现浇箱梁施工方案91全跨预压.docx
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现浇箱梁施工方案91全跨预压
广西岑兴高速容县连接线绣江大桥
现浇预应力连续箱梁施工方案
一、工程概况
LK1+560绣江大桥位于广西岑兴高速公路容县连接线上，桥梁起迄里程为LK1+297～LK1+723.35，全桥长426.35m。
主桥上构为35m+2×50m+35m单箱单室预应力砼变截面连续箱梁，设纵、横、竖三向预应力体系。
主要工程量为钢筋制作安装536.5t，钢绞线制作安装103.2t，浇筑C50混凝土2377m3。
箱梁混凝土采用满堂支架分段现浇的施工方法，现浇箱梁满堂支架采用钢管桩架工字钢搭设碗扣支架的方案。
箱梁底、侧模板采用胶合木模板，内模采用组合钢模板及木模板拼装，现场集中制作、安装钢筋及预应力筋，砼在搅拌站集中拌制，采用砼输送泵泵送浇筑箱梁砼。
二、施工准备
1、施工场地条件：
施工场地合理布置，不同规格砂石料分类存放，场内按自然坡度开挖纵、横向排水沟，确保场内排水畅通，不存积水。
在12#墩右侧设1台350KVA变压器，就近T接高压线路，施工用电直接由配电室T接并牵至桥梁施工现场，采用电缆沟直埋引至现场，场内设配电箱，按用电管理规定进行接电管理。
桥梁施工用水由引水管从绣江中引至施工现场。
2、材料、人员、机械组织安排
各种材料的采购供应严把进货和质量验收关，各种预应力材料均委托有相关资质的检测单位进行检验，并出具符合实验标准的检验报告，委托复试检验合格的材料方可用于工程结构中。
混凝土采用自建搅拌站，按试验室提供的配合比进行拌制；其它物资由项目部根据施工用料计划分期分批进行材料采购。
拟投入到本项工程中的机械设备主要有JS1000B型拌合站2座，90型混凝土输送泵1台，25t吊车3台、ZD90振动锤1台、ZL50装载机1台、预应力张拉油泵、千斤顶等设备两套、压浆机1台。
三、钢管桩满堂支架施工方法
1、总体方案
本工程7#～10#墩位于河道内，满堂支架采用钢管桩架工字钢搭设碗扣支架的方案，10～11#墩35m边跨部分位于河堤上，原地面夯实后浇筑混凝土基础，在其上立钢管桩搭设满堂支架。
横桥向钢管桩布置示意图
钢管桩的布置要充分考虑承台宽度、墩与墩之间的净距以及钢管桩顶上的纵横梁的受力，尽量满足纵横梁等弯矩布置，减少跨中弯矩和支点处负弯矩。
钢管桩采用Ф529mm×8mm形式的钢管，横桥向一排5根，间距均为3.3m，50m主跨纵向间距为为7.0m、3.6m、4.8m、4.8m、4.8m、4.8m、4.8m、4.8m、3.6m、7.0m。
边跨35m纵向间距为3.3m、4.8m、4.8m、4.8m、4.8m、3.6m、7.0m。
利用承台每边设两道横梁，用短钢管桩支撑，短钢管桩与承台预留钢筋焊接确保稳定。
横桥向单排钢管桩顶部焊接1根长15m的I40a的工字钢作为横梁，横梁顶部纵桥向布置15根I36a工字钢，横向间距为120cm、120cm、60cm、60cm、90cm、120cm、120cm、120cm、120cm、90cm、60cm、60cm、120cm、120cm。
顺桥向在墩顶两侧10.8m范围内为间距为0.6m，其余范围为0.9m。
纵桥向在中间桩及两边边桩各设一道剪刀撑及横撑，纵桥向总计设3道剪刀撑，横桥向采用16#槽钢作为钢管桩单桩之间的横向连接。
碗扣架横桥向间距与I36a工字钢间距相同，竖向每层高0.6m，碗扣架上部每个承托内纵向放置3根并排钢管作为纵撑，其上面横向放置6.5cm×11cm方木用于支撑范本，腹板下方方木间距0.15m。
钢管桩具体布置详见附件：
《绣江大桥主桥现浇连续箱梁钢管桩满堂支架计算书》
2、钢管桩施工
放线定位：
每孔钢管桩的位置用全站仪放线，用钢尺拉距离复核，施工顺序为从10#墩由北向南逐排打桩。
打桩：
打桩前做好护桩或导向架，检查钢管桩的垂直度，打桩过程中控制振动力静压－弱振－中振－强振，最大下沉速度1m/分钟；同时要控制垂直度垂直偏差为0.5％。
吊车底必须垫钢板或钢枕。
根据计算要求达到设计深度，同时还要观察打桩过程中钢管桩的下沉速度，如果速度很快那么需要增加桩长，如果打不到设计深度或下沉速度非常缓慢，说明地基土层比较好。
接桩：
打桩后钢管顶端容易变形，需要进行修整或用氧气乙炔切割，钢管桩进行对接焊接，焊缝要均匀饱满，四周焊接4块加强钢板，加强钢板与钢管同种材料，焊接后的钢管保持垂直，焊接之前必须根据抄平标高，配制焊接钢管长度，为了节约资源，减少损耗，地面以上配制长的整钢管，地面以下根据实际情况配制钢管。
接桩后的钢管桩横向顶面标高平齐，纵向钢管间距均匀。
制作承托：
在钢管桩顶面焊接一长0.6m宽0.53m的后1cm的钢板做为承托顶，周围用钢板焊斜向支撑，特别是顺桥向的斜向支撑要加固满焊。
3、纵、横梁工字钢安装
横梁为1根15m长的I40a工字钢，每打完一排钢管桩安装一道横向工字钢，采用人工配合吊车吊放，与承托焊接固定，横梁顶面与纵向工字钢焊接固定。
纵向工字钢为I36a，其横向间距与碗扣支架横向间距相同，纵向工字钢由单根6m焊接形成整体。
4、碗扣脚手架施工
脚架使用前，先进行质量检查，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝的螺拴进行更换处理。
脚手架搭设顺序是：
下顶丝→立杆→扫地杆→横杆→上顶丝→脚手板→防护栏杆和踢脚杆→安全网，
施工前，将碗扣架纵横位置用墨线在路面或工字钢上标出，安设下顶丝，下顶丝底部焊一10cm×10cm厚5mm钢板作为垫板，顶丝调平范围为10-40cm，超过范围的重新起排。
根据箱梁底模及侧模位置调整间距，竖向间距60cm,桥梁纵横向坡度可通过调节上顶丝高度来达到设计要求的标高；如果超过上顶丝的调整量的，用短节杆件帮助调整，并用长钢管纵横连接加固,保证整体稳定性，还需准备1.5cm厚10cm×10cm方板片以便上下部加固使用。
碗扣架横桥向宽度大于箱梁结构宽度，立杆外侧挂安全防护网。
施工平台脚手板必须满铺到位，不留空位，四角用18铁丝双股并联绑扎，固定在纵向水平杆上，要求绑扎牢固，交接处平整，无空头板。
为增加支架稳定性，纵横向每隔3m设1道剪刀撑，剪刀撑应对称布置，与水平面成45°～60°，并要将各道剪刀撑联结成整体，剪刀撑钢管和立杆用旋转扣件扣紧。
5、载荷试验
为检验支架及地基的强度及稳定性，消除整个支架的塑性变形，消除地基的沉降变形，测量出支架的弹性变形，根据设计要求对支架进行全断面预压。
支架采用堆载砂袋进行预压，人工配合吊车吊装砂袋到箱梁底模上，人工堆码砂袋进行加载。
⑴预压范围：
由于主桥薄壁墩处箱梁最重，且梁体重量主要集中在8m宽底板范围内，选取9#墩两侧30m梁段（LK1+547～LK1+577）底板8m宽范围支架进行预压，根据此段梁体预压结果计算出支架及地基整体的塑性变形和弹性变形，以此调整其它段梁底模板标高。
此部分梁体混凝土总方量为444m3，梁体自重为444m3×2.6t/m3=1154t
扣除翼板重量：
80.7m3×2.6t/m3=210t
梁体总重量为1154-210=944t（扣除翼板重量）
预压重量为944×120%=1133t
此30m变截面箱梁底、腹板外轮廓体积为680m3
底、腹板外轮廓内砂总重量为680×1.5=1020t
需要增加1133-1020=113t配重
增加砂袋堆码高度：
113t÷1.5t/m3÷（8m×30m）=0.3m
预压示意图如下：
⑵预压方法：
按照支架方案搭设碗扣式支架，支架顶利用顶托按设计梁体标高调平，铺设纵向钢管和横向方木，钢管为三根并排放在顶托上，方木采用6.5cm×11cm规格，间距30cm立放在钢管上，根据设计标高在方木上拼装竹胶板，在模板上堆码砂袋，根据计算，需要堆砂750m3，堆码高度为2.4m～3.9m，人工堆码砂袋至设计高度，砂袋要对称码放整齐，纵横向错缝对码，防止坍塌。
⑶加载观测：
加载采取三次加载方法：
第一次加载60%，观测24小时稳定后，第二次加载40%，再观测24小时稳定后，第三次加载20%。
以桥跨为单元，每跨设五个断面，分别为跨中、1/4跨、支座，每断面设三个点，用精密水准仪观测。
加载前观测一次作为原始标高，以后每六小时观测一次，直至沉降稳定，不再沉降为止，卸载后观测一次。
在观测的过程中绘制沉降量---时间分析图，并计算出出梁段荷载作用下支架、地基在荷载下产生的弹性变形值及塑性变形值，计算出支架及地基整体的塑性变形和弹性变形，以此调整其它段梁底模板标高。
四、现浇预应力连续箱梁施工方法
本桥现浇连续箱梁为（35+2×50+35）单箱室预应力混凝土变截面连续箱梁径，按照设计要求纵向分7段浇筑，节段工作面设于恒载零弯矩截面附近，节段长分别为20.88米（梁端节段）、28米（墩顶节段）、22米（跨中节段）、28米（墩顶节段）、22米（跨中节段）、28米（墩顶节段）、20.88米（梁端节段）。
梁端节段和跨中节段由节段中部对称向节段面浇筑，墩顶节段由节段墩顶对称向两侧浇筑，以减少支架在浇筑过程中的不均匀沉降对梁体的影响。
每段分两次进行浇筑，第一次浇筑底板及腹板，第二次浇筑顶板及翼缘板，以便于箱梁内模及内模支架的拆除。
主桥每节段混凝土数量表
第一段
第二段
第三段
第四段
第五段
第六段
第七段
合计
长度（m）
21
28
22
28
22
28
21
170
总方量（m3）
237
416
250
416
250
416
237
2222
翼、顶板（m3）
134
179
141
179
141
179
134
1086
底、腹板（m3）
103
237
109
237
109
237
103
1136
1、施工流程如下：
1）安装底模、侧模及底板部分堵头模板；
2）调整模板位置及标高；
3）绑扎底板和腹板的伸入钢筋；
4）安装底板上的竖向预应力管道和预应力筋；
5）绑扎腹板、横隔梁钢筋；
6）安装腹板纵向、横隔梁横向预应力管道和预应力筋；
7）安装箱梁内模板；
8）浇筑底板、腹板；
9）混凝土养护；
10）拆除部分内模后，安装顶模板；
11）安装顶板端模；
12）绑扎顶板底层钢筋网及管道定位筋；
13）安装顶板纵向预应力管道及横向预应力管道和预应力筋；
14）安装顶板上层钢筋网；
15）监理工程师验收；
16）浇筑顶板混凝土；
17）混凝土养生；
18）拆除顶、底板端模；
19）两端混凝土连接面凿毛；
20）砼达到90%强度后张拉预应力筋；
21）预应力管道压浆；
22）进行下一段箱梁施工
2、模板施工工艺
底模：
底、侧模采用桥梁专用胶合木模板，规格为1.22m×2.44m，厚度15mm，满堂支架搭设并调好高度后，在支架上按15cm的间距搭设纵向6.5×11cm的方木，在方木上钉牢大块胶合板，在底模两侧部分用木模板支出侧模及翼缘模板，通过调整支架顶托准确设置梁底纵坡及高度，模板必须标高正确、表面平整、支撑牢固。
模板拼缝使用双面胶带黏结，对局部接缝不严处用原子灰填实抹平，模板相邻板面高低差调至1mm范围以内，侧模上需按图纸要求准确设置横向预应力张拉槽口模板。
箱梁内模：
使用木模板及钢模板组合拼装，模板拼缝严密，确保浇筑混凝土过程中不跑模、不漏浆。
经过现场技术人员及质检人员检查钢筋骨架、定位网、波纹管及垫块确认无误后方可进行内模的吊装。
内模安装时，采用定位箍筋与主筋连接，并对模板进行负重，以加强模板本身的自重力，混凝土浇筑时先浇筑底板混凝土，然后再浇筑肋板混凝土，并且两边同时浇筑，内模两侧也不可强力过振，防止内模上浮。
由于箱梁是变截面梁,在内模施工时要根据箱梁标高严格控制内模的高度,以保障底板厚度。
模板安装完毕后，对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，经现场监理检查验收合格后方可进行钢筋绑扎。
3、钢筋制作及绑扎
（1）钢筋按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不混杂，且设立识别标志。
钢筋在运输过程中，避免锈蚀和污染。
钢筋宜堆置在仓库（棚）内，露天堆置时，垫高并加遮盖。
钢筋表面洁净，不含油污、锈皮等污垢，不得有裂纹及其他损伤，钢筋进场应具有合格证，进场钢筋要进行抽样检查，检验合格后方可进场使用。
钢筋绑扎与焊接严格按设计文件及技术规范进行，均匀布置垫块以保证砼有足够的保护层，钢筋骨架支撑稳固，预埋件埋设数量和位置准确，确保在砼浇筑过程中不移位变形。
（2）钢筋下料加工
核对钢筋半成品：
按设计图纸核对加工的半成品钢筋，对其规格型号、形状、尺寸、外观质量等进行检验。
钢筋在工作台上按设计尺寸放样，机械加工，注意钢筋起弯点位置，先试弯一部分钢筋，符合要求后再成批加工。
钢筋接头一般采用闪光对焊或搭接焊，搭接焊时，单面焊缝不小于10d，双面焊缝不小于5d。
钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。
接头双面焊缝的长度不小于5d，单面焊缝的长度不小于10d。
（3）钢筋绑扎
钢筋绑扎允许偏差如下表：
序号
项目
允许偏差mm
1
受力钢筋间距
±10
2
箍筋间距
0，-20
3
保护层
±5
4
钢筋
骨架
长
±10
5
宽、高
±5
6
弯起钢筋位置
±20
受力钢筋焊接或绑扎接头设置在内力较小处，并错开布置。
对于焊接接头，在接头同一截面长度内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应满足受拉区小于50%的规定。
对于绑扎接头，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应满足受拉区小于25%，受压区小于50%的规定。
钢筋绑扎前，应先在模板上弹线标出钢筋骨架位置，为使预应力筋位置和端部构造满足设计要求，非预应力筋应避让波纹管及埋件，部分钢筋间距需调整。
波纹管定位钢筋预先按设计图加工，跨中向两端随非预应力钢筋同时绑扎。
在绑扎钢筋的同时按照图纸所示管道坐标布设波纹管，采用双波连续塑料波纹管，波纹管连接采用长为250mm内径大一号同型号的波纹管套接，接头应错开并用胶带封裹，以防水泥浆漏入孔内。
波纹管应自然弯曲，无局部硬弯，最后用铁丝将波纹管固定在定位钢筋支架筋上，以免浇筑砼时波纹管上浮。
4、穿预应力钢绞线
纵、横向钢绞线采用1×7-15.2-1860-GB/T5224-2003技术标准，在箱梁混凝土浇筑前预先穿入波纹管，竖向预应力材料为精轧螺纹钢，在浇筑底、腹板时预埋。
预应力筋下料长度分两部分，孔道内曲线长度可放大样及计算确定，两端的工作长度需根据千斤顶及锚固体系的尺寸确定。
下料应用砂轮切割机切割，不得使用电弧或氧-乙炔气割，在切口处用细铁丝绑扎，梳直理顺后，每隔1～1.5m绑扎几道铁丝，防止钢束松散，互相缠绕，按设计钢束编号编束，挂牌存放。
穿束可采用人工或机械穿束方式，短钢束穿入端绑扎紧密后用人工穿入管道，长钢束采用卷扬机拖拉穿束，穿束时从一端穿入，从另端锚垫板孔中穿出，两端的预应力筋的外露长度不小于工作长度，并加以包裹，防止污染。
为使曲线孔道灌浆密实，在孔道的波峰处设置排气孔，设置时可在波纹管上开一φ20小孔，上用胶带封贴并用铁丝固定,弧形板嘴上接软塑料管，其管口高出梁面不小于100mm，孔道压浆时依次将最高点的排气孔打开和关闭，使孔道内排气通畅。
布设波纹管及穿束后应检查波纹管及锚垫板等的位置是否正确，波纹管全长内有无破损，否则应于纠正和修补。
5、箱梁混凝土施工
箱梁混凝土标号为C50，利用拌合站集中拌制，采用输送泵泵送浇筑混凝土。
泵送混凝土施工措施如下:
1）.泵送混凝土前,先把储料斗内预加的清水从管道泵出,达到湿润和清洁管道的目的,然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆,润滑管道后即可开始泵送混凝土。
2）.开始泵送时,泵送速度放慢,观察油压变化是否在允许范围内,待泵送顺利时,采用正常速度进行泵送。
3）.混凝土泵送期间,料斗内的混凝土量始终保持不低于钢筒口上15mm到料斗口下150mm之间。
避免吸入效率低时吸入空气而造成塞管,吸入太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。
4）.混凝土泵送采取先远后近，在浇筑中逐渐拆管的方法。
5）.在高温季节泵送,采用草袋覆盖管道进行降温,以降低入模混凝土温度。
箱梁纵向分为4个节段自南向北逐段施工，首先浇筑7#墩梁端节段，节段工作面设于恒载零弯距截面附近，梁端节段、跨中节段由节段中部对称向节段工作面浇筑，墩顶节段由墩顶对称向两侧浇筑。
在梁高断面上，分两次浇筑，第一次浇筑底板及肋板，混凝土达到规定的强度后，拆除内模，然后安装箱室顶板模板，将剩余部分浇筑完成，浇筑顶板时预留工作孔，以供下人拆除模板及张拉齿板预应力筋。
浇筑的混凝土龄期达7天且其强度大于80%后，可以进行下一节段的施工。
浇筑下一节段混凝土前应将旧混凝土的工作面凿毛洁净，以保证新旧混凝土的整体性。
上一浇筑段钢筋绑扎时预留下一浇筑段焊接钢筋，预留长度满足规范规定钢筋搭接长度要求，接头模板采用木模板，按照纵向钢筋位置在模板上预留穿钢筋孔，接头处模板使用钢管顶撑，模板须接缝严密、支撑牢固，防止混凝土浇筑时造成露浆、跑模。
每段混凝土浇筑前接头处模板按0.6m间距布置肋木及采用拉筋加固,所有钢筋接头先作清污,除锈和调直处理,后续钢筋与之焊接即可.
混凝土采用拌合站集中拌制，输送泵泵送入模。
浇筑混凝土前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。
混凝土浇筑方式采用逐步推进法，层厚控制在30cm左右，混凝土从底层开始浇筑，混凝土由腹板入仓，振捣后逐步进入底板，人工进入箱室,至混凝土不再向底板中部流动时，再浇筑底板剩余部分,用插入式振捣棒振实，最后分层浇筑腹板混凝土，为避免腹板底部出现蜂窝现象，应控制腹板水泥浆液流失，进行一定距离（通常为4～6m）后回来浇筑第二层。
浇筑混凝土时，派专人经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，如发现异常情况，立即停止浇筑，并采取相应处理措施。
混凝土入模时不得直冲波纹管，尤其在接头部位。
混凝土应分层浇筑，机械振捣密实，在钢筋密集处和端部锚垫板后尤须注意，振动棒不能振击波纹管，防止其移位或振破而造成漏浆。
底板混凝土浇筑完毕并具备一定强度后拆除箱梁内模板，采用大面积钢模板和木模板组合拼装箱室顶板模板，混凝土表面清理干净后绑扎顶板、翼板钢筋，经监理工程师验收合格后浇筑顶板混凝土。
为方便拆除箱室顶板模板，每隔10～15m预留一处1m×1m的预留孔，在预留孔处将顶板钢筋断开，拆除箱室模板后将钢筋复位焊接，吊模浇筑预留孔处混凝土。
混凝土振捣以插入式振动器为主，桥面顶面砼用振动梁辅助捣固粗平。
插入式振动器与侧模保持10cm距离，每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋或其它预埋件，桥面砼浇筑后要及时刮平、拉毛，使其粗糙。
浇筑时除正常留置标养试块外，尚需留置同条件养护试块，以确定张拉时间。
6、预应力施工
（1）张拉机具
张拉机具应与锚具配套使用，均由专业人员校验，经校验合格方可使用。
张拉用的油泵性能必须良好，经标定后方可使用，供油足，压力稳定，运行平稳，无渗漏现象。
张拉使用的工具、锚具要有出厂合格证，使用前进行外观检查，不得有暗伤、暇疵；然后送实验室进行刚度，强度的检查，检查结果合格后方可投入使用。
锚头平面必须与钢束管道垂直,锚孔中心要对准管道中心。
（2）砼强度达到设计强度的90％且龄期不少于14天时开始张拉钢束，纵桥向钢束的张拉次序为：
G类，H类,D类，C类,A类，B类，F类，E类，竖向预应力钢束采取两边同时对称张拉,横向预应力钢束采用一端张拉,张拉时按先长束后短束的顺序张拉以策安全,张拉完成后，将管道压浆封锚。
纵向预应力束均采用两端对称张拉，使用2台标定合格的300t千斤顶整体张拉；横向预应力束采用一端张拉，使用2台标定合格的26t千斤顶逐根张拉；竖向预应力钢筋均在箱梁顶面张拉。
采用双控张拉，以应力控制为主。
张拉时应对应设标志，以便测定各钢束的伸长量。
每根钢束张拉到设计吨位后，实测伸长量，实际伸长量与理论误差值不得大于±6％。
若发现伸长量异常，应查明原因，并采取措施后才能再张拉。
千斤顶工作程序：
安装工作锚→穿绞线至工具锚→千斤顶对中就位→张拉施加预应力→锁定→千斤顶回油。
（3）主桥各钢束的张拉步骤：
对于M15－14：
0265KN2646KN（持荷2分钟锚固）
对于BM15－4：
076KN756KN（持荷2分钟锚固）
对于ΦL32精轧螺纹钢：
竖向预应力筋：
0543KN（持荷5分钟锚固）
钢束的张拉应力所对应的油表读数见附表。
钢束伸长量表
钢束
名称
伸长量
（m）
钢束
名称
伸长量
（m）
钢束
名称
伸长量
（m）
钢束
名称
伸长量
（m）
钢束
名称
伸长量
（m）
B1
0.368
A1
0.277
C1
0.170
D1
0.255
E1
0.158
B2
0.339
A2
0.226
C2
0.092
D2
0.204
E2
0.113
B3
0.225
A3
0.226
C3
0.169
D3
0.155
B4
0.126
A4
0.126
C4
0.119
D4
0.255
F1
0.183
B5
0.176
A5
0.176
D5
0.155
F2
0.139
B6
0.073
A6
0.073
D6
0.204
F3
0.102
B7
0.125
A7
0.125
D7
0.155
B8
0.073
A8
0.073
D8
0.204
G1
0.837
B9
0.315
A9
0.176
G2
0.834
B10
0.340
A10
0.226
B11
0.368
A11
0.277
H1
0.230
B12
0.176
A12
0.176
H2
0.178
B13
0.072
A13
0.072
B14
0.124
A14
0.124
（4）张拉锚固后的检查：
张拉锚固后检查钢绞线的滑断丝情况，每束钢绞线断丝或滑丝限制数为1丝。
张拉锚固后，检查锚板及垫板有无裂纹，其开裂程度不得超过有关规定。
（5）竖向精轧螺纹钢筋张拉
纵向预应力束张拉后，即可张拉竖向预应力束。
其步骤为：
a.旋紧螺帽，使精轧螺纹钢筋产生10Mpa左右的拉应力；
b.在螺帽处的螺杆上喷涂油漆，标注出初始位置，并安装套筒；
c.采用套筒将精轧螺纹钢筋和千斤顶连接，千斤顶中心须与精轧螺纹钢筋在同一竖直线上，当张力达到要求值时，再用游标卡尺测量出伸长量，当伸长量达到要求值时，将螺帽拧紧，拧固时保证紧固程度，以及回缩量超量。
（6）钢束和精轧螺纹钢筋张拉完毕，严禁撞击螺纹钢筋、钢绞线和锚头，多余长度应用砂轮切割机切割，禁止用电、气焊切割。
切割后留下的钢绞线长度（露出锚头外长度），对M15－14为3.0厘米，对BM15－4为3.0厘米，对ΦL32精轧螺纹钢为４厘米。
7、孔道压浆
本工程孔道压浆采用真空辅助压浆技术，它的基本原理是在孔道的一端采用真空泵对预应力管道先进行抽真空，使之产生-0.08Mpa左右的真
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