反循环钻孔灌注桩施工方案.docx
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反循环钻孔灌注桩施工方案
施工方案报审表
B3.1编号：
工程名称南昌市教育考试院施工单位中阳建设集团有限公司
致：
北京国京管理咨询有限公司（监理单位）
我方已根据施工合同的有关规定完成了围护灌注排桩工程的施工组织设计、施工方案。
现报
上有关资料，请予审查和批准。
序号文件名称编制人册数页数
1反循环钻孔灌注桩施工方案339
2
3
4
5
□有□
无附页
施工单位（公章）：
项目负责人（签字）：
日期：
专业监理工程师审核意见：
专业监理工程师（签字）：
日期：
总监理工程师审核意见：
监理单位（公章）：
总监理工程师（签字）：
日期：
-１-
反循环钻孔灌注桩施工方案
一、编制依据及原则
1、编制依据
1.1南昌市教育考试院基坑围护施工图纸；
1.2勘察单位提供的《岩土工程勘察报告》；
1.3《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）
1.4《建筑地基基础施工质量验收规范》（GB50202—2002）
1.5《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300—2013）
1.6《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204—2015
1.7《钢筋焊接及验收规程》JGJl8—2012
1.8《工程测量规程》GB50026-2007
1.9《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33—2012
2、编制原则
按照“精干机构、精兵强将、精良装备”和“安全、优质、快速、高效”的原则，以
满足工期要求为核心，以“安全高于一切，质量重于泰山”为宗旨，缜密考虑和制定环境
保护、文明施工措施，积极稳妥地推行先进、科学的施工方法和施工工艺，大力推广、应
用新技术，采用先进的、科学的施工管理手段，科学组织，精益求精，确保优质工程。
3、编制范围
南昌市基坑围护体系围护排桩反循环钻孔灌注桩工程。
二、工程概况
围护灌注排桩共有182根反循环钻孔灌注桩，桩径Φ900mm，桩长有19.15m，18.55m。
结合本工程的地质情况和以往的施工经验，本工程钻孔灌注桩采用2台QZ1000型和QZ1500
型反循环钻机钻进，泥浆护壁，导管法灌注水下混凝土。
三、地理及气候情况
1、地形、地貌
拟建场地地处赣抚冲积平原区，地貌单元为赣江I级阶地。
场地东面为赣江，场地内
地形稍有起伏，在场地中部人为堆积一个大土堆，约高3.0米。
该场地上覆盖土层由第四系人工回填土（Q4ml）、第四系全新统冲积（Q4al）等土层组
成，下卧基岩为第三系新余群巨厚层泥质粉砂岩吧（N）。
-２-
2、气候和气象
南昌市属亚热带湿润气候，四季分明，温差较大，夏季酷热，冬季寒冷，温暖湿润、
雨量充沛。
7~8月为高温期，春季雨量较多，多年平均日气温17.8℃，最低气温-9.9℃（1972
年2月19日），最高气温43.2℃（1961年7月23日）；每年3-9月都可能出现暴雨，大
暴雨主要发生在4-6月，多为气旋性切变雨型，7-9月也常出现暴雨，主要是台风雨。
多
年平均降雨量1645mm，年最大降雨量2356.6mm（1954年），年最小降雨量1046.2mm（1963
年），最大日暴雨量209.9mm（1998年7月23日），最大三日降雨量为341.7mm（1954年6
月15~27日），最大时降雨量58.7mm，全年无霜日259~280天。
年平均降雨天数142天，
4-6月为丰水期，降雨量占全年总量51.3%；11月~翌年2月为枯水期，降雨量占全年总量
1.10%，其余为平水期。
南昌市多年平均蒸发量为1271.6mm（E601），最大年蒸发量为1554.0mm（E601）（出现
在1966年），最小年蒸发量为1003.3mm（E601）（出现在1980年）。
7-9年蒸发量较大，
占全年值的42.0%，12月至次年2月蒸发量较小，占全年的12.3%。
南昌处在季风区内，季节气候显著，冬季多为偏北风，夏季盛西北风，常年主导风向
是北风和西北风。
平均风速4.6-5.4m/s,历史最大风力11级。
3、水文与河流
南昌市地处鄱阳湖滨湖前后缘地带，地表水系发育，属鄱阳湖水系，素有江南水乡之
美誉。
省内五大水系中最大的河流为赣江（赣江横穿南昌市区）。
赣江是本省第一大河流，水量充沛，流经南昌市内注入鄱阳湖，全长751KM，总流域
面积8.35万Km2.依据赣江水文资料，4~6月为丰水期（据八一桥水文站资料,该三个月的
径流量占全年径流量的53.4%，6月份最大，占全年的21%），11月~次年2月为枯水期。
历年实测最高水位22.52m（八一桥站、黄海高程（1982.6.20），历史最低水位为12.82m
（八一桥站、黄海高程2007.5.24日），2012年1月2日,赣江南昌站水位降至12.34m水
位，为历史新低。
2013年10月31日至11月上旬赣江南昌站水位持续徘徊在11.90m左右，
再刷历史新低。
一般水位标高14.5~17.5m。
据昌北外洲水文站水文长观资料，赣江主流百年一遇洪水位24.01m,50年一遇洪水位
23.76m,20年一遇洪水位23.25m。
最大洪峰流量21200m3/s（1982年6月20日），最枯流
量172m3/s，最大流速2.53m/s。
4、工程地质情况
-３-
钻孔深度揭露的场地地层范围内，整体岩层未见其他洞穴、临空面、破碎岩体、软弱
夹层、破碎带。
中风化泥质粉砂岩，岩体较完整，性质较好且稳定。
本次勘察深度范围内，未发现埋藏的古河道、墓穴、防空洞、孤石等对工程不利的埋
藏物，不存在滑坡、泥石流等不良地质现象。
5、材料供应
桩基所需的砼采用C30水下灌注商品砼、钢筋采用省内三大品牌钢材，其它零星材料
就近购买。
7、临时设施
7.1临时房屋
按照施工总平面图的要求，施工管理人员租用民房作为办公、住宿用房，并组织人员、
机具进场。
施工现场不搭设搭设临时房屋作为施工人员使用。
7.2临时便道
在基坑北侧有6米左右宽，作为材料运输，机械进场的通道，以确保施工的顺利进行。
8、施工工期
拟定于2017年9月15日开工，2017年11月30日完成施工。
9、施工组织安排
由反循环钻孔桩施工队负责施工。
设2名质检工程师负责检验工程质量并与驻地监理
工程师联系检验隐蔽工程，监督、检查工程质量。
由测量员配合分管工程师进行施工测量。
初期上场9人，高峰期上场15人。
施工队由一名施工队长负责管理施工，材料员负责联
系材料进场，试验员负责试验工作，同时安排环保工程师负责现场环保指导、监督检查工
作（见组织机构图）。
施工机械、设备表如下：
钻孔桩施工机械、设备一览表
机械名称规格型号
额定功率（kw）
或容量（m3）
3）
或吨位（t）
厂牌及
出厂时间
数量
（台）
新旧
程度
（%）
备注
反循环钻机
QZ1000
QZ1500
φ=1.2m
φ=1.5m
洛阳08.6285
泥浆泵22kW常州09.6190
3唐山08.5680
砼输送车TZ51808m
钢筋弯曲机LV40-4040kW杭州09.1190
钢筋调直机P309kW郑州09.1190
-４-
钢筋切断机GJ417kW江苏09.1190
电焊机X3-30-130kW郑州10.5495
变压器S9-315315kVA扬州09.1190
发电机YC6112200kW玉柴09.11190
全站仪
科维
TKS-202
北京1100
经纬仪J2北京1100
水准仪北京1100
坍落度筒15㎝1100
四、反循环钻孔桩施工工艺
反循环钻孔桩施工顺序为：
测量定位→制作、埋设护筒→制备泥浆→钻机就位→钻进
→换浆法清孔→检测→吊装钢筋笼→吊装导管→灌注水下混凝土→开挖基坑、处理桩头→
桩基检测→墩、台柱施工。
1、施工准备
认真学习和理解图纸、施工规范，对操作人员进行技术培训及交底，同时进行安全生
产、文明施工教育。
2.场地准备
23.77钻孔前按文明施工的要求对钻孔桩施工场地进行清除杂物，平整压实，钻机底座
找平并垫以方木。
桩位处修筑便道，做到三通一平，以不破坏原地貌为度。
3.施工放样
3.1根据本工程围护桩设计的形式、分布及设计要求，间隔200（250）并排布置，故
先测设出围护排桩各类型各角点桩中心点，然后再根据图纸带线用钢尺细分其他桩位；本
着施工方便的要求，加设控制桩，并做出测量和校对记录。
3.2用极坐标法测定各桩的中心位置，然后在纵横方向引护桩，护筒埋设后，用四个
正交方向的护桩来确定护筒中心位置，然后把纵横线恢复到护筒上，以此来调整钻机中心
位置。
桩位的测量定位工作由全站仪完成，桩顶及桩底标高通过护筒顶标高来控制。
4.护筒制作及埋设
4.1护筒采用6mm厚钢板制作，要求平面圆顺，纵向平直，直径比桩径大40cm，为
有利于拆模，护筒制成两个半圆，用螺栓连接。
为加强钢度防止变位，在护筒上下端和中
部外侧各焊一道加劲筋。
在护筒顶部开设20㎝×20㎝的溢浆口。
-５-
1.11护筒采用钢护筒，护筒节间焊接要严密，谨防漏水。
埋设护筒时采用重压辅以筒
内除土法，并检查埋设是否偏位。
护筒顶端高出地面30cm以上,埋设深度为2米。
1.12护筒坑直径比护筒大80cm，深度比护筒底端埋置深度大50cm。
护筒底部和周围用
粘土换填并夯填密实。
以防成孔时护筒下部塌孔。
1.13护筒顶标高高出桩顶500mm以上。
护筒埋好后，再次检查护筒埋设平面位置及垂
直度。
护筒中心应与桩中心线重合，平面允许误差要求在50mm内，竖直倾斜不大于1%。
1.14相临桩间距不足4倍桩径时要跳桩施工或间隔36小时后方可施工。
23.78泥浆循环系统
3.3钻孔泥浆由水、粘土组成，必要时加入添加剂，如需膨润土，膨润土要先浸水再
搅拌。
3.4为保证泥浆的供应质量，施工时设置制浆池、贮浆池及沉淀池。
泥浆传送采用泥
浆槽和泥浆泵。
3.5用于护壁的粘土，其性能指标应符合规范要求。
在钻孔作业中，经常对泥浆质量
进行试验测定，及时调整泥浆性能指标，确保护壁良好不坍孔，钻进顺利。
3.6钻孔时时刻注意保持护筒内泥浆水位稳定。
3.7泥浆稠度将视地层变化或操作要求，机动掌握。
原则是护壁效果好，钻进速度合
适。
3.8调制的钻孔泥浆及经过循环净化的泥浆，根据地层情况，采用相对密度为1.06-1.10，
粘度为18-28，酸碱度为8-10，胶体率>95%的泥浆，含砂率≤4%的泥浆。
根据位处地质勘探资料，仅钻孔上部为粘土和亚粘土，而风化岩层较多，孔壁稳定性
较差。
在施工中需按现场技术、试验人员的要求，制造优质泥浆，使泥浆起到一定的护壁
作用，保持一定的水头高度，严防坍孔事故发生。
（1）泥浆指标
钻孔方法地层情况泥浆比重粘度（Pa.s）含砂率（%）胶体率（%）
粘土、亚粘土1.02~1.0616~20≤4≥95
反循环钻易坍地层1.06~1.1018~28≤4≥95
卵石土1.10~1.1520~35≤4≥95
（2）泥浆制备
选定用粘土作为造浆原料，在调制泥浆前后初步估计造浆需用粘土量，再进行造浆，
-６-
其数量按下式计算：
23q
1
13
其中：
3
q:
需要的粘土量（Kg/m
）
3）1：
粘土的密度（Kg/m
3
2：
要求的泥浆密度（Kg/m）
2（1V）
1
3
3）3：
水的密度（Kg/m
（3）施工要求
A）废浆处理
对于废浆，放置与指定位置，严禁随意堆放，污染施工场地。
B）为保证泥浆的各项性能指标满足施工要求，施工中对泥浆的各项指标，特别是泥
浆比重、粘度按如下时间进行检测：
每工作班开始时检测泥浆出口处密度、粘度，以后钻进过程中每隔2小时测定一次进
浆口及排浆口的泥浆比重、粘度等指标。
C）在钻进过程中，若发现地质条件有变化时，根据实际地质条件及时测定、调整泥
浆。
D）在清孔过程中，每半小时测定一次泥浆比重，保证清孔过程中泥浆比重有效降低，
达到清孔效果。
6.钻孔桩钻孔工艺
23.79为了保证成孔质量和施工进度，施工中依据设计要求选用GZ50型反循环钻机。
适
用钻孔深度65m，钻孔直径1.5～2.0m,功率40kw。
23.80钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行全面检查，确认无误后就位，钻机安装
后的底座和顶端应平稳，保证在钻进过程中不产生位移或沉陷。
钻机应保持良好工作状态，
电气部分无安全隐患，电机外壳应接地。
23.81钻机就位：
在埋设好护筒和备足护壁泥浆后，利用一台8T吊车配合人工将钻机就
位，立好钻架，拉好缆风绳，并调整好起吊系统后，将钻头徐徐放进护筒内，然后安装转
盘、钻杆、水龙头等。
23.82钻机就位后，调平机座，认真量测检查钻头中心与护筒中心是否在一条铅垂线上，
-７-
与孔位中心的偏差是否在规范允许范围之内。
确认无误后，最后再次检查钻杆的垂直度是
否满足要求及钻杆、钻头等部位连接是否牢固、运转是否良好、钻头直径和设计桩径是否
相同，校核钻具的长度，同时检测泥浆的各项指标，一切就绪后就可开始施钻。
6.5开钻：
将钻头提高距离孔底20～30cm，真空泵加足清水（不得使用脏水），关闭
控制阀使管路封闭，打开真空管路使气水畅通，然后启动真空泵产生负压，待泥浆泵充满
水时关闭真空泵，立即启动泥浆泵。
当泥浆泵出口真空压力达到0.2Mpa以上时，打开出
水控制阀，把管路中的泥水混合物排到沉淀室，形成反循环，启动钻机慢速开始钻进。
6.6开钻时先在孔内灌注泥浆，不进尺，只空载转动，使泥浆充分进入孔壁。
泥浆比
重等指标根据地质情况而定，一般控制在1.2～1.4左右。
6.7开孔时钻机轻压慢转，随着深度增加而适当增加压力和速度，在土质松散层时采
用比较浓的泥浆护壁，且放慢钻进速度和转速，轻钻慢进以控制塌孔。
待导向部位或钻头
全部进入地层后，方可加速钻进。
6.8采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终要承受钻具的重力，而孔底承受的钻压应不
超过钻具之和（考虑浮力）的80%。
6.9施工中注意事项
1、开始钻进时保持低档慢速钻进，刚开钻时泥浆比重有一个相对稳定的时期，每隔
30分钟检测泥浆指标并及时调整；根据钻杆进尺，当钻头接近护筒底部时，要特别注意将
钻进速度放至最慢档位且调整泥浆比重，使护筒底部有足够的泥浆护壁，防止护筒底部薄
弱环节出现坍孔。
在钻进过程中要控制进尺，轻压、低档慢速进行，施工中将钻头适当提
起，防止出现钻头及钻杆的质量全部靠孔底承受形成扩孔。
2、当平衡架移动至钻架滑道下端时，停止钻盘转动，待泥浆循环2-3分钟后，并使
反循环系统延续工作至孔底沉渣基本排净，然后关闭泥浆泵，将钻头提离孔底，再接长钻
杆。
此时需要仔细检查钻杆接头的磨损及密封情况，以防止漏气、漏水。
3、钻进中不得随意提动钻具，孔壁不稳定地层提升作业时一定要采取回灌措施，保
持水头高度以防坍孔。
钻进过程中要经常检查钻机的水平情况，并随时用两台经纬仪检查
钻杆位置及垂直度，以此保证钻杆的垂直度，确保成孔质量。
4、钻进过程中钻渣应放置于承台桩位以外位置，严禁污染未施工桩的作业面，另外
循环槽的位置以不影响下一根桩灌注砼时砼罐车靠近为原则。
5、保持孔内水位并经常检查泥浆比重。
在钻进过程中，始终保持孔内水位高于地下
水位或孔外水位1.0m～1.5m。
并控制钻进，及时排渣、排浆，现场采用泥浆泵排浆，多余
-８-
泥浆采用泥浆泵抽至泥浆池中循环利用，防止污染河水。
6、接换钻杆或因其它原因短时停钻再次开钻时，应按开孔时处理。
若因特殊原因长
时间停钻时，应提出钻头。
7、钻孔作业应分班连续进行，并详细填写施工记录，交接班时应交待钻进情况及下
一班注意事项。
8、经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时应随时改正。
要经常注意地层情况，
在地层变化处均应捞取渣样，判断后记入记录表中并与地质剖面图核对。
6.10钻孔的安全要求
接换钻杆或提升钻头应平稳，防止冲撞护筒和护壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，
防止发生钻锥撞击人发生人身事故。
因故停钻时，孔口应加盖保护，并严禁钻锥在孔内以
防埋钻。
7、清孔及成孔检查
23.83成孔检查
1、在达到设计桩底标高后，及时上报监理工程师并用检孔器（检孔器直径D=145cm，
长度为8米，用Φ20钢筋焊制，中间按要求加设加劲箍筋）对孔倾斜度、孔径、孔深进行
检查，检查合格后才可拆除钻头停止钻进，然后准备清孔。
2、停止钻进时要边提钻，边向孔中灌注一定量的泥浆，保持孔内水头高度不变。
3、停钻后立即清孔，不得停歇过久，使泥浆钻渣沉淀增多，造成清孔困难甚至塌孔。
4、如经检查发现钻孔有缺陷，例如中心线不符，超出垂直线，直径减小，椭圆截面，
孔内有漂石等，应及时报告，并且采取适当措施，予以处理。
检测结果应符合规范要求。
如下表
钻孔桩成孔质量标准
项目允许偏差
孔的中心位置单排桩10mm
孔径（mm）不小于设计900mm
倾斜度小于1/200
孔深不小于设计规定
沉淀厚度≤100mm
清孔后泥浆指标相对密度：
1.03~1.10；粘度：
17~20Pa.s
含砂率：
<2%；胶体率：
>98%
注：
清孔后的泥浆指标，应从钻机排浆口取样。
-９-
1.15清孔
1、经对孔深、孔径、竖直度检查合格后即为终孔，终孔后立即进行清孔，防止沉淀
过多，造成清孔困难。
2、清孔采用二次换浆法清孔，第一次指终孔后采用钻杆的清孔，第二次指安装完钢筋
笼后灌注砼前利用导管的清孔。
3、第一次清孔：
停止进尺后，将钻锥提起20~30cm，并保持泥浆的正常循环，将相对
密度1.03~1.1的泥浆压入孔内，将钻孔内悬浮较多的泥浆换掉，清孔时间根据泥浆比重
及清孔过程中测量沉淀厚度来定。
清孔过程中必须设有专人捞取钻渣，加快清孔的速度。
4、清孔时应将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。
清孔时间以换完孔内原浆为准，并随时作泥浆指标检测，取样宜从排浆口进行，泥浆指标
同原浆。
清孔时护筒中泥浆水位应注意保持稳定,以防止钻孔的任何塌陷。
清孔时孔内水
位要高出地下水位或河流水位至少1.5～2.0米。
8、钢筋笼加工及安装
23.84钢筋笼加工
1、清孔完毕，经监理工程师批准，即吊装钢筋笼。
吊装前对钢筋笼的分节长度、直径、
主筋和箍筋的型号、根数、位置以及焊接等情况全面检查。
2、钢筋笼制作时，根据钢筋笼总长度分节制作。
钢筋笼长度小于20m的按一节制作、
20m-30m的分两节制作、30m-50m的分三节制作。
分节制作的钢筋笼接头采用单面焊接连
接，焊缝长度大于10D，为保证焊接时的搭接长度和质量，在加工钢筋笼时对钢筋笼节间
搭接的钢筋长度作调整，保证相邻两接头间距1.0m以上，确保搭接长度不小于35D，相邻
焊接接头错开至少50cm。
3、钢筋笼在制作时注意保证焊接接头在同一平面内不超过50%，两根钢筋焊接时，要
根据现场监理及技术人员的要求抽取焊接点做拉伸试验，焊工必须是经考核准许的人员挂
牌上岗，统一操作。
钢筋笼的组装要求在硬化的砼平台上进行。
严格按图纸和规范要求控
制钢筋的规格、间距和数量，保证钢筋笼平整直顺。
4、将制作好的钢筋笼存放与指定位置，存放时骨架底部垫上方木，以免粘上泥土或
锈蚀。
每节骨架按次序排好，便于使用时按次序装车运至桩位处，在骨架的每个节段上都
挂上标志牌，标明墩号、桩号、节号等。
5、钢筋骨架应有强劲的内支撑，钢筋笼加工时，先制作相应的加劲筋，每隔1.5m设
一道加劲筋。
然后按设计要求每隔2m沿周围等间距焊接4根定位筋以布置主筋。
主筋按
-１０-
定位筋间距焊牢在加劲筋上，再依设计要求的间距把主筋与螺旋筋焊牢，以防止钢筋骨架
在运输和就位时变形。
6、为保证钢筋笼保护层的厚度，定位钢筋每隔2m设一组，每组4根均匀设于桩基加
强筋四周，使钢筋笼与孔壁之间有一定的间隙。
7、为保证钢筋笼具有足够的刚度，主筋与外环筋交叉点处全部焊牢。
8、在加工钢筋笼时按图纸要求每隔2m预留一道检测管加强箍。
焊条采用E5003型号；
钻孔桩声测管在吊放钢筋笼的同时进行安装，分多节制作，下端用封头封死，不得漏
水，接头焊接或套管套接后焊接连接，按设计位置用铁丝绑扎固定在钢筋笼上。
为保证桩基保护层厚度，将图纸设计中的N8钢筋改为砼预制垫块，沿箍筋的周围每
隔2m呈梅花形布置砼预制垫块，在钢筋笼顶部适当加密。
垫块预制为直径10cm圆柱形状，
中心预留1.2cm圆孔，以备Φ10钢筋穿过，Φ10钢筋横向焊在相邻主筋上。
#
钢筋骨架上应事先安设控制钢筋骨架与孔壁净距的混凝土垫块，垫块内铁丝用22
铁
丝，这些垫块应可靠的以等距离绑在钢筋骨架周径上，其沿桩长的间距不超过2m，横向圆
周不得小于4处，或着采取其它有效方法以保证图纸要求的保护层得到满足。
钢筋笼安装采用25T、16T吊车配合起吊，按编号装于钢筋笼运输车上运至桩位处。
钢筋笼安装时为保证不变形，采用两点起吊，即16T吊车在距底部5m位置处，25T吊车吊
起钢筋笼的起吊端，16T吊车先起吊，使钢筋笼离开原地面1m左右，而后25T吊车缓缓起
吊，直至钢筋骨架同地面垂直。
此时解除16T吊车的起吊点，检查钢筋骨架是否顺直，如
有弯曲应进行处理。
钢筋笼顶部及底部起吊时必须辅以方木或型钢，以免单根钢筋受力而
变形。
骨架入口后，设专人在远处观察钢筋笼的竖直度，指挥将其扶正徐徐下放，下放过程
中应有专人扶住钢筋笼并适当调整方向，严禁碰撞孔壁。
骨架下降到最后一道加强箍筋时，
用2根型钢穿过加强箍筋的下方，使骨架位于同一竖直线上，进行焊接。
桩的钢筋骨架，应在混凝土灌注前分段吊入孔内，吊入时应对准孔位，吊直扶稳，缓
顺下沉，避免碰撞孔壁，要设置方向标志，以保证预埋钢筋和钢套管的位置正确。
本工程
桩钢筋笼计划一次性吊入，中间的连接采用焊接，接头应交错布置，段与段间的中心线应
顺直。
焊缝采用单面焊，焊缝长度不小于10d（钢筋直径），如果混凝土不能紧接在钢筋骨
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架放入之后灌注，则钢筋骨架应从孔内移去。
在钢筋骨架重新放入前，应对钻孔的完整性，
包括孔底沉淀物，重新进行检查。
下放过程不顺利时，可将钢筋笼正反旋转、慢起、反复数次逐步下放。
钢筋笼采用分节
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