什么是RCM 概述Word文档格式.docx
《什么是RCM 概述Word文档格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《什么是RCM 概述Word文档格式.docx（15页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
这是RCM首先要了解的基本问题。
这一问题不清楚，就不可能确定设备的可靠性及其要求，就不能确定维修活动的中心是仆么。
其次是要确定什么是设备的功能故障。
当功能指标下降多少，或功能丧失到什么程度就被判为故障，功能故障发生时，有哪些现象伴随发生，其影响如何，又是什么原因导致了功能发生故障，故障的模式到底有哪几类，故障时其性能，标准有哪些变化?
全面了解这些内容，才能掌握到设备功能故障的特点和故障的分类。
最后，就是如何预防这些故障，如何合理确定预防性维修工作类型。
而当找不到适当的预防性维修工作类型时，又该怎么办，应当采取什么措施?
所有这些预防处理活动都是围绕提高设备的可靠性这一最终日的。
我们可以把RCM整个活动所做的事情和解决的主要问题归纳起来以进一步厂解RCM的基本内容。
（1）在现行使川或运行条什下，分析和确定出设备的功能及相关的性能和标准。
（2）设备在什么情况下，什么时候将无法实现其功能而发生功能故障，即给发生功能故障的状态做山规定或定义。
（3）确定功能故障模式，分析寻找各种功能故障产十的原因，并进行分类。
（4）故障影响分析。
故障发生将会产生什么情况，对生产、安全经营及质量等方面影
响如何。
（5）故障后果等级归类，针对各种故障后果的严重性、影响性进行分析，着重分析影响大的，重要的功能故障。
（6）制定预防性维修策略，采取最佳的防患故障发生的维修方法和措施。
（7）如果找不到适当的有效的预防性维修方法时，应当采取其他什么措施来降低故障后果，即暂定措施是什么。
二、编制预防性维修大纲基本方法
RCM的应用，首先一个重要工作是如何编制维修大纲。
自从RCM得到推广应用以来，先后出现了许多种制定预防性维修大纲的方法，而其中最具代表性的是以可靠性为中心维修的逻辑决断（简称RCM决断）分析法。
该方法是根据设备的固有可靠性水平，紧紧围绕恢复原有功能为目标，以消耗最少的维修资源，运用逻辑决断分析法确定预防性维修的设备，维修的级别、维修的类型及维修的间隔期等。
1．编制RCM大纲的目的
RCM大纲是设备预防性维修的纲领性文件，是编制设备预防性维修的总体要求，是编制其他维修技术文件，维修技术规程，维修工艺卡记录和准备维修资源（维修材料、仪器设备、人员组织及备品备件等）的依据。
通过大纲来决断预防性维修到底采用哪种类型，即采用定时拆修、定时报废、状态监视维修和隐患检测中的一种或几种类型，或者还是采用暂定措施等。
2．RCM大纲的内容
——般RCM大纲编制应包括以下一些内容。
（1）确定需要进行预防性维修的设备，它可以是单台设备、成套组合设备或成批的项目。
（2）进行设备的逻辑决断，确定维修类型。
（3）进行统计分析，确定预防性维修间隔期和维修级别。
3．制定以可靠性为中心的预防性维修大纲的方法
（1）确定维修的设备，可以是单台设备，如电机、变压器、高压开关，互感器等；
也可以是成套没备或系统，如高压组合电器、综合自动化系统，高压配电室的成套组合电器等，其特点是设备较大型、结构较复杂且紧密；
也可以是按区域或项目确定维修设备，如所有变电站同一型号的避雷器，某一区段或线路的绝缘子串等，其特点设备结构较小型且简单，但数量较多且特性较一致。
一般设备的确定要考虑便于进行可靠性的统计和分析，且具有较一致的故障类型、模式和维修级别。
（2）确定设备的功能，突出重要功能。
现代电力设备一般都由大量的元部件所组成，而这些元部件当中有些元部件的故障对整个所研究的设备整体不会产生严重的影响，因为这些元部件故障后能够被及时发现和排除，或考虑允许一定时间内再去处理，而不产生整个设备的严重故障。
例如不影响整个设备被迫退出运行或故障扩大到其他元部件直到整个设备严重损坏。
以可靠性为中心的维修思想自六十年代产生以来，在全球设备维修领域内产生了重大影响。
尤其在机械维修领域内以可靠性为中心的维修思想更是体现出了它的强大生命力，这不仅对大大提高机械维修的经济效益起到了推进作用，而且在机械维修实践中使以可靠性为中心的维修思想得到了不断发展和完善。
1991年英国丁.莫布雷编著出版了《以可靠性为中心的维修》一书后，经过多年的实践他又根据维修的发展对该书进行了认真修订，于1997年出版了第二版。
从该书的修订再版后内容的变动中，可以看出以可靠性为中心的维修思想有了一些新的进展。
1.首次提出了“主动维修”
在以可靠性为中心的维修思想中，引入了“主动维修”这一新概念，把定期维修和视情维修方式归属于“主动维修”，从而使“以可靠性为中心”的维修思想在维修工作中得到了更明确、更深刻地体现。
这一新概念的引入从深层面上表明以可靠性为中心的维修思想在维修实践中的新进展，是一种先进的维修方式。
主动维修是指设备在发生影响正常使用的关键故障之前的一种主动预测、预防性行为。
其着眼点，是通过对设备故障的根本原因进行预先的系统化识别、判断、排除；
其落脚点是减小设备整体维修需求，使设备的寿命增至最长。
例如，美国大西洋舰队运用主动维修方式对解决航空母舰“消防系统”的关键故障起到了很好的作用。
过去航空母舰的“消防系统”是故障的多发系统，通过预先的系统化识别发现“机械密封不良”是引发该系统失效的关键故障。
进而通过系统化判断确定了“泵至发动机故障”、“安装不当”、“操作失误”、“零件不合格”是引起“机械密封不良”的直接原因。
在此基础上又通过系统化分析和排除测定归纳出“零部件配合产生偏移”、“密封失效”、“消防泵安装不当”是引起系统故障的根本原因。
据此大西洋舰队改进设计了航空母舰“消防系统”提出了和排除“机械密封不良”故障的策略方法，并加以制度化。
从而，大大提高了维修的军事经济效益。
由此可见，主动维修的精髓在于主动地追本求源，以达到减少整体维修的需求。
新修订的《以可靠性为中心的维修》（再版）一书，把原来的预定视情、预定大修（翻修）和预定报废三大类预防性维修工作统统归属于主动维修，并把主动维修分为预防工作和预测工作两种。
研究认为，预防是在设备发生故障之前进行的主动作的工作；
预测是一种暂定工作，在对故障状态无法运用一种有效的主动工作时选用，它包括故障检测、改进设计等。
这样划分是从故障管理技术角度出发的。
通过分析得知，原来的以可靠性为中心的维修思想的目标在于保持和恢复设备的固有可靠性；
而主动维修却要求把维修工作的视野前伸到系统识别、分析判断、排除或缓解故障的根本原因上去。
这种“主动”活动的结果使固有可靠性提高，使维修变得极富“主动性”。
所以，主动维修是过去维修概念的一种新的拓展。
2.对安全与环境后果更加重视
以可靠性为中心的维修并不等同对待故障，它以故障后果的严重程度确定维修对策，这是它区别于以前的预防性维修的基本点之一。
对于具有安全性或环境性后果的故障来说，采用可容忍的风险度来评价预防工作的有效性，风险是普遍存在的,预防性维修当然也不例外。
新修订的《以可靠性为中心的维修》一书增加了许多新材料，详细地讨论了风险问题的方方面面，说明以可靠性为中心的维修能有效地控制风险是一个趋势。
由此，联系2000年3月在瑞典哥登堡召开的第15届欧洲维修团体联盟学术会议上进行风险管理专题研讨中可以看出，维修风险已是一个普遍关心的热点问题。
3.大力倡导应用状态监测技术，扩大视情维修的范围
新修订的《以可靠性为中心的维修》一书认为，在选择预防工作时，应优先考虑视情工作。
原因：
一是基本上不需要把设备离位，并经常可在工作状态进行。
二是能识别具体的潜在故障状态，故在维修之前，能确定排除故障措施，这将减少维修工作量，缩短维修时间。
三是能使设备几乎用尽其工作寿命。
并且也阐明了只有在满足下列条件下技术才是可行的：
（1）能够确定一个明显的潜在故障状态。
（2）从潜在故障点至功能故障点的间隔比较稳定。
（3）以小于间隔的时间长度来进行监测，才是切实可行的。
（4）最小间隔时间必须足够长，以预防或避免功能故障后果。
可见，推行视情工作除积极应用状态监测技术外，还必须深入研究产品各种故障模式的曲线。
缺少潜在故障点的判据是实现不了视情维修的。
近几年来，有这样一种趋势，对以可靠性为中心的维修大纲中规定采用定时工作既有效又适用的项目也在考虑采用视情工作以提高维修效益。
1998年5月美国海军作战部颁布了《视情维修政策》指令，其背景是：
“海军认识到维修是构成海军武器系统整体经费的主要部分，而不必要的维修导致整体经费的膨胀并降低了部署装备的战备完好性”。
因此，“正确地进行视情维修实践，把其作为所有维修活动的一部分，可以减少使用与保障费用。
同时为维修的决策提供一个基础，可以把目标集中于维修最需要的有限资源以减少人力需求，并确保安全和任务完成”。
指令要求在制定维修计划时应尽可能最大限度地把视情维修结合在内。
指令还规定了美国海军作战部及各级司令部在落实视情维修政策中的职责及工作范围。
美国海军的舰船、潜艇、飞机等装备和基地设施都以此文件进行视情维修。
可见，视情维修已从一种维修工类型的地位上升到政策的地位，这是从事维修的工作者很值得关注的动向和精心研究的问题。
一、什么是以可靠性为中心的维修？
以可靠性为中心的维修（RCM）是目前国际上通用的用以确定设（装）备预防性维修需求、优化维修制度的一种系统工程方法。
按国家军用标准GJB1378-92《装备预防性维修大纲的制定要求与方法》，RCM定义为：
“按照以最少的资源消耗保持装备固有可靠性和安全性的原则，应用逻辑决断的方法确定装备预防性维修要求的过程或方法”。
对系统进行功能与故障分析，明确系统内各故障后果；
用规范化的逻辑决断程序，确定各故障后果的预防性对策；
通过现场故障数据统计、专家评估、定量化建模等手段在保证安全性和完好性的前提下，以最小的维修停机损失和最小的维修资源消耗为目标，优化系统的维修策略。
[转自铁血社区]
二、RCM分析的输出是什么？
对于民用设备，RCM分析的结果给出的是设备的预防性维修工作项目、具体的维修间隔期、维修工作类型（或方法）和实施维修的机构。
对于军用装备而言，RCM分析的结果是针对于该装备的预防性维修大纲。
装备预防性维修的大纲是规定装备预防性维修要求的汇总文件，是关于该装备预防性维修要求的总的安排。
其主要内容包括：
需要进行预防性维修的产品或项目（WHAT）；
实施的维修工作类型或“方式”（HOW）；
维修工作的时机即维修期（WHEN）；
实施维修工作的维修级别（WHERE）。
装备预防性维修大纲对于我们的维修管理来说是一个新的术语，它是装备全系统、全寿命维修管理的产物。
按着现代维修工程的要求，装备在研制过程中就要规划其维修保障系统，而维修大纲是规划维修保障系统的顶层文件，是纲目性的资料。
因为只有搞清了装备的维修工作需求才能进一步有针对性地设计和优化维修保障系统。
[NextPage]
三、RCM的产生与发展背景
RCM的产生与装备维修方式的多样化与人们对维修实践的不断认识有直接的关系。
二十世纪50年代末以前，在各国装备维修中普遍的做法是对装备实行定时翻修，这种做法来自早期对机械事故的认识：
机件工作就有磨损，磨损则会引起故障，而故障影响安全，所以，装备的安全性取决于其可靠性，而装备可靠性是随时间增长而下降的，必须经常检查并定时翻修才能恢复其可靠性。
基于这种认识，人们认为：
预防性维修工作做得越多、翻修周期越短、翻修深度越大，装备就越可靠。
但是，对于复杂装备或产品来说，传统的做法常常会遇到两个重大问题，一是随着装备的复杂化，无论机件大小都进行定时翻修其维修费用不堪重负；
二是有些产品或项目，不论其翻修期缩到多短、翻修深度增到多大，其故障率仍然不能有效控制。
60年代初，美国联合航空公司通过收集大量数据并进行分析，发现航空机件的故障率曲线有六种基本形式，符合典型的“浴盆曲线”的仅占4%，且具有明显耗损期的情况也并不普遍，没有耗损期的机件约占89%。
通过分析他们得到两个重要结论，即：
对于复杂装备，除非具有某种支配性故障模式，否则定时翻修无助于提高其可靠性；
对许多项目，没有一种预防性维修方式是十分有效的。
在其后近10年的维修改革探索中，通过应用可靠性大纲、针对性维修、按需要检查和更换等一系列试验和总结，形成了一种普遍适用的新的维修理论--以可靠性为中心的维修。
1968年，美国空运协会颁发了体现这种理论的飞机维修大纲制订文件MSG-1《手册：
维修的鉴定与大纲的制订》（RCM的最初版本），该文件由领导制订波音747飞机初始维修大纲的维修指导小组（MaintenanceSteeringGroup-MSG）起草的，在波音747飞机上运用后获得了成功。
按照RCM理论制订的波音747飞机初始维修大纲，在达到20000h以前的大的结构检查仅用6.6万工时；
而按照传统维修思想，对于较小且不复杂的DC-8飞机，在同一周期内需用400万工时。
对于任何用户这种大幅度的减少维修工时、费用，其意义是显而易见的，重要的这是在不降低装备可靠性的前提下实现的。
1974年美国国防部明令在全军推广以可靠性为中心的维修。
1978年，美国国防部委托联合航空公司在MSG-2的基础上研究提出维修大纲制订的方法。
诺兰（Nowlan,F.S.）与希普（Heap,H.F.）合著的《以可靠性为中心的维修》正是在这种情况下出版的。
在此书中正式推出了一种新的逻辑决断法--RCM法，它克服了MSG-1/2中的不足之处，明确阐述了逻辑决断的基本原理。
自此，RCM理论在世界范围内得到进一步推广应用，并不断有所发展。
美国国防部和三军制订了一系列指令、军用标准或手册，推行RCM取得成功。
进入90年代后，RCM已广泛应用于世界上许多工业部门或领域，其理论又有了新的发展。
1991年，英国的约翰·
莫布雷（JohnMoubray）撰写了新的《以可靠性为中心的维修》（简称RCM2），并于1997年修订后再版
四、RCM的用途及效益
RCM的在军用装备上的应用有两个方面：
一是现役装备；
二是新装备。
在现役装备上应用RCM，系统地分析出装备的故障模式、原因与影响，有针对性地确定装备预防性维修工作的类型，优化维修任务分工，以有限的维修费用保持装备的可靠性，提高战备完好性，可以实现装备维修管理的科学化。
在新装备上通过应用RCM制订预防性维修大纲，提供建立维修保障系统的基础性文件与数据，及时规划维修保障系统，促使新装备尽早形成战斗力。
对于民用企业来讲，通过RCM分析将产生如下四项具体的成果:
--供维修部门执行的维修计划；
--供操作人员使用的改进了的设备使用程序；
--对不能实现期望功能的设备，列表指出了哪些地方需改进设计或改变操作程序。
--完整的RCM分析记录文件为以后设备维修制度的改进提供了可追综的历史信息和数据，也为企业内维修人员的配备、备件备品的储备、生产与维修的时间预计提供基础数据。
通过RCM分析所得到的维修计划具有很强的针对性，避免了“多维修、多保养、多多益善”和“故障后再维修”的传统维修思想的影响，使维修工作更具科学性。
实践证明：
如果RCM被正确运用到现行的维修中，在保证生产安全性和设备可靠性的条件下，可将日常维修工作量降低40%至70%，大大地提高了资产的使用率。
随着生产自动化程度的不断提高，维修在现代企业中的地位也日益重要。
据统计，现代企业中，故障维修和停机损失费用已占其生产成本的３０％－４０％。
有些行业，维修费用已跃居生产总成本的第二位，甚至更高。
另外，环境保护与安全生产业的立法越来越严格，故障控制与预防必然成为现代企业管理所面临的重要课题，而RCM正是解决这一课题的关键手段之一。
所以，进入90年代后，RCM在西方工业界获得了广泛的应用。
仅英国Aladon维修咨询有限公司，从90年代开始就为40多个国家的1200多家大中型企业成功地进行过RCM的咨询、培训和推广应用工作。
80年代中后期，我国军事科研部门开始跟踪研究RCM理论和应用。
1992年国防科工委颁布了由军械工程学院为主编单位编制的我国第一部RCM国家军用标准GJB1378《装备预防性维修大纲的制定要求与方法》，该标准在海军、空军及二炮部队重点型号上的应用取得了显著的军事、经济效益。
但就总体而言,由于技术、管理和认识上的原因，RCM在我国军用装备上和民用设施与设备上的推广应用一直处于研究与探索阶段，还没有做真正意义上的应用工作，还没有取得应有的效益。
RCM的原理及分析过程
一、RCM的基本观点
--装备的固有可靠性与安全性是由设计制造赋予的特性，有效的维修只能保持而不能提高它们。
RCM特别注重装备可靠性、安全性的先天性。
如果装备的固有可靠性与安全性水平不能满足使用要求，那么只有修改设计和提高制造水平。
因此，想通过增加维修频数来提高这一固有水平的做法是不可取的。
维修次数越多，不一定会使装备越可靠、越安全。
--产品（项目）故障有不同的影响或后果，应采取不同的对策。
故障后果的严重性是确定是否做预防性维修工作的出发点。
在装备使用中故障是不可避免的，但后果不尽相同，重要的是预防有严重后果的故障。
故障后果是由产品的设计特性所决定的，是由设计制造而赋予的固有特性。
对于复杂装备，应当对会有安全性（含对环境危害）、任务性和严重经济性后果的重要产品，才做预防性维修工作。
对于采用了余度技术的产品，其故障的安全性和任务性影响一般已明显降低，因此可以从经济性方面加以权衡，确定是否需要做预防性维修工作。
--产品的故障规律是不同的，应采取不同方式控制维修工作时机。
有耗损性故障规律的产品适宜定时拆修或更换，以预防功能故障或引起多重故障；
对于无耗损性故障规律的产品，定时拆修或更换常常是有害无益，更适宜于通过检查、监控，视情进行维修。
--对产品（项目）采用不同的预防性维修工作类型，其消耗资源、费用、难度与深度是不相同的，可加以排序。
对不同产品（项目），应根据需要选择适用而有效的工作类型，从而在保证可靠性与安全性的前提下，节省维修资源与费用。
二、RCM分析中的七个基本问题
1994年，美军采办政策改革后，美国三军的RCM标准被废止或不再具有强制性，而民用企业领域存在多种RCM版本，承包商使用哪些标准才能代表真正意义上的RCM过程？
1999年国际汽车工程师协会（SAE）颁布的RCM标准《以可靠性为中心的维修过程的评审准则》（SAEJA1011）给出了正确的RCM过程应遵循的准则，如果某个大纲制定过程满足这些准则，那么这个过程就可以被称为“RCM过程”。
反之，则不能称之为“RCM过程”。
JA1011并没有给出一个标准的RCM过程而只是提供了判据准则用于判断哪些过程是真正的RCM过程。
按照SAEJA1011第五章的规定，只有保证按顺序回答了标准中所规定的七个问题的过程，才能称之为RCM过程。
1）在现行的使用背景下，装备的功能及相关的性能标准是什么？
（功能）
2）什么情况下装备无法实现其功能？
（功能故障模式）
3）引起各功能故障的原因是什么？
（故障模式原因）
4）各故障发生时，会出现什么情况？
（故障影响）
5）_各故障在什么情况下至关重要？
（故障后果）
6）做什么工作才能预计或预防各故障？
（主动性工作类型与工作间隔期）
7）找不到适当的主动性维修工作应怎么办？
（非主动性工作）
按上述准则对照，现有RCM版本中《RCMⅡ》、MSG-3、MIL-STD1843、GJB1378可以称得上是“真正”的RCM过程，但以《RCMⅡ》为最“正宗”。
因为SAE标准中包括上述七个问题在内的很多内容与《RCMⅡ》相同，由此可以看出：
SAE标准的制订过程受《RCMⅡ》的影响较大。
同样，SAE标准的颁布必将对有使用《RCMⅡ》授权资格的Aladon公司带来巨大的商业利益。
回答上述七个问题，必须对产品的功能、功能故障、故障模式及影响有清楚的定义和了解，为此必须通过“故障模式及影响分析（FMEA）”对所分析的产品进行故障审核，列出其所有的可能的功能及其故障模式和影响，并对故障后果进行分类评估，然后根据故障后果的严重程度，对每一故障式做出是采取预防性措施还是不采取预防性措施待其故障后进行修复的决策，如果采取预防性措施，选择哪种类型的工作。
RCM分析中对故障后果的评估分类和预防性工作类型的选择是依据逻辑决断图进行的。
不同的RCM版本所提供的RCM决断图略有不同，但大致过程一致。
三、RCM分析过程
1、RCM分析所需的信息
进行RCM分析，根据分析进程要求，应尽可能收集下述有关信息，以确保分析工作能顺利进行。
①产品概况。
如产品的构成、功能（包含隐蔽功能）和余度等；
②产品的故障信息。
如产品的故障模式、故障原因和影响、故障率、故障判据、潜在故障发展到功能故障的时间、
升级会员 