某大桥主桥上部结构施工方案.docx
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某大桥主桥上部结构施工方案
某大桥主桥上部结构施工方案
一、工程概况
某大桥主桥上部结构为125m+230m+125m的连续刚构，主桥全长480m，桥面纵桥向为双向纵坡，坡度为+3.5%~-3.5%，竖曲线半径R=6857.143m。
主桥分左右两幅布置，每幅桥单箱单室截面，桥面横坡为2%。
箱梁在主墩上为14米长0#段，每个T构纵桥向分为34个对称梁段（1号~34号段），其布置为：
20*2.5+4*3.5+4*4+6*4.5米。
悬臂总长107米，利用挂篮悬臂浇注。
施工最大梁段重量为2689.7KN，挂篮自重不大于1300KN。
每幅桥共有3个合拢段，分别是两个边跨合拢段一个中跨合拢段，其长度均为2米。
桥两端为现浇段，长度8.86米。
箱梁顶板宽19.6米，底板宽11米，外翼板悬臂长4.3米，顶板设置为2%单向横坡。
箱梁最大高度为13.5米，最小高度为4.5米，梁高以半立方米抛物线变化。
悬浇段腹板厚度从箱梁根部至中部由厚75cm到65cm到60cm，底板厚度0号段为150cm，其余从根部到跨中及边跨支点由118cm渐变为36cm厚。
主桥在9#、12#主引桥交接墩处设置GPZ10000DX单向滑动支座。
主箱梁为三向预应力结构：
1、纵向预应力束：
①悬臂浇注钢束136束，采用27-φj15.24钢绞线,采用OVM15-27锚具
②中跨连续钢束50束，采用27-φj15.24（底板）和15-φj15.24（顶板）钢绞线，采用DQM15-15锚具。
③边跨连续钢束28束，采用15-φj15.24钢绞线，采用OVM15-27锚具和DQM15-15锚具，YCW系列千斤顶。
2、横向预应力束
在箱梁顶板设置横向预应力束，顺桥向间距为70~75cm，采用4股φj15-24钢绞线，BM15-4及BMP15-4锚具。
3．竖向预应力筋
横向每个腹板均设置两排竖向预应力筋，横向间距55cm,顺桥向间距50cm，采用φ32精扎螺纹钢筋及YGM-32锚具。
4、横隔板横向预应力筋
在0#段，边跨现浇段均设有横隔板，横向预应力筋采用5-φj15.24钢绞线DQM15-5和DQM15-5P锚具。
二、悬臂浇注段施工
主桥左右两幅各2个T构，每个T构纵桥向分为34个对称梁段：
1#~34#梁段，对称悬臂浇注施工。
每幅桥两个T构同时施工，采用四对共8只挂篮，左右两幅桥悬臂浇注时滞后梁段数不多于2个，T构两边对称梁段在浇注阶段均要保持对称同步平衡施工。
悬臂浇注工艺流程：
（一）、挂篮设计
1、挂篮设计依据和设计荷载
1）、设计依据：
南宁市某大桥施工图；《钢结构设计规范》（GB50017-2003）；《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000。
2）、设计荷载：
箱梁砼重量按每立方米2.6吨计算，节段重量增加5%涨模系数，施工活载按面活载每平方米150kg考虑，外模重量按每侧9.5吨考虑，内模按18吨、封头模板按6吨考虑。
挂篮按实际重量考虑。
2、设计思路、设计要求及加工要求
1）、设计思路：
由于我公司在施工现场及附近项目总共有两百多片贝雷片，考虑成本节约，拟采用两种形式挂篮进行施工，一种采用菱形式，一种采用桁架式。
2）、设计要求：
㈠、适应最大梁段重：
320t，㈡、适应最大梁段长：
4.5m，㈢、适应梁高最大变化范围：
13.8~4.5m，㈣、适应设计梁宽：
顶板：
19.6m，底板：
11m。
㈤、走行方式：
无平衡重走行，㈥、挂篮（包括模板和支架）的最大重量不得超过设计规定的：
130t，㈦、最不利下最大弹性变形20mm。
㈧施工、行走时的抗倾覆系数大于2.0。
㈨自锚固系统的安全系数大于2.0。
3）、加工要求：
挂篮加工采用工厂加工和现场加工相结合。
重要构件及精加工构件在工厂加工到现场拼装。
一般构件及模板在现场加工。
加工要求挂篮结构中所有孔眼采用钻孔，不得现场氧气割孔，其孔径误差和光洁度应满足要求。
相邻螺栓孔间距的允许差为±0.5mm。
吊杆应采用整根精轧螺纹钢筋及锰钢吊带，精轧螺纹钢筋两端须套双螺母并加垫板，锰钢吊带应用整板加工不得用组板。
焊缝Q235钢母材采用E43XX焊条，Q345钢母材采用E50XX焊条，重要部件按技术要求进行焊缝探伤检测和受力试验。
3、菱形挂篮和椼架式挂篮的结构及技术指标
10号墩和11号墩左右幅两个T构分别采用贝雷梁式椼架挂篮和菱形挂篮进行悬臂灌注施工，其机构特点分别叙述如下：
1）贝雷梁挂篮由主椼，前上横梁，底模，底模平台，前后下横梁，导梁系统，锚固系统，吊带系统及走行系统组成。
其中主椼系统是由两组贝雷梁拼成，每组又由五片贝雷梁连成整体。
两组主椼梁的间距为10.25米。
挂篮构造详见贝雷梁挂篮设计图。
2）菱形挂篮：
由菱形椼架，吊挂系统，走行系统，模板及张拉操作平台五部分组成。
其中两片菱形椼架是由型钢焊制并用节点销栓结成整体结构。
两片菱形主椼间距为10.80米。
3）菱形挂篮自重为110.5吨，贝雷梁挂篮总重为111.8吨。
4）菱形挂篮浇注砼时抗稳定系数为4.3，大于规范要求2.0。
菱形挂篮行走时抗倾覆稳定系数为4.6，大于规范要求2.0。
5）贝雷梁挂篮浇注时抗倾覆稳定系数为2.8，大于规范要求2.0。
贝雷梁挂篮行走时抗倾覆稳定系数为10.7，大于规范要求2.0。
、4、挂篮制作
1）挂篮在下河码头工地和南宁市机械厂共同加工制作。
加工时必须严格按设计图纸的要求，精密制作。
作用各种型钢的材质和规格符合图纸的要求。
钢结构所有部件的加工尺寸和焊接质量，钻眼，孔距误差等都要按钢结构规范执行。
2）每组构件加工完成后，需经质量检查员检查验收符合设计要求，焊接质量符合焊接规范标准，方可使用，否则返工重做，直到符合标准为止。
不合格的加工件不得使用。
3）外模板由大块钢板和型钢组焊成块，用螺栓拼成整体，便于拆装。
4）挂篮所有构件加工完成以后，主椼部分和底模平台必须在加工场进行试拼，拼装误差超过标准者，必须返工重做，不得随意切割。
试拼合格后进行构件编号，方可出场。
5、挂篮拼装
0号块砼强度达到80％以上即可进行挂篮的拼装，具体程序为：
拼装准备――测量放线――铺设走行轨道和滑道――安装支座――分片组拼椼架――连接两片（或两组）椼架――加固后锚及节点螺栓――吊装上横梁和吊带――吊装前后下横梁和内外导梁――吊装底模纵梁和模板――吊装外模板――吊装内模架和模板――调整模板标高
6、挂篮静载试验
1）为了检验挂篮结构受力实际情况，消除挂篮永久变形，测量弹性变形和挂篮椼架挠度，在0号块混凝土达到设计强度后，对挂篮进行静载试验。
2）试压重量按1号块混凝土重量的1.3倍进行分级预压，共分13等级。
每次压重后立即用两台水平仪分别对称测量挂篮底板三个监控点的标高，做好记录。
并检查挂篮焊缝和吊带及其他构件的质量情况。
如有异常变化停止预压，待加固和焊接完成，确保挂篮结构安全方能继续试压。
全部压重完成后，静压30分钟，再测量一次，即可开始分级卸载。
同样卸载时也要进行观测记录。
整理出弹性变形和非弹性变形数据及挂篮挠度变形曲线图。
为监控单位提供悬灌施工的立模标高参照数据。
7、挂篮的使用
使用菱形和贝雷梁椼架式挂篮悬臂灌注预应力连续箱梁各工况，在挂篮设计图册中已有较详细的叙述，只将使用注意事项补充如下：
①11号墩左右幅两个T构使用两套菱形挂篮进行施工。
在1号块砼灌注时挂篮是分体的，而10号墩两个T构使用贝雷梁椼架式挂篮是联体的，待预应力施工完成后，挂篮进行分离并组拼主椼。
拼装时要对称进行，确保悬臂端平衡。
②挂篮前移分别使用两台行程液压千斤顶顶推。
或两台各10吨的倒链滑车牵引在滑道上移动。
滑移速度不大于5m/h，并均匀同步。
③挂篮滑移时要有专人统一指挥，专人检查挂篮后锚设备是否牢固。
④挂篮使用过程中应经常有专人对主椼各节点焊缝，前支点，后锚固系统及吊挂系统等关键部分进行检查，加固，并做记录。
⑤所有挂篮吊挂系统的精轧螺纹钢筋应严加保护，严禁在吊杆、椼架、平台、横梁等构件上进行电焊打火。
所有吊杆必须外套PVC管。
⑥为减轻挂篮，内外模板的重量，在悬浇过程中及时拆除多余模板。
（二）、模板安装
在挂篮安装就位的同时己将外模、底模安装到位，待底板、腹板钢筋绑扎后，安装加固端模及内模。
各梁段前端腹板设有抗剪齿口，锚具安装应与预应力管道垂直，位置正确。
内侧腹板大面模板、采用1.5㎝厚胶合板作面板；面板后设竖向加劲肋，竖向加劲肋为6*10㎝方木，加劲肋之间净距为20㎝；横向背楞为2[10槽钢或12*15㎝方木，间距为75㎝；在正面模板上设置φ20拉杆，拉杆间距为75㎝*90㎝。
面板、加劲肋连接成整体模板，模板立好后，安装横向背楞，内侧模的大面模板及倒角模板背楞在同一层上错开或搭接，以大面模板为主。
立模允许偏差：
底模标高±5mm，轴线偏移±10mm，相邻两板表面高低差2mm，表面平整度5mm。
（三）、钢筋绑扎及预应力安装
1、钢筋绑扎
各梁段钢筋的连接均采用绑扎的方法。
施工中若钢筋空间位置发生矛盾可适当调整布置，但应保证砼保护层厚度。
1）、底板钢筋绑扎
首先用墨斗线准确弹出N6钢筋位置，摆放塑料垫块及N6筋，塑料垫块与N6筋绑扎牢固，垫块梅花形排布间距1m，N6筋与N7、N17筋绑扎牢固，形成骨架。
2）、腹板钢筋绑扎
准确定出N12、N13、N9箍筋位置，用塔吊就位，由于N12、N13、N9钢筋比较高，钢筋就位后用钢管固定，等浇筑砼时拆除。
准确绑扎N7、N16、N10等钢筋，形成骨架，为防止腹板表面开裂，腹板内外侧设置一层φ6.5钢筋网片，网眼间距7.5×7.5cm。
3）、顶板钢筋绑扎
顶板钢筋绑扎方法与底板相同。
N1、N3和N2、N4与N18形成骨架。
注意在挂蓝吊带预留孔位置用Φ12钢筋网片特殊加密。
2、预应力筋加工及安装
各块段预应力体系为三向预应力体系。
1）、波纹管采用塑料波纹管，从厂家定尺采购，波纹管原材料及加工符合施工规范要求。
2）、纵横向波纹管孔道以钢筋网片固定，间距1米，竖向预应力筋严格控制锚板的正确位置和标高。
在孔道布置中做到：
不死弯，不压、挤、踏、踩，防损伤，发现波纹管损伤，及时用胶带或接头管封补，平立面布置准确，为保证砼浇筑过程中波纹管不变形，波纹管内插入硬塑料管，砼浇筑完成后拔出，横向钢绞线穿束采用人工配合卷扬机穿束。
波纹管下料长度见附表。
3）、各块段预应力筋分为两种：
低松弛φj15.24钢绞线，Φ32精轧螺纹钢筋。
钢绞线在现场下料，用砂轮机切割钢绞线，不允许出现破散，钢绞线下料够一束数量后梳理顺直，用细铁丝绑扎编束，间距1—1.5米。
Φ32精轧螺纹钢筋从厂家定尺购制。
预应力筋下料长度见附表
4）、竖向预应力筋安装
将竖向预应力筋装好垫板和螺母，按设计位置固定，若与钢筋及桥面横向预应力筋有冲突，可调整钢筋与横向预应力束位置。
底板处锚垫板、螺母和和钢管焊接固定牢固、严密，防止因漏浆使预应力筋产生失效段。
在底部波纹管上预留压浆孔（用φ20钢管与波纹管钢管焊接）。
在底部波纹管上安装压浆管。
并引出腹板内侧模板。
竖向预应力筋顶部锚垫板原设计埋入梁体较深，为进行张拉，必须在锚垫板位置顶板上设一个10cm深，20cm×20cm见方的小槽，砼浇注完以后及时清理槽内杂物，以便张拉，张拉完毕后，再用混凝土封住。
5）、桥上预埋件安装：
绑扎顶板钢筋时注意安装桥面各种预埋件及管道计有以下几种
1路缘石钢筋12
2防撞护栏钢筋Φ16
③路灯预埋螺栓M30×700
④桥面泄水管预留孔d＝120mm
⑤监控测量标志
⑥挂篮吊带预留孔，并作泄水孔d＝40mm
⑦出气孔每段箱梁设两个位于梁段跨中截面腹板上，其高度在纵向预应力管道下部。
（四）、砼施工
砼浇注程序：
底板→腹板→翼缘板→先前端再逐步向后，先外测再向中间，最后在顶板中间进行砼合拢。
在砼输送管道的布置上采取如下措施：
输送管道由泵站接出后，在0号块件顶板中央，加三通管，然后用2根管道分别接至待浇段顶板中央，加三通管，用2根管道分别由上、下游腹板中间接至离底板1米位置处，浇筑底板砼时，利用C60砼高和易性及良好的流动性，再加上机械振捣的方式，将底板浇完。
浇筑腹板砼时，边浇边拆除管道，可将腹板浇完。
浇筑顶板砼时先浇筑翼缘板，最后在顶板中间进行合拢。
对一个T构来说,在浇筑砼时,应保证两端对称平衡施工。
不对称重量不大于该梁段底板砼重量的1/2。
根据施工部位，天气情况，确定砼坍落度的大小，应控制在15～20cm之间。
砼初凝后，应尽快用土工布覆盖和洒水养护，防止干燥收缩裂纹的发生。
砼强度达到20Mpa时方可开始拆模，但肋模定位螺栓可提前拆除，底模需待预应力束张拉完后再松楔脱模。
（五）、预应力张拉
各块梁砼强度达到设计强度的85%以上，方可进行预应力筋张拉，顶板横向预应力筋采用QYC270型千斤顶张拉，每束张拉力为781.2KN，纵向预应力束采用QYC650型千斤顶，张拉力为5273KN,竖向预应力筋采用YDC1000型千斤顶,张拉力为615.2KN。
1、准备工作：
张拉前标定千斤顶、油压表及检修油泵，绘制标定曲线，检查锚具及预应力钢束位置。
当砼强度达到设计强度85％时张拉，纵横向采用张拉力和伸长量双控制，以张拉力为主，伸长量进行校核。
误差在±6％以内。
纵向伸长值见附表,桥面横向伸长值为:
123mm,竖向采用张拉力控制,两次张拉。
在预应力施工前先清除锚垫板上残留的砂浆，检查波纹管孔道是否畅通，并切除多余的波纹管。
穿束张拉端安装锚环、夹片，限位板、千斤顶及工具锚和工具夹片。
砼强度达到85%设计强度后方可施加预应力，其张拉顺序按照先纵向再横向。
竖向筋可滞后4-5个梁段再进行张拉。
对截面来说应先两边后中间，并对称于箱轴线。
2、纵向预应力竖张拉：
张拉顺序为010%σcon20%σcon100%σcon
103％σcon持荷5分钟。
开始阶段：
接通油路，电路开启主油缸油嘴进油，打开副油缸油嘴回油。
先调整到初应力（10%σcon）划线，做为量测伸长值的参考点，并检查钢绞线有无滑动。
张拉阶段：
继续开机（主缸油嘴进油，副缸油嘴回油），操作及时报数，张拉端千斤顶依次张拉到100%σcon（划线、测伸长值等工作应一致）,超张拉至103%σcon持荷5分钟。
伸长量误差控制在±6%之内。
张拉结束：
主油缸回油，副油缸进油，整机复位，进行下一束张拉。
张拉中的情况及数据应随时做好记录。
张拉后，经检查并确认全部合格，方能割去超长部分钢绞线，留存长度以不影响梁体封端为宜。
3、横向扁锚张拉
横向扁锚张拉为单向单根张拉，张拉力为195.3KN，固定端为P锚两端交错设置。
3、竖向预应力筋张拉
1、竖向张拉工艺流程图
2、竖向预应力筋采用YG穿心式单作用千斤顶及配套的YGM—32型张拉锚具，竖向预应力筋在箱梁顶部张拉，其张拉力为615.2KN，采用一端张拉工艺，其工艺详见工艺流程图，为确保张拉力满足设计要求，采用两次张拉工艺，以克服预应力损失。
3、为保证同一截面两腹板竖向预应力筋受力均应，由两台千斤顶对称进行张拉。
4、由于竖向钢筋作为挂蓝锚固之用，待挂蓝移走4—5个块段，再进行竖向筋张拉。
（六）、压浆
张拉完成后，应尽快采用真空压浆工艺进行压浆，确保孔道压浆密实，采用真空压浆的方法，具体如下：
1、施工准备
1压浆机械准备
压浆机械包括：
灰浆搅拌机、浆桶、压浆泵、真空泵、高压管、球阀、三通接头等
2张拉施工完成后，切除外露钢绞线（注意钢绞线外露不小于5cm）并用水泥浆封锚，压浆前1小时孔道用高压水冲洗并用空压机把孔道内杂物吹干净。
将锚垫板表面清理干净，在密封罩底面与橡胶密封装上“O”形圈。
将密封罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺拴拧紧。
清理锚垫板上压浆孔，保证压浆通道通畅。
2、抽真空
参考真空压浆原理图（见附图）安装设备，连结好管道，关闭阀门7，打开阀门3、4、6，阀门5打到截止位置，阀门1打到真空泵进水位置，启动真空泵，观察真空压力表的读数，达到负压0.07—0.1Mpa。
当孔道内的真空度保持稳定时（真空度越高越好），停泵1分钟，若压力降低于0.02Mpa即可认为空道能基本达到并维持真空，如未能满足此数据则表示孔道未能完全密封。
需检查密封罩等，检查改正后重现抽真空。
3、压浆
启动真空泵，当真空度达到并维持负压0.08Mpa左右时，打开阀门7，启动压浆泵，开始压浆。
当浆体流进透明高压管时，将阀门5打到排浆位置，打开阀门2，关毕阀门3，将阀门1打到截止位置，关闭真空泵，当进入透明高压管内流动的浆体稠度与盛浆桶浆体基本一样时，关闭压浆泵，关闭阀门6。
启动压浆泵压浆待压浆体充满整个孔道，泵压力达到1.0Mpa，时稳压2分钟，关掉压浆泵，关掉阀门7。
接通水，拆下接在阀门6处的透明高压管，打开阀门2，阀门5打至截止位置。
将阀门1打到清洗处清洗阀门2和连接阀门2的管道，然后关闭阀门2，将阀门4关闭。
打开阀门3，将阀门5分别打到清洗位置和排浆位置装置及透明高压管，完成清洗工作。
压浆以后及时封锚，并进行接触面凿毛和清洗，应用同标号封填预留槽口。
四、边跨现浇段施工
边跨现浇段位于9#、12#墩处，长8.86米，箱梁高度4.5米，腹板厚度由60cm变至65cm，渐变长度为100cm，梁端设有120cm厚横隔板，端部顶板设伸缩缝槽口，底板设有砼垫平楔块，翼缘板加厚段长120cm，砼数量为226m3。
梁底设有GPZ10000DX单向滑动支座。
在碗扣式支架上一次连续浇注完成且现浇段砼浇注完成应比合拢段施工提前十来天。
边跨现浇段工艺流程图：
（一）、支座安装
在9#12#墩主桥箱底设置GPZ10000DX型盆式橡胶支座
⑴、在支座垫石及支座顶板底板上标出中心线，支座中心线与主梁中心线应平行。
⑵、将地脚螺栓穿入底板孔内将支座就位、对中并调整水平，用C40小石子砼灌注螺栓孔并捣固密实。
\
⑶、支座就位后用对称断续方式焊接固定，当体系转换切割临时锚固装置时须采取隔热措施以免损坏橡胶板和聚四氟乙烯板。
（二）、支架施工
1、基底处理
把地面虚土、淤泥清除，换填50cm砖渣，用25t震动压路机碾压，压实度90%以上，换填面要平整，上面铺设10cm碎石找平，基底设双向2%横坡，两侧挖排水沟，碎石顶面铺设彩条布，防止基底浸泡降低承载力。
2、支架布置
支架采用碗扣支架，横纵向步距60*60cm，铺设枕木，支架立于枕木上，支架用横杆连接形成整体，支架每两米步距用两根6米普通钢管做剪刀撑，增加支架稳固。
支架节点处横杆要打紧，底托及顶托处丝扣要上紧，防止滑丝。
支架搭设注意预留沉落量，在支架纵梁与底模之间密排钢管以保证底板束张拉时箱梁与支架间水平向自由变形。
3、12#墩支架处理
为保证堤圆路通车，堤圆路处采用门托式支架，用碗扣支架搭设两个临时墩，宽度1米，用60cm支架搭设，间距15cm。
两个临时墩间距8米。
临时墩上用两条35I字刚作为支座，间距50cm，用45I字钢搭设门托，间距50cm，高4.5米,做为车辆通道,在门托支架上进行现浇梁施工。
4、支架预压
在箱梁底模铺设好后，在左右两侧边线处每隔四米分别布置水平测量点，进行标高测量后记录。
将预先准备好的水箱用吊车吊在桥上，注意要将测量点位置保留下来。
预压三天后，对事先布置好的测量点进行标高测量，并记录。
取消预压后，测量标高，整理数据，确定反拱值。
（三）模板安装
1、底模采用1.5cm厚竹胶板。
在顶托上铺设15×15cm方木，作为模板的下支撑，模板表面用10×10cm方木加固，方木间距20cm，模板接缝用双面胶粘贴，防止漏浆。
为保证箱梁底板纵坡平顺在梁底支座处设置砼垫平楔块，纵向长144cm，立模板时应注意设置。
2、预压后再次将模板按设计标高调整，并由墩柱处向跨中以竖向园曲线布置预拱值，用以克服弹性变形，然后进行下一步施工。
3、侧模及翼板模板安装
侧模及翼板模板采用竹胶板，模板表面用10×10cm方木加固，间距20cm，侧模竖向用15×15cm方木加固，间距50cm，竖向方木与横向方木钉在一起，形成整体，侧模外面用碗扣支架做斜支撑，竖向4道，横向间距1米，翼板立模方法与底模相同。
（四）、钢筋及预应力管道安装
现浇段箱梁钢筋绑扎与悬浇段方法相同，钢筋绑扎时注意伸缩缝槽口处预埋钢筋的设置及支座钢筋网片绑扎，横隔板部位钢筋较密，如有相碰适当调整其位置，伸入梁端加厚段范围内的钢筋要适当弯折以适应加厚段变化，横隔板预应力束与箱梁预应力束冲突可适当调整其位置。
（五）砼浇注
模板、钢筋及波纹管安装完成并检验合格之后方能进行混凝土灌注施工。
由于灌注混凝土的方量较大，为保证灌注速度及混凝土质量，拟采取如下方案及措施：
⑴混凝土采用嘉泰生产的商品混凝土，生产能力满足施工要求；
⑵混凝土用搅拌运输车运至施工现场，用一台混凝土泵车入模。
混凝土泵车施工灵活，可移动位置、可摆臂，但由于桥太宽，普通泵车无法对其中间部分进行浇注。
故用一台地泵与泵车配合作业，效果较好；
⑶混凝土浇注时应由专人检查模板及支撑是否牢固可靠，发现问题及时处理；
⑷施工过程中应保证路况及设备状况良好；
⑸混凝土的浇注从一端向另端进行，斜层推进，分层厚度为30cm，振捣采用插入式振捣器，应注意不得将波纹管振破。
锚下混凝土应由专人负责振捣密实。
混凝土浇完后，将顶面抹平收光，覆盖土工布，并配合洒水养生，养生时间不小于7天。
施工时，应预留三组试件置于现场与梁体进行同条件养生，以便根据其强度确定拆模时间及施加预应力的时间。
（六）、预应力筋张拉
预应力竖向筋与桥面预应力束张拉与悬浇段相同，横隔板预应力束每束长1170cm，一端张拉，张拉力为97.6t，固定端与张拉端交错设置。
锚具为DQM15-5P，4套，DQM15-5，4套。
Φ55波纹管设计伸长值为71mm。
边跨合拢后张拉纵向连续束。
五、合拢段施工
合拢段是连续刚构体系转换的重要环节，他对保证成桥质量至关重要。
合拢的顺序为先合拢两个边跨再中跨合拢，而后完成体系转换，形成连续刚构。
（一）、边跨合拢段施工
边跨合拢段利用挂篮进行施工并注意在边跨现浇段完成10天以后进行。
施工工艺流程图：
工艺要点：
（1）合拢前准备工作
①清理桥面除施工必须机具外的设备和杂物，使桥梁处于设计和施工荷载状态。
②检查梁端合拢劲性骨架锁定用的预埋件（预埋钢板N7）。
③合拢前测量资料，掌握昼夜温差变化规律，梁体长度线型与气温变化的规律，掌握全天有日照和无日照的梁体长度，线型变化规律，并报监理、监控单位。
④压载水箱及注水设备的安装。
⑤挂篮改造，将挂篮改装为吊架。
⑥测量标识的清理，测量工具的准备。
⑦刚结型钢及焊机的准备。
⑧各道工序施工的计划安排，施工时机的选定。
⑨施工人员组织。
（2）模板
利用挂篮下横梁作为合拢段底模架，现浇段模板改做合拢段模板底模标高应按提供数据控制误差在±5mm之内。
（3）水箱配重
①合拢段的施工采用水箱作平衡重，合拢段砼的重量为102t，合拢段两侧水箱总重量与砼重量相等。
②在合拢段砼浇筑的同时，按一定的等量关系泄水，使合拢段浇注砼时，梁体始终保持荷载基本不变，从而保证了合拢段各处标高达到预期值。
按设计和监理工程师的要求控制施工过程允许偏差，两端竖向误差不大于2cm，轴向偏位不大于1cm。
砼浇筑完毕，配重的水也泄放完毕，此时，梁体标高基本一致。
③水箱原则上放置于挂篮支点同一纵坐标上，这样更便于施工控制。
（4）梁体刚结
水箱压载后，进
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