钢结构生产车间质量管理办法+奖罚实施细则文档格式.docx

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批准：

版本号：

实施日期：

xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx钢结构有限公司

生产车间质量管理办法

第一章前言

第一条为加强生产过程中的质量控制,保证质量管理体系的正常运行,确保钢结构工程的制作质量,满足标准和用户要求,特制定本办法。

第二章各部门职责

第二条工程质量安全技术科为公司质量管理的主控部门，负责按合同、图纸、工艺标准、国家相关规范等对生产全过程质量实施管理监控，对质量标准的确定、专检、发货质量的控制、试验检测、技术资料编制及质量问题的处理负直接责任。

第三条物资设备科对采购原材料负直接责任，并负责提供相关质量证明文件。

第四条工程质量安全技术科对详图分解质量、提料计划、图纸技术交底、图纸变更负直接责任。

第五条生产车间对生产过程自检及交接检负责，对产品质量负直接责任。

第三章过程控制程序

第六条每个工程开始生产前，由工程质量安全技术科组织车间进行制作交底，并由参加各部门签字附交底记录。

第七条工程质量安全技术科进行材料计划、分解详图必须有制图人员签字，图纸发放生产部核对后下发至车间生产，工程质量安全技术科留图纸发放记录备查。

第八条原材料（主要是钢板、型钢、焊丝、焊剂、油漆等）进场应由物资设备科填报检单、附相关质量证明文件、经质量管理部按照相关规范标准进行外观实测等检查合格后批准办理入库手续，工程质量安全技术科列台账备查。

第九条条板、铆焊、打磨、除锈、涂装、预拼装每一道工序都由生产班组进行自检，并填写自检记录，自检合格后附自检记录报请质检员进行检查，专检合格后质检员见证由班组进行上下道工序交接，填写交接检记录进入下道工序。

第十条对于批量生产的首件构件，执行样板制，由质检员根据图纸要求检查合格后签认报检单方可批量生产。

第十一条每一批钢构件成品生产完毕后准备发货前，由生产部组织工程质量安全技术科进行联合检查，质检员签认合格后方可组织发货。

第十二条装车产品的包装必须按有关标准及业主要求进行，由生产车间制定一个合理的包装方案，经工程质量安全技术科验收并签认发货单方可发货。

第十三条构件过程标示、编号由生产部安排专人负责，工程质量安全技术科负责监督落实。

第十四条车间的结算应由车间报工作量，由工程质量安全技术科核定工作量经质检员签认质量方可交由经营科依据生产定额结算。

第四章质量问题的处理

第十五条、对质量问题的过程控制、实行通报表彰、批评、宣传栏张贴，过程奖罚的手段强化实施，附奖罚实施细则。

第十六条工序间专检过程中发生的一般质量问题，质检员填写整改通知单，注明整修意见，交由生产部安排整修，整修合格由生产部报质检员签认处理完毕。

第十七条存在较大质量问题的返修，由工程质量技术科报请总工程师，由总工程师协调制定整改方案处理。

xxxxxxxxxxxx工程集团

钢结构有限公司

奖

罚

实

施

细

则

xxxxxxxx

质量奖罚实施细则

为保证xxxxxxxxxxx集团钢结构有限公司钢结构加工质量管理办法的有效实施，使整个生产过程处于受控状态，切实落实自检、互检、专检工作，确保产品质量符合质量标准和用户满意的要求，特制定本细则。

1.奖励

1.1每周组织各相关部门领导对现场构件进行评比，对优秀班组进行奖励100元，

1.2每周统计各工序报检合格率，合格率大于90%班组奖励100元。

1.3上道工序存在质量问题，下道工序及时发现并提出经确认返修合格后，奖励100元。

1.4制作工程受到甲方发函表扬的，每次奖励500-1000元。

2.处罚

2.1未执行程序处罚

2.1.0每一批钢构件成品生产完毕后准备发货前，生产车间未组织工程质量安全技术科进行联合检查，质检员未签认合格却发货的，对责任单位处罚10000-20000元/次。

2.1.1对于批量生产的首件构件，执行样板制，样板经质检员检查合格签认报检单后方可批量生产，若不按规定进行报检即进行了批量生产，对责任单位处罚200--500元。

2.1.2工序加工完毕后、未进行自检、未填写自检记录即转入下道工序的，每件（次）对责任单位处罚200元。

出现较大质量问题，处罚500--1000元。

2.1.3下道工序操作人员应对上道工序产品质量进行检查，并填写交接检记录。

未填写交接检记录或未按规定填写交接检记录转入下道工序的，一经发现每件（次）对责任单位处罚100--200元。

2.1.4下发整改单后责任单位未按规定时间整修，要求整修拒不整修的视情况给予200-500元。

2.2下料工序处罚

2.2.1下料材质、规格与图纸不符，每件（次）对责任单位处罚100-200元。

2.2.2下料尺寸严重超标造成浪费的，每件（次）对责任单位处罚100-200元。

2.2.3三维钻、平面钻制孔不合格，气割毛刺不清除，转入下道工序的，每件（次）对责任单位处罚100元。

2.2.4制孔呈椭圆孔、三角孔、错位孔，返修用钢块填塞、割孔，每件（次）对责任单位处罚100元。

2.2.5切割缺陷未焊补、铁渣未修磨转入下道工序的，每件（次）对责任单位处罚100元。

2.2.6钢板对接不按工艺开坡口、不修磨坡口，或不加合格引弧板、熄弧板的，每件（次）对责任单位处罚100元。

2.2.7下料后未及时作零件标识的，每件（次）对责任单位处罚100元。

2.2.8剪板下小件后每个工程余料按钢板材质、厚度分区域摆放，不按要求做的每件（次）对责任单位处罚100元。

2.3拼装工序处罚

2.3.1焊渣、毛刺不清除，切割缺陷未焊补，不修磨坡口就进行组立的，每件（次）对责任单位处罚100元。

2.3.2翼缘、腹板不符合对接规范要求错开一定位置的，每件（次）对责任单位处罚100元。

2.3.3定位焊焊材与材质不符，定位焊间距与规范不符，每件（次）对责任单位处罚100元。

2.3.4铆工焊缝熔渣未清干净就转入下道工序的，每件（次）对责任单位处罚100元。

2.3.5组装看错图纸或需放样未放样造成组装错误的，每件（次）对责任单位处罚100元。

2.3.6编错程序，选错钻头，未进行首件自检、交检，造成批量错误的，每件（次）对责任单位处罚100-300元。

2.3.7锯床断料时，工件未加紧，定位基准没选好，造成断料错误的，每件（次）对责任单位处罚100元。

2.3.8组装完毕未及时标明构件编号，每件（次）对责任单位处罚100-200元。

2.4焊接工序处罚

2.4.1全熔透焊缝未按工艺加衬条的，或对接间隙不符合规范，每件（次）对责任单位处罚100元。

2.4.2焊缝外观质量差，焊缝尺寸不符合要求，漏焊等，每件（次）对责任单位处罚100元。

2.4.3埋弧焊不加引弧板、熄弧板，每件（次）对责任单位处罚100元。

2.4.4引弧板、熄弧板必须气割割掉打磨，否则每件（次）对责任单位处罚100元。

2.4.5二级以上全熔透焊缝不按工艺规定背面清根，造成探伤不合格的，每件（次）对责任单位处罚100元。

2.4.6焊剂、焊条未按要求选用型号的，每件（次）对责任单位处罚100元。

2.5．打磨除锈工序处罚

2.5.1焊后飞溅、焊瘤清不干净，每件（次）对责任单位处罚100元

2.5.2低合金高强度钢火焰矫正后，用水激冷的，每件（次）对责任单位处罚100元

2.5.3构件抛丸喷漆前未正确记录构件编号，不记录编号或记录错误，每件（次）对责任单位处罚元100元。

2.5.4抛丸质量打不到要求，而转入涂装工序的，每件（次）对责任单位处罚100元。

2.5.5抛丸后构件表面或内腔钢丸不清理，每件（次）对责任单位处罚100元。

2.5.6构件表面灰尘未清扫，存在铁锈、油脂、飞溅等就进行涂装，每件（次）对责任单位处罚100元。

2.6涂装发货工序处罚

2.6.1油漆漆膜厚度不均、流坠，观感差未及时进行修补的，每件（次）对责任单位处罚100元。

2.6.2摩擦面、砼接触部位等不刷油漆的部位，未按规定要求粘胶布的，每件（次）对责任单位罚款100元。

2.6.3头遍油漆未干，就进行下遍油漆施工，每件（次）对责任单位处罚100元。

2.6.4涂装完毕未及时进行构件编号，或不按规定进行构件编号的每件（次）对责任单位处罚100元。

2.6.5不垫枕木、构件装车时摆放不合理、刹车造成成品构件油漆破损,每件（次）对责任单位处罚100元。

2.6.6用构件作工装、垫铁等使用，一经发现对责任单位处罚100元。

注：

奖罚单附照片由工程质量技术科总工程师审批，并发生产副总、车间主任、财务部，并在车间宣传栏张贴公布，由财务部建立奖罚专用账户落实奖罚，罚款三个工作日内现金交财务部，三日内未交由财务部从当月工资中扣除。

整改通知单

工程名称

构件名称

责任单位

检验员

检验时间

不合格情况

原因分析及纠正措施

完成日期:

重新检验

检查员:

备注

奖励单

下达人员

奖励单位（个人）

日期

奖励原因

奖励金额

人民币（大写）：

￥

单位盖章

审批

部门主管

工序验收单（自检、专检）

生产工序

自检员

生产班组

自检内容：

专检结果：

质检员

工序交接单

转交人

构件名称、构件情况：

接收人