率高、质量好，操作方便。
一般有条件的工厂已应用较多。
但手工刃磨灵活，对设备要求低，目前仍普遍采用，再则，作为一名车工，手工刃磨是基础，是必须掌握的基本技能。
1砂轮的选择目前工厂中常用的磨刀砂轮材料有两种：
一种是氧化铝砂轮；另一种是绿色碳化硅砂轮。
刃磨时必须根据刀具材料来选择砂轮材料。
氧化铝砂轮韧性好，比较锋利，但砂粒硬度稍低，所以用来刃磨高速工具钢车刀和硬质合金车刀的刀杆部分。
绿色碳化硅砂轮的砂粒硬度高，切削性能好，但较脆，所以用来刃磨硬质合金车刀的刀头部分。
一般粗磨时用颗粒粗的平形砂轮，精磨时用颗粒细的杯形砂轮。
2磨刀的一般步骤现以车削钢料的90正偏角车刀（刀片材料为YT15）为例，介绍手工刃磨的步骤。
图3.8粗磨刀片上的主后刀面、副后刀面和前刀面,
（1）先把车刀前刀面、后刀面上的焊渣磨去，并磨平车刀的底平面。
磨削时采用粗粒度的氧化铝砂轮。
（2）粗磨主后刀面和副后刀面的刀杆部分，其后角应比刀片后角大23。
以便刃磨刀片上的后角。
磨削时采用粗粒度的氧化铝砂轮。
（3）粗磨刀片上的主后刀面、副后刀面和前刀面。
粗磨出的主后角、副后角应比所要求的后角大2左右。
刃磨时采用粗粒度的绿色碳化硅砂轮，如图3.8所示。
活动二刃磨刀具,（4）磨断屑槽。
断屑槽一般有两种形状，一种是圆弧形，另一种是阶台形。
刃磨圆弧形断屑槽，必须先把砂轮的外圆跟平面的交角处用修砂轮的金刚石笔修整成相应的圆孤。
如刃磨阶台形断屑槽，砂轮的交角就必须修整出清角（尖锐）。
刃磨时，刀尖可向下磨或向上磨，如图3.9所示。
活动二刃磨刀具,（5）精磨主后角和副后角。
刃磨时，将车刀底平面靠在调整好角度的搁板上，并使切削刃轻轻靠在砂轮的端面上进行。
刃磨时，车刀应左右缓慢移动，使砂轮磨损均匀，车刀刃口平直。
精磨时采用杯形、细粒度的绿色碳化硅砂轮或金刚石砂轮，如图3.10所示。
图3.10精磨主后角和副后角,活动二刃磨刀具,（6）磨负倒棱。
刃磨时，用力要轻，车刀要沿主切削刃的后端向刀尖方向摆动。
磨削方法可以采用直磨法和横磨法，如图3.11所示。
（7）磨过渡刃。
过渡刃有直线型和圆弧型两种。
对于刃磨车削较硬材料的车刀时，也可以在过渡刃上磨出负倒棱，对于大进给量车刀，可用相同的方法在副切削刃上磨出修光刃，采用的砂轮跟精磨后角时相同，如图3.12所示。
图3.11磨负倒棱,图3.12磨过渡刃,活动二刃磨刀具,3车刀的手工研磨刃磨后的切削刃有时还不够光洁。
如果用放大镜检查，可发现刃口上凹凸不平，呈锯齿形。
使用这样的车刀加工工件会直接影响工件的表面粗糙度，而且也会降低车刀的使用寿命。
对于硬质合金车刀，在切削过程中还容易崩刃，所以对于手工刃磨后的车刀还必须进行研磨。
一般用油石进行研磨。
用油石研磨车刀时，手持油石要平稳。
油石要贴平需要研磨的表面平稳移动，如图3.13所示。
推时用力，回来时不用力。
研磨后的车刀，应消除刃磨的残留痕迹，刃面表面粗糙度应达到Ra0.320.16m。
图3.13车刀的手工研磨,活动二刃磨刀具,4车刀角度的测量车刀磨好后，必须测量其角度是否合乎要求。
车刀的角度一般可用样板测量，如图3.14（a）所示。
对于角度要求高的车刀（螺纹刀），可以用车刀量角器进行测量，如图3.14（b）所示。
图3.14车刀角度的测量,活动二刃磨刀具,活动三刃磨刀具训练,1技能训练要求
（1）学会选择砂轮和修磨砂轮的方法；
（2）掌握硬质合金车刀的刃磨方法。
2使用的刀具、量具和辅助工具45、90硬质合金外圆车刀、角度样板、万能游标量角器。
3技能训练内容
（1）工件图样如图3.15所示。
图3.15工件图样,活动三刃磨刀具训练,
（2）参考步骤1）选择黑色碳化硅砂轮磨去刀头部分刀体多余材料和焊渣；2）选择黑色碳化硅砂轮粗磨刀体部分的主、副后刀面，磨出主、副后角和主、副偏角；3）选择绿色碳化硅砂轮粗磨刀片部分的主、副后刀面，磨出主、副后角和主、副偏角；4）用砂轮割刀修正绿色碳化硅砂轮；5）粗、精磨前刀面，磨出断屑槽和前角；6）精磨主、副后刀面，磨出主、副后角，修正主、副偏角；7）修磨刀尖圆弧。
活动三刃磨刀具训练,4评分表评分表如表3.1所示。
1车刀有哪几个主要角度？
它们的作用是什么？
2常用的车刀材料有哪几种？
它们的性能和用途如何？
思考与练习,任务三车削台阶轴,活动一学会装夹,活动二车削台阶轴,活动三车削台阶轴训练,思考与练习,活动一学会装夹,正确装夹刀具与工件是进行车削加工的前提。
1刀具的装夹车刀装夹得是否正确，直接影响切削的顺利进行和工件的加工质量。
即使刃磨了合理的车刀角度，如果不正确装夹，也会改变车刀工作时的实际角度。
装夹车刀时，必须注意以下几点。
（1）车刀装夹在刀架上，不宜伸出太长。
在不影响观察的前提下，应尽量伸出短些。
否则切削时刀杆的刚性减弱，容易产生振动，影响工件的表面粗糙度，甚至使车刀损坏。
车刀的伸出长度，一般以不超过刀杆厚度的1.5倍为宜。
车刀下面的垫片要平整，并应与刀架对齐，而且尽量以少量的厚垫片代替较多的薄垫片，以防止车刀产生振动。
（2）车刀刀尖应与工件轴线一样高。
车刀装得太高，会使车刀的实际后角减小，使车刀后刀面与工件之间的摩擦增大；车刀装得太低，会使车刀的实际前角减小，使切削不顺利。
（3）装夹车刀时，刀杆中心线应跟进给方向垂直，否则会使主偏角和副偏角的数值发生变化。
（4）车刀至少要用两个螺钉压紧在刀架上，并逐个轮流旋紧。
旋紧时不得用力过大而损坏螺钉。
（1）在四爪单动卡盘上装夹工件,1）四爪单动卡盘的构造四爪单动卡盘有四个各不相关的卡爪1、3、4、5，每个爪的后面有一半瓣内螺纹跟丝杆2啮合，如图3.16所示。
丝杆的一端有一方孔，用来安插扳手方榫。
用扳手转动某一丝杆时跟它啮合的卡爪就能单独移动，以适应工件大小的需要。
卡盘后面配有连接盘，连接盘有内螺纹跟车床主轴外螺纹相配合。
活动一学会装夹,图3.16四爪单动卡盘的构造,2）四爪单动卡盘的优缺点和应用由于四爪单动卡盘的四个卡爪能各自独立移动，因此工件装夹后必须将工件加工部分的旋转轴线找正到与车床主轴旋转轴线重合后才能车削，找正比较麻烦。
但四爪单动卡盘的夹紧力大，因退于装夹大型或形状不规则的工件。
四爪单动卡盘可装成正爪和反爪两种，反爪用来装夹直径较大的工件。
活动一学会装夹,
（2）在三爪自定心卡盘上装夹工件1）三爪自定心卡盘的构造三爪自定心卡盘的构造如图3.17所示。
三爪自定心卡盘也是用连接盘装夹在车床主轴上的。
当扳手方榫插入小锥齿轮2的方孔1转动时，小锥齿轮2就带动大锥齿轮3转动。
大锥齿轮3的背面是一平面螺纹4，三个卡爪5背面的螺纹跟平面螺纹4啮合，因此当平面螺纹4转动时，就带动三个卡爪5同时作向心或离心移动。
图3.17三爪自定心卡盘的构造,活动一学会装夹,2）三爪自定心卡盘的优缺点和应用三爪自定心卡盘能自动定心，不需花很多时间去找正，装夹效率比四爪单动卡盘高，但夹紧力没有四爪单动卡盘大。
这种卡盘不能装夹形状不规则的工件，只适用于大批量的中小型规则零件的装夹，如圆柱形、正三边形、正六边形等工件。
三爪自定心卡盘也可装成正爪和反爪。
必须注意，用正爪装夹工件时，工件直径不能太大，一般卡爪伸出卡盘圆周不超过卡爪长度的1/3，否则卡爪跟平面螺纹只有23牙啮合，受力时容易使卡爪上的螺纹碎裂。
所以装夹大直径工件时退戼撈E隂镩倀作离心移动，撑住工件内孔来车削。
（3）在两顶尖间装夹工件对于较长的或必须经过多次装夹才能完成的工件，如长轴、长丝杠的车削，或工序较多，在车削后还要进行铣、磨的工件，为了使每次装夹都能保持其装夹精度（保证同轴度），可以采用两顶尖装夹的方法。
因为用两顶尖装夹方便，不需找正，所以装夹精度高。
在两顶尖间装夹工件，必须先在工件的两端面上钻出中心孔。
活动一学会装夹,在车床上钻中心孔的方法是：
1）先把工件夹在卡盘上，尽可能伸出短一些，端面不能留有凸头。
2）缓慢均匀地摇动尾座手轮，使中心钻钻入工件端面。
3）钻到尺寸后，让中心钻原地不动数秒钟，使中心孔圆整后再退出。
（4）一夹一顶装夹工件在两顶尖间装夹工件，刚性较差，因此，车削一般轴类零件，尤其是较重的工件，不能采用两顶尖装夹的方法，而采用一端夹住（用三爪自定心或四爪单动卡盘，并在卡盘内做一限位支承，或夹住工件阶台处，以防止工件轴向窜动），另一端用后顶尖顶住的装夹方法。
这种方法比较安全，能承受较大的切削力，因此应用得很广泛。
活动二车削台阶轴,台阶轴是机器设备上最常见的零件之一。
通过该项目的训练，学会车床的基本操作与切削用量的合理选择。
1选择切削用量选择切削用量就是根据切削条件和加工要求，确定合理的切削深度、进给量和切削速度。
这对保证产品质量、充分发挥车刀、机床的潜力和提高生产效率都有很重要的意义。
（1）切削深度的选择粗车时，加工余量较多，这时并不要求很小的表面粗糙度值，在考虑机床动力、工件和机床刚性许可的情况下，尽可能选用较大的切削深度，以减少切削次数，提高生产效率。
只有当余量较大，不能一次车去时，才考虑分几刀车削。
但切削深度不能选得过大，否则会引起振动、“闷车”，甚至损坏车床和车刀。
一般是把第一次或头几次的切削深度选得大些，最后留半精车和精车余量。
（2）进给量的选择进给量的大小受到机床和刃具的刚性和强度、工件精度和表面粗糙度的限制。
切削深度选定以后，进给量应选得大些。
但是，当进给量太大时，可能会引起机床最薄弱零件的损坏、,刀片碎裂、工件弯曲、加工表面粗糙度值增大等。
粗车时由于工件表面粗糙度值可大些，选取进给量时，在机床、工件、刀具允许的情况下尽量大些；这样可以缩短切削行程时间，提高生产效率。
精车时，应考虑工件的表面粗糙度，进给量应选小些。
（3）切削速度的选择当切削深度和进给量选好以后，切削速度也应选取较为合理的数值。
应
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