机械企业安全生产风险分级管控体系方案[全套资料汇编完整版]111.docx

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文件编号：

AQSCBZH01 受控状态：

受控

机械企业安全风险分级管控体系全套资料汇编

编制单位：

XX咨询有限公司适用行业：

机械企业

编制时间：

2019年9月

IV

目录

第1章安全生产风险分级管控体系作业指导书 6

1.1分级管控目的 6

1.2分级管控的依据 6

1.2.1法律法规及相关规范 6

1.2.2企业安全生产资料 7

1.3分级管控的内容及范围 7

1.4名词解释 8

1.4.1风险 8

1.4.2可接受风险 8

1.4.3重大风险 8

1.4.4危险源 8

1.4.5风险点 8

1.4.6危险源辨识 9

1.4.7风险评价 9

1.4.8风险分级 9

1.4.9风险分级管控 9

1.4.10风险控制措施 9

1.4.11风险信息 9

1.4.12风险分级管控清单 9

1.5企业概况 9

1.6职责 10

1.6.1总经理职责 10

1.6.2企业安全生产分管负责人 10

1.6.3生产管理部门（公司办公室） 10

1.6.4各生产车间 11

1.7工作程序和内容 11

1.7.1工作程序 11

1.7.2准备阶段 11

1.7.3制定风险判定准则 13

1.7.4风险点确定 15

1.7.5危险源辨识 16

1.7.6风险评价 18

1.7.7风险控制措施 22

1.7.8风险分级管控 24

1.8文件管理 25

1.9绩效考核 26

1.9.1成果 26

1.9.2效果 26

1.9.3绩效考核 27

1.10持续改进 27

1.10.1评审 27

1.10.2更新 27

1.10.3沟通 28

第2章安全总则 29

2.1编制目的 29

2.2编制依据 29

2.3总体要求、目标与原则 30

2.4适用范围 30

2.5职责分工 31

2.6单位基本情况 31

第3章安全风险评价 32

3.1评价方法 32

3.2机械企业危险源（风险点）及辨识标准 35

3.3机械企业危险源识别清单 91

3.4机械企业主要危险、有害因素识别 93

3.4.1火灾及爆炸 93

3.4.2灼烫 93

3.4.3机械伤害 93

3.4.4高处坠落 93

3.4.5尘毒危害 94

3.4.6噪声振动 94

3.4.7高温和热辐射 94

3.5机械加工有限责任公司作业岗位清单 95

3.6工作危害分析（JHA）及风险评价表 100

3.7机械厂安全生产条件现场检查表 165

3.8公司风险等级分布信息表 288

第4章安全风险分级管控制度 295

4.1安全风险分级管控工作机制 295

4.2安全风险分级管控工作责任体系 295

4.3安全风险分级管控工作制度 296

4.4安全风险管控流程 297

4.5安全风险辨识管理制度 299

4.6安全风险评估管理制度 302

4.7重大安全风险公示制度 306

4.8安全风险变更管理制度 308

4.9安全风险分级管控档案管理制度 310

4.10安全风险分级管控监督考核及奖惩制度 313

4.11安全风险分级管控信息沟通制度 314

4.12安全风险分级管控教育培训制度 316

4.13安全风险分级管控检查与考核制度 320

第5章风险分级管控体系培训 323

5.1风险管理培训教材 323

5.1.1风险管理的基本概念 323

5.1.2风险管理的内容 324

5.1.3危险源辨识与风险评价程序 346

5.2风险管理培训记录 349

5.3风险告知培训记录 386

5.4安全风险分级管控与隐患排查治理体系培训题库及答案 403

第6章附表 424

6.1设备设施清单 424

6.2作业活动清单 425

6.3作业活动风险分级管控清单（样表） 426

6.4设备设施风险分级管控清单（样表） 427

6.5基础管理类隐患排查项目清单（样表） 428

6.6现场管理类隐患排查项目清单（样表） 432

6.7风险告知卡 433

企业基本信息

单位名称

XX有限公司

法定代表人

联系电话

组织机构代

码

详细地址

邮政编码

行业类别

生产经营

活动类型

主要产品

主要原料

固定资产总

值（万元）

年销售收入

（万元）

占地面积

（m2）

职工人数

（人）

备 注

填表人：

联系电话：

填表日期：

35

第1 安全生产风险分级管控体系作业指导书

1.1分级管控目的

结合本企业特点，建立精准、动态、高效、严格的风险分级管控体系，全面排查、辨识、评估安全风险，落实风险管控责任，采取有效措施控制重大安全风险，对企业风险实施标准化管控。

通过体系建设形成安全生产长效机制，提升企业安全生产水平，有效防范各类事故，确保安全生产形势持续稳定好转。

1.2分级管控的依据

1.2.1法律法规及相关规范

GB/T13861生产过程危险和有害因素分类与代码

GB6441企业职工伤亡事故分类标准

GB/T28001职业健康安全管理体系要求GB/T28002职业健康安全管理体系实施指南GB/T23694风险管理术语

GB/T24353风险管理原则与实施指南

GB/T27921风险管理风险评估技术

GB/T13861生产过程危险和有害因素分类与代码

GB18218 危险化学品重大危险源辨识

GB6441 企业伤亡事故分类

GBT33000-2016企业安全生产标准化基本规范

DB37/T2882-2016安全生产风险分级管控体系通则

DB37/T2883—2016生产安全事故隐患排查治理体系通则

《关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见》安委办〔2016〕11号

《工贸行业较大危险因素辨识与防范指导手册》（2016版安监总管四〔2016〕31号）

《工贸行业遏制重特大事故工作意见》（安监总管四〔2016〕

68号）

中华人民共和国特种设备安全法（国家主席令（2014）4号）国家安全监管总局《关于印发开展工贸企业较大危险因素辨识

管控提升防范事故能力行动计划》的通知（安监总管四〔2016〕31号）

《山东省安全生产条例》

《山东省人民政府关于修改（山东省生产经营单位安全生产主体责任规定）的决定》山东省人民政府令第303号

1.2.2企业安全生产资料

企业内部安全生产责任制企业内部安全操作规程企业组织机构划分图

1.3分级管控的内容及范围

经过对本公司工作场所的现场调查分析，同时对企业现有的风险防控措施进行适应性分析，确定本次企业安全生产分级管控的内容及范围见表1。

序号

单元

子单元

1

2

3

4

/

表1 分级管控的内容及范围

1.4名词解释

DB37/T2882-2016界定的及下列术语和定义适用于本文件。

1.4.1风险

生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的组合。

可能性，是指事故（事件）发生的概率。

严重性，是指事故（事件）一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。

风险=可能性×严重性。

注：

改写GB/T23694—2013，定义2.1。

1.4.2可接受风险

根据企业法律义务和职业健康安全方针已被企业降至可容许程度的风险。

1.4.3重大风险

发生事故可能性与事故后果二者结合后风险值被认定为重大的风险类型。

1.4.4危险源

可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。

注：

在分析生产过程中对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素时，危险源可称为危险有害因素，分为人的因素、物的因素、环境因素和管理因素四类。

1.4.5风险点

风险伴随的设施、部位、场所和区域，以及在设施、部位、场所和区域实施的伴随风险的作业活动，或以上两者的组合。

1.4.6危险源辨识

识别危险源的存在并确定其分布和特性的过程。

1.4.7风险评价

对危险源导致的风险进行分析、评估、分级，对现有控制措施的充分性加以考虑，以及对风险是否可接受予以确定的过程。

1.4.8风险分级

通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量评价，根据评价结果划分等级。

1.4.9风险分级管控

按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。

1.4.10风险控制措施

企业为将风险降低至可接受程度，针对该风险而采取的相应控制方法和手段。

1.4.11风险信息

风险点名称、危险源名称、类型、所在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。

1.4.12风险分级管控清单

企业各类风险信息的集合。

1.5企业概况

1.6职责

1.6.1总经理职责

总经理对风险分级管控体系的建设和有效运行负第一责任。

其主要职责应包括：

（1）提供建立、实施、保持和持续改进风险分级管控体系所需要的人力、物资等资源；

（2）成立体系建设推动领导小组和专门工作小组，组织制定体系建设工作方案；

（3）组织制定风险分级管控的相关制度，确定各系统、各部门、各岗位职责与责任，并定期进行督导、考核；定期组织对体系的运

行进行评估；

（4）发动全员参与风险辨识。

1.6.2企业安全生产分管负责人

企业安全生产分管负责人是风险分级管控体系建设和运行的主要负责人，具体负责组织专门工作小组制定风险判定准则、风险点辨识、危险源识别、风险评价及管控措施的制定，负责确定管控层级和运行的更新、评估等。

1.6.3生产管理部门（公司办公室）

主要负责起草体系建设工作方案和有关体系文件，承担专门工作小组的管理工作和方案的实施；负责本指南的组织实施、指导和监督检查；负责组织对全公司风险结果评审；负责对二级以上（含

二级）风险及其控制措施的汇总、协调、监督评估；负责将体系建设工作纳入安全生产责任制考核，确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控。

1.6.4各生产车间

负责组织全体员工参加本单位的危险源辨识、风险评价和控制措施的制定,并及时更新；负责将体系建设工作纳入本单位的安全生产责任制考核，确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控。

1.7工作程序和内容

1.7.1工作程序

风险分级管控的工作程序主要包括：

准备阶段；

制定判定准则；风险点确定；危险源辨识；风险评价；

制定风险控制措施；实施风险分级管控；风险公告；

持续改进

规范文件管理。

1.7.2准备阶段

1.7.2.1组建工作机构，业务培训

组建组织机构。

企业成立以负责人为成员的领导小组负责风险分级管控体系建设的领导。

成立以安全机构负责人为组长，安全管理人员、设备技术人员、生产技术人员、各车间安全、技术人员为成员的工作小组，具体组织、承担风险分级管控体系的建设和运行。

全员培训。

聘请青岛顺昌检测评价有限公司的专家分层次、分阶段讲解风险分级管控体系建设的有关知识和标准，理解标准、统一认识、掌握方法。

各部室、车间制定风险分级管控培训计划，组织员工对本单位的风险评价方法、评价过程及评价结果进行培训，培训记录登记建档。

1.7.2.2收集资料

工作小组收集和研读企业的相关资料，在专家指导下，熟悉分级方法和工作步骤，开展初步现场调查，了解企业生产工艺流程和工作场所概况，编制风险分级评估方案。

资料包括但不限于以下内容：

（1）企业平面图（包括各个车间、辅助生产和维修、办公区）及周边环境；

（2）安全、职业卫生及风险分级管控相关的法律、法规及相关标准、规程；

（3）组织架构图；

（4）在用设备清单（特种设备可单列）；

（5）详细工艺流程；

（6）原材、辅材、过程、最终物料清单；

（7）外协或外包的类型（如采掘、土建、设备大修等）；

（8）已识别的危险源识别清单、重要危险源清单，对应的措施

（可能在危险源清单中体现）；

（9）安全管理制度汇编；

（10）安全操作规程、设备操作规程；

（11）应急预案及演练；

（12）隐患排查表（包括日常巡查、专项检查、节假日、季节、综合检查表）；

（13）各岗位职责或安全生产责任制；

（14）特种作业人员或需持证上岗人员台账；

（15）安全专篇；

注：

所有需提供资料的范围需涵盖加工生产。

1.7.2.3编写体系文件

建立企业的风险管控制度，编制分析分级管控体系建设的作业指导书、作业活动清单，完善设备设施清单，确定危险源辨识方法和分析评价方法，并编写各类工作用表。

1.7.3制定风险判定准则

风险判定准则的制定与选用的风险评估方法和企业的承受能力、职业健康安全的愿景和有关行业的法律法规密切相关。

根据本公司的生产规模和行业特点，确定选用简单实用、而又各行业常用的作业条件危险分析法（LEC）进行风险的评价和分析。

在对风险进行风险评价分级时，还应考虑人、财、物和环境等方面存在的可能性和后果严重程度的影响，并结合本公司自身实际和方法给出的等级判定准则，明确事故（事件）发生的可能性、严重性和风险度取值标准，确定风险判定准则，进行风险分析评估，

判定风险等级。

风险等级判定应遵循从严从高的原则，应考虑以下因素：

——有关安全生产法律、法规；

——设计规范、技术标准的强制性条款；

——加工企业自身的安全管理、技术标准及对风险的承受能力；

——加工行业的其他要求。

依据《关于开展重大危险源监督管理工作的指导意见》（安监管协调字[2004]56号）和《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218）判断是否存在重大危险源，如存在，按照法规要求登记备案重点管控。

运用作业条件危险分析法（LEC）进行风险评价时，对“发生事故可能造成的后果的严重性（C）”的取值准则见（表7-1），对风险等级划分标准取值见（表7-2）

发生事故可能造成的后果的严重性（C） （表7-1）

分值

法律法规及其他要求

人员伤亡

直接经济损失

（万元）

停工

公司形象

100

严重违反法律法规和标准

5人以上死亡，或20

人以上重伤

1000以上

公司停产

重大国内影响

40

违反法律法规和标准

3人以上5人以下死亡，或10人以上20人以下重伤

500以上

装置停工

行业内、省内影响

15

潜在违反法规和标准

3人以下死亡，或10

人以下重伤

100以上

部分装置停工

地区影响

7

不符合上级或行业的安全方针、制度、规定等

丧失劳动力、截肢、骨折、听力丧失、慢性病

10万以上

部分设备停工

公司及周边范围

2

不符合公司的安全操作程序、规定

轻微受伤、间歇不舒服

1万以上

1套设备停工

引人关注，不利于基本的安全卫生要求

1

完全符合

无伤亡

1万以下

没有停工

形象没有受损

风险等级划分（表7-2）

风险值

风险等级

应采取的行动/控制措施

实施期限

>320

A/1

级

极其危险

在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估

立刻

160～320

B/2

级

高度危险

采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估

立即或近期整改

70～160

C/3

级

显著危险

可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通

2年内治理

20～70

D/4

级

轻度危险

可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查

有条件、有经费时治理

<20

E/5

级

稍有危险

无需采用控制措施，但需保存记录

/

1.7.4风险点确定

1.7.4.1风险点划分原则

本公司的风险点划分遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则。

根据生产线不同装置、作业活动等按照生产装置、辅助设施、作业场所等功能分区进行。

对操作及作业活动等风险点的划分，涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动。

对于系统检维修，动火、受限空间、高处作业等操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动重点进行管控。

1.7.4.2风险点划分方法

公司采用头脑风暴法进行风险点的辨识：

企业组织工艺、技术、安全、机电等专门小组力量，与现场车间员工、管理人员一起发对生产工艺、设备设施、作业环境、人员行为和管理体系等方面存在的安全风险进行全方位、全过程的排查。

1.7.4.3确定风险点

本公司包括但不限于以下风险点：

序

号

名称

区域位

置

1

2

3

4

5

6

7

8

表（7-3）

1.7.4.4建立风险点排查台账

公司建立风险点排查台账，将排查出的风险点名称、风险点详细位置、诱发事故类型等信息汇总填入风险点排查表。

格式见《风险点辨识信息表》（表7-4）。

风险点辨识信息表（表7-4）

填报单位：

填表人：

填表时间：

年 月 日 （示例）

序号

风险点名

称

类型

级别

所在单位

可能发生的事故类型及

后果

责任单位

责任人

备注

1.7.5危险源辨识

危险源辨识是对所有风险点内的危险源进行辨识，包括辨识方法的选择、辨识范围的确定、辨识活动的开展等环节。

1.7.5.1危险源辨识的方法

公司采用工作危害分析法（JHA）、安全检查表法（SCL法）进行辨识。

对作业活动危险源辨识采用工作危害分析法（JHA）:

即对每个作业步骤或作业内容，识别出与此步骤或内容有关的危险源，保持工作危害分析记录及危险源辨识信息表。

对设备设施危险源辨识采用安全检查表法（SCL法）进行危险源辨识，确保危险源辨识的充分性。

1.7.5.2危险源的辨识范围

危险源的辨识范围应覆盖风险点所有的作业活动和设备设施；辨识过程充分考虑四种不安全因素：

人的因素、物的因素、环境因素、管理因素。

——常规和非常规作业活动；

——事故及潜在的紧急情况；

——所有进入作业场所的人员活动；

——材料、成品等的运输过程；

——作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；

——人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；

——工艺、设备、管理、人员等变更；

——气候及环境影响等。

1.7.5.3危险源辨识

企业应组建危险源辨识工作组，在对危险源的辨识方法进行培训的基础上，按照确定的辨识范围有组织地有序开展危险源辨识。

危险源辨识步骤：

发动全员参加、讲述方法、辨识、填写危险

源信息、汇总、审查补充完善。

——在进行危险源识别时，应依据GB/T13861的规定，对潜在

的人、物、环境、管理等危害因素进行辨识，充分考虑危害因素的根源和性质。

如，造成火灾和爆炸的因素；造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电及辐射的因素；工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素；人机工程因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等；

——辨识危险源也可以从能量和物质的角度进行提示。

其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。

例如：

机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等；热能可造成灼烫、火灾；电能可造成触电；化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀等。

——危险源造成的事故类别，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息，以及其它伤害等；

危险源引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。

1.7.5.4危险源辨识信息台账

将按照工作危害分析法（JHA）、安全检查表法（SCL法）进行辨识的风险点的危险源及可能的事故类别、位置等相关信息填入下表。

（表7-5）

危险源辨识、风险评价及风险控制措施策划信息表

填报单位：

填表人：

填表时间：

年 月 日

序号

风险点名

称

所在位置

主要危险

源

可能导致

作业条件危险性评价

危险级别

典型控制措施

层级

L

E

C

D

1.7.6风险评价

对识别出的每项危险源，均应进行风险评价。

本公司的风险评价采用作业条件危险性分析法（LEC法）评价其风险程度。

评价方法过程中，对各项指标的取值和风险程度的选择，遵循企业建设风险分级管控体系的确定的风险准则的要求取值评价。

并将评价计算结果填入表《危险源辨识、风险评价及风险控制措施信息表（表7-5）》。

1.7.6.1风险评价方法及取值标准

作业条件危险性评价法（简称LEC）。

L（likelihood，事故发生的可能性）、E（exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度）和C（consequence，一旦发生事故可能造成的后果）。

给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D（danger，危险性）来评价作业条件危险性的大小，即:

D=L×E×C。

D值越大，说明该作业活动危险性大、风险大。

根据加工企业的实际确定取值标准如下：

事故事件发生的可能性（L）判断准则（表7-

6）

分数值

事故、事件或偏差发生的可能性

10

完全可以预料。

6

相当可能。

或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差。

3

可能，但不经常。

或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护措施

（如没有保护装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生。

1

可能性小，完全意外。

或危害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾经作过

监测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差。

0.5

很不可能，可以设想。

危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测。

0.2

极不可能。

有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。

0.1

实际不可能。

人员暴露于危险环境中的频繁程度（E） （表7-7）

分数值

人员暴露于危险，

环境中的频繁程