焊接工工艺规程汇总Word下载.docx
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当设计温度高于370℃时，宜采用镍基焊接材料。
4.2.8焊材的选取
常用钢材的焊材选取见表1
表1常用钢材的焊材选取
分类号
钢号
方法
SMAW
GMAW&
FCAW
SAW（焊丝+焊剂）
GTAW
Ⅰ
20
Q235A
Q235B
Q235C
J422J427
ER49-1
E501T-1
H08A+HJ431
H08A
Ⅱ-1
Q345A
Q345B
Q345C
35
J506J507
ER50-6
ER50-7
H08MnA+HJ431
H08MnA
H08Mn2SiA
H10MnSi
Q345D
J507
Ⅱ-2
Q345E
J507RHJ508-1
JM-55Ⅱ
（锦泰焊丝）
H08Mn2+SJ101
Ⅱ-3
45
J556J557
Ⅲ-1
35CrMo
J607RH
Ⅲ-2
42CrMo
HG785D
J807RH（-40℃冲击）
J807（-20℃冲击）
SQJ807
（天津三英）
Ⅳ-1
06Cr19Ni10
A102A107
ER308
H08Cr21Ni10+SJ601
H08Cr21Ni10+J260
H0Cr21Ni10
Ⅳ-2
06Cr18Ni11Ti
A132A137
H08Cr20Ni10Nb+SJ601
H08Cr20Ni10Nb+HJ260
H0Cr20Ni10Ti
Ⅰ+Ⅱ
见上
J422J427J506J507
表1（续）
方法
GMAW
Ⅲ+Ⅰ
/Ⅱ-1
Ⅲ+Ⅱ
-2
Ⅳ+Ⅰ/
Ⅱ
A302A307
ER309
H1Cr24Ni13+F309
H1Cr24Ni13
4.3焊材质量
焊接材料应有产品质量证明书，并符合相应标准的规定。
公司质量管理部按质量管理体系规定验收与复验，合格后方准使用。
4.4焊材的储存和保管
a）焊接材料应在干燥、通风良好的库房中储存；
b）焊接库房内温度应不低于5℃、空气相对湿度应不大于60℅；
c）焊条、焊丝、焊剂应存放在架子上且距离地面与墙面的距离应不小于300mm;
d）焊条、焊丝、焊剂应按牌号、批号、规格分区摆放并有明显的标识。
4.5烘干
焊条、焊剂按规定烘干、保温并做好记录，焊丝需去除油、锈，保护气体应保持干燥。
常用焊材烘干温度及保温时间见表2。
表2常用焊材烘干温度及保温时间
类别
焊材牌号
烘干温度（℃）
保温时间（h）
碳钢和低合金钢焊条
J422J502
150
1
J508-1J556
J557J807
350
J507RH
350-430
J807RH
380-400
1-2
不锈钢焊条
A102A132A302
A107A137A307
250
熔炼焊剂
HJ431
2
烧结焊剂
SJ101
300-350
4.6焊接坡囗
4.6.1要求
焊接坡口应根据图样要求或工艺条件选用标准坡口。
无明确标记时可自行设计。
一般（要求全熔透时）当GMAW：
板厚≥6mm；
SMAW板厚≥4mm时就需要开坡口，选用坡口形式和尺寸时应考虑下列因素
a）焊接方法；
b）母材种类；
c）焊缝填充金属尽量少；
d）避免产生缺陷；
e）减少焊接变形与残余应力；
f）有利于焊接防护；
g）焊工操作方便；
h）复合材料的坡口应有利于减少过渡焊缝金属的稀释率。
4.6.2坡囗准备
4.6.2.1制备方法
制备坡口可采用机加工、热切割、刨槽（包括等离子电弧切割和刨削）、铲凿或打磨等方法。
对标准抗拉强度下限值大于540MPa的强度型低合金钢，宜采用冷加工方法制备坡口，若采用热加工方法，需用冷加工方法去除影响焊接质量的表面层（一般需去除3～5mm硬化区）。
4.6.2.2焊接坡囗要求
坡口必须按照图纸及工艺加工符合要求，表面应保持平整，不得有裂纹、分层夹杂等缺陷。
具体要求如下：
a）手工电弧焊使用酸性焊条时，对坡口表面要求较低，只在其表面及其两边各10mm内没有明显的水、锈、油污及其它有害杂质即可施焊；
b）手工电弧焊使用碱性焊条以及气体保护焊、埋弧自动焊时，坡囗及其两侧各25mm范围以内不允许有任何水、锈、油污、积渣和其它有害杂质，如有则必须用机械或化学方法清理干净后方可施焊。
4.6.2.3气体保护焊
气体保护焊（FCAW除外）坡囗两侧各10mm范围内应刷防飞溅剂,防止粘附飞溅。
4.6.2.4宽度及厚度不相等的工件间的过渡
4.6.2.4.1适用范围
a）厚度或宽度不等，或厚度与宽度均不等，并且承受拉应力大于设计许用拉应力1/3以上的对接
接头；
b）承受周期拉应力的对接接头。
4.6.2.4.2对接接头过渡要求
a）将较厚件削成斜面，将较宽件削成锥装，使焊缝呈斜坡，或这些方法的组合，过渡坡度不超过1:
2.5，见图1、图2；
b）屈服强度≥620MPa的钢材，宽度过渡时，必须做成最小半径为600mm的圆弧状，在接头中心相切与较窄零件的过渡，见图3；
c）管材厚度过渡双面焊见图1，单面焊见图4。
4.6.3焊接设备及辅助装备等，应处于正常状态，安全可靠，仪表应定期校验
焊前手工电弧焊检查焊接电源空载电压是否正常，焊钳、焊枪是否完好，电缆线是否完好以及与电缆线相接的部位连接牢固与否；
混合气体保护焊，要检查供气管路是否通畅、气瓶内气体压力的大小（富氩气体：
瓶内气体压力不得低于0.1MPa；
CO2气体：
瓶内压力不得低于1MPa），送丝系统是否正常；
埋弧焊检查电源是否完好，行走机构是否正常，送丝机构工作是否正常。
4.6.4焊丝焊前清理
焊丝在使用前，应注意表面应没有油污、锈蚀、水份等杂物，如有则需用机械或化学方法将杂物去除。
机械方法可用砂纸砂磨；
化学方法可用丙酮或无水酒精或汽油进行清洗。
4.7焊工资格规定
施焊下列各类焊缝的焊工必须按AWSD1.1/D1.1M-2010《钢结构焊接规范》第4章C部分要求进行相应位置考试合格。
或按国内《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》规定考试合格。
a）图纸标明的关键焊缝;
b）承压元件焊缝。
c）与承压元件相焊的焊缝;
d）熔入永久焊缝内的定位焊缝;
e）承压元件母材表面堆焊。
4.8焊缝间隙
焊缝间隙严禁超过3mm，局部最大严禁超过5mm。
5预热
根据母材的化学成分、焊接性能、厚度、焊接接头的拘束程度、焊接方法和焊接环境等综合考虑预热要求。
a）预热温度和道间温度必须要足够防止裂纹;
b）异种钢焊接接头预热温度按预热温度要求高的母材确定,且不低于该母材要求预热温度的下限；
c）预热焊件在整个焊接过程中，不得低于预热温度，如没有特殊要求，道间温度等于预热温度;
d）当母材温度低于0℃时，必须将母材温度预热到20℃，且必须在整个焊接过程中保持这一最低道间温度;
e）预热温度的测量范围以距焊缝坡口边缘3倍板厚且不小于75mm为准。
预热过程应保证坡口两侧沿壁厚均匀受热，并防止局部过热。
f）常用材料预热范围见表3。
表3常用材料预热温度
钢号
厚度T（mm）
预热温度（℃）
Q235
Q345
3≤T≤20
不需要（注a）
20＜T≤38
10（注a）
38＜T≤65
65
T＞65
110
任意厚度
≥100
50～100
＞150
≤100
＞200
200-250
注a:
如符合d）条规定，则按d）执行
6焊接过程
6.1组对定位焊
a）组对定位时，坡口角度、错边量、根部间隙、钝边尺寸等应符合相关要求;
b）尽量避免强力组装，定位焊缝间距应符合如下规定
定位焊长度要求：
焊点长度及其间距需根据母材的板厚及长度来定，母材板厚越厚，焊缝长度越小则焊点分布越少，点焊长度可适当增加，反之，母材板厚越薄，焊缝长度越长，则需缩短焊点长度，增加点焊间距。
点焊时一般从两端向中间均匀点固，焊点一般长15～20mm，点焊间距一般在100～150mm以内;
c）定位焊的质量与正式焊缝要求一样。
点焊后如果焊点出现裂纹、气孔、夹渣等缺陷，则需完全清除缺陷后再施焊。
工件刚性较大时，需用碱性焊条进行点焊;
d）熔入永久焊缝内的定位焊缝两端应便于接弧，否则应予以修整;
e）对于重熔入连续埋弧焊焊缝的单道定位焊缝不要求预热；
在最终进行埋弧焊施焊前，不要求清除诸如咬边、未填满的弧坑和气孔之类的缺陷;
f）不熔入最终焊缝的定位焊缝必须予以清除，而静载荷结构的定位焊缝，除非客户有要求,否则不必清除。
6.2焊接
6.2.1通用要求
a）焊前应检查坡口及两侧是否符合要求;
b）电源极性：
一般情况，直流电机都采用直流反接（即焊件接负极，焊枪接正极）。
酸性焊条选
用直流正接或直流反接均可，也可用交流焊机施焊；
碱性焊条必须采用直流反极性施焊;
c）按照工艺要求进行施焊，多层焊时，每层之间必须清除熔渣、氧化物等杂物，施焊过程中要考虑焊接方向和顺序，减少焊接变形，层间接头要尽量错开;
d）应在引弧板或坡口内引弧，禁止在工件非焊接部位引弧。
应防止地线、电缆线、焊钳与焊件打弧；
e）多层焊时，每焊一层必须将熔渣和金属飞溅清除干净，并检查层间焊缝质量，如发现裂纹未熔合、气孔及其它不允许缺陷，应及时清除修整后再施焊。
f）要求全焊透的焊缝尽量采用双面焊接，在焊背面时必须彻底清根，直至露出焊缝金属，清根的最小深度不小于3mm；
g）收弧时，应注意操作，防止出现弧坑裂纹。
一般情况下，收弧时应超过接头处焊缝10mm左右为宜。
收弧时应稍多停留一点时间，以保证收弧处焊缝饱满;
h）焊接对接焊缝时，焊缝余高严禁超过3mm，如超过则需打磨至要求，打磨时注意圆滑过渡。
焊接角焊缝时，角焊缝形状以稍微内凹为宜，焊缝凸度或凹度不能超过2mm。
焊脚高度应一致，除图纸有要求外，均应按表4规定执行。
单道角焊缝的最大焊脚尺寸必须遵照表5规定;
i）焊接参数的选用按工艺规定，如工艺没明确规定则以附录B为准，其余未述及的按厂商推荐值进行施焊。
一般平焊位置电流较大，横、立、仰位置比平焊位置电流小10%～15%。
焊接时宜使用小的线能量，采用多层多道焊;
j）尽量避免在焊缝交叉处起弧焊接及收弧;
k）各种焊缝表面不得有裂纹、夹渣、气孔、未融合和焊瘤，自动焊的表面还不得有未焊透、咬边和弧坑。
手工焊和半自动焊的焊缝表面的咬边不得超过允许的最大尺寸为：
深度≤0.5mm；
焊缝两侧咬边总长度：
板状件不超过焊缝有效长度的15%，管状件或管板件不得超过焊缝长度的20%;
l）电弧擦伤处的弧坑需经修磨，使其均匀过渡到母材表面，修磨的深度不大于该部位钢材厚度的5%且不大于2mm，否则应予以补焊。
补焊后再磨至与母材平齐;
m）因实际需要,在工件上焊接的临时组件，气割去除后需将焊疤打磨至与母材平齐，并不得伤及母材，否则按上述1）条处理。
且两端有一定的坡度。
表4最小角焊缝尺寸
母材厚度T（mm）
角焊缝的最小尺寸（mm）
T≤6
3（见注2）
6＜T≤12
5
12＜T≤20
6
20＜T
8
注1：
T等于所连接部件中较薄件的厚度。
注2：
周期载荷结构的最小尺寸为5mm。
表5单道角焊缝最大焊脚尺寸要求
焊接方法
焊脚尺寸（mm）
SAW
GMAW、FCAW
6.2.2特殊焊缝要求
6.2.2.1搭接焊缝
6.2.2.1.1搭接接头中，沿母材棱边的最大角焊缝尺寸规定
a）当母材厚度＜6mm时，为母材厚度。
（见图5中A图）
b）当母材厚度≥6mm时，为母材厚度减去2mm。
（见图5中B图）
6.2.2.1.2承受应力的搭接接头
承受应力的搭接接头的最小搭接量必须为较薄件厚度的5倍，且不小于25mm。
搭接接头如没有特殊要求均必须为双面角焊缝（见图6）。
6.2.2.2塞焊缝和槽焊缝
6.2.2.2.1直径和宽度限制
塞焊或槽焊孔的最小直径或长槽孔的宽度严禁小于：
开孔件厚度+8mm。
最大孔径或长槽孔的宽度严禁超过：
最小直径+3mm或开孔件厚度的2.25倍，取两值中的较大值。
6.2.2.2.2长槽孔长度和形状
要进行槽焊的长槽孔的长度，严禁超过开孔件厚度的10倍，孔的端部必须为半圆形，或其角部必须做成半径不小于开孔板厚度的圆形。
6.2.2.2.3填焊深度
在厚度≤16mm的母材上塞焊或槽焊的填焊深度必须等于母材厚度。
在厚度＞16mm的母材上，填焊
深度必须至少为母材厚度的一半，但不得小于16mm。
6.2.2.3H型钢焊焊接
a）腹板与翼缘板间的四条焊缝焊接时应分别使其处于船形位置;
b）翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm，翼缘板拼接长度不应小于2倍的板宽；
腹
板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm;
c）焊接时为防止扭曲变形及减少弯曲变形，必须采用合理的焊接顺序。
焊接时必须按图7所示顺序进行焊接。
需多层焊时，也必须按照此顺序依次进行轮换焊接，严禁在一处直接多层焊接完毕再进行下一处焊接。
d）角焊缝焊脚高度K：
如图纸有要求则按图纸规定，如未明确，则K取0.6t（t为较薄件厚度）。
1）当K＞8mm时，其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1mm，但总长度不得超过焊缝总长度10%;
2）腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊脚尺寸不得低于设计要求值。
e）焊后变形要求
1）焊后必须待焊缝冷却至室温后方可进行检测。
2）弯曲度允差为：
≤L/1000，且≤5mm（L为型钢长度）；
扭曲度允差：
H/250，且≤5mm（H为型钢高度）。
如图纸有要求，则以图纸为准。
3）未述要求以相关规定为准。
f）磁粉和超声探伤
腹板与翼缘板间焊缝表面应按JB/T4730.4-2005标准进行100%的磁粉探伤Ⅱ级合格。
腹板、翼缘板各自拼接焊缝必须全熔透，并按JB/T4730.3-2005标准进行100%的超声探伤，Ⅱ级合格。
6.3焊缝清理
6.3.1道间清理
焊接过程中，后道焊缝焊接前，必须将前道焊缝表面清理干净，检查、修整，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须修整清除后再焊。
6.3.2中断后弧坑清理
中断焊接后，再焊时，必须将弧坑处清理干净。
6.3.3焊后清理及记录
焊接完成后，焊工必须彻底清理焊道表面的熔渣及飞溅物，并按公司规定在相应部位打上钢印。
如母材不允许打钢印，则需检验做好详细记录。
6.4焊接工具和设备的安放
焊接结束，需将焊钳、电缆线收好放在规定位置，焊机电源及总电源必须关闭，以防焊机长时间在无人的情况下负载运行，损伤焊机寿命。
气保焊还需关紧气瓶阀门。
7后热
7.1对冷裂纹敏感性较大的低合金钢和拘束度较大的焊件应采取后热措施。
7.2后热应在焊后立即进行。
7.3后热温度一般在200-350℃，保温时间与焊件厚度有关，一般不低于0.5小时。
7.4若焊后立即进行热处理可不做后热。
8焊后热处理
8.1根据母材的化学成分、焊接性能、厚度、焊接接头的拘束程度、产品使用条件及有关标准综合确定是否需要进行焊后热处理。
8.2热处理必须按图纸要求或具体的热处理工艺执行。
9焊缝返修
9.1返修前必须弄清楚产生缺陷的原因。
9.2返修前必须彻底清除缺陷部分。
清除可用机加工、打磨、铲凿或刨槽的方法进行。
调质钢严禁使用氧气刨槽。
焊接之前必须彻底清洁表面。
9.3焊缝同一部位一次补焊由分厂、操作者协作进行并按照原焊接工艺执行（特别规定：
如是裂纹缺陷，碳钢补焊优先选用低氢型焊条）；
二次补焊则需报经技术部工艺室焊接工程师批准，方可按相应的返修工艺进行。
焊缝同一部位返修不宜超过两次，如两次返修仍不合格，确需三次返修时，须报经公司技术部主任审查批准，并确定相应的返修方案后方可进行施焊。
9.4焊后需要进行热处理的焊缝，一般应在热处理前进行返修。
若在热处理后进行返修，则补焊后应做必要的热处理。
9.5返修后，仍需按照原焊缝的要求进行检验。
10焊接环境
焊接环境出现下列任一情况时，需采用有效的保护措施，否则禁止焊接：
a）风速：
气体保护焊时大于2m/s,其它焊接方法大于10m/s;
b）相对湿度大于90%时；
c）雨雪环境;
d）紧靠焊接处的温度低于-20℃时；
e）焊接人员暴露于险恶条件下。
11常用焊材牌号与型号对照
常用焊材牌号与型号对照见附录A。
附录A
（规范性附录）
常用焊材牌号与型号对照
常用焊材牌号与型号对照见表A.1
表A.1
国家标准型号
J422
E4303
J427
E4315
J506
E5016
E5015
J508-1
E5018-1
E5015-G
J556
E5516-G
J557
E5515-7
J807
E8015-G
A132
E347-16
A137
E347-15
A302
E309-16
A307
E309-15
JQ.MG50-6（金桥）
JW-1（锦泰）
H10Mn2
JW-3（锦州北方）
F5A4
F4A2
附录B
（资料性附录）
常用焊接方法工艺规范
1概述
1.1此规范是在《结构件焊接通用工艺规范》基础之上，针对公司的常用焊接方法所做的具体补充。
1.2适用于低碳钢、低合金钢的焊接。
在没有明确要求及相应的焊接工艺时，按照此规范执行。
2焊条手工电弧焊（SMAW）
2.1焊接产品的焊条使用前必须按规定烘干。
2.2领取焊接材料时，焊工需核对焊条牌号及规格。
低温材料所用焊条领取后，应立即放入焊条保温桶内保温，随用随取。
2.3焊接材料若需代用，必须履行材料代用手续，并经焊接责任工程师审批。
2.4焊接规范参数见表B.1。
表B.1
直径（mm）
2.0
2.5
3.2
4
电流（A）
碳钢焊条
50～60
70～90
90～130
160～180
210～230
60～80
80～110
130～150
170～190
电压（V）
14～18
16～20
17～22
19～25
23～29
18～22
20～24
22～27
2.5焊工在施焊前应按规范调好焊接工艺参数，严禁在产品上调试。
2.6焊接时，一般不允许在工件非焊接部位引弧，如无法避免则引弧后应将弧痕补焊磨平。
2.7施焊时，一般采用短弧操作，电弧长度以焊芯直径为宜。
低氢型焊条必须使用短弧操作，以减少空气的侵入，减少产生气孔的倾向。
2.8为避免打弧和飞溅烧伤零件密封表面，地线连接应越过密封面，焊前用盖板遮挡保护密封面。
2.9定位点固焊及焊接时，不得将焊钳随意乱放，以免电弧击伤零件。
2.10当天未用完的焊条应及时退回焊条库房保存。
3气体保护熔化极电弧焊（GMAW）
3.1电流、电压选择见表B.2。
表B.2
焊丝直径（mm）
0.8
1.0
1.2
1.6
焊接电流（A）
70～120
120～200
140～250
150～300
焊接电压（V）
17～21
18～25
19～27
20～29
3.2电弧电压的选择必须与焊接电流合理匹配，方能保证施焊顺利。
3.3焊接速度一般不大于50cm/min.
3.4保护气体：
分为氩气+二氧化碳的富氩混合气体和纯二氧化碳气体。
氩气符合GB/T4842、二氧化碳符合HG/T2537或符合AWSA5.32焊接保护气体技术条件要求。
3.
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