土建施工组织设计.docx
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土建施工组织设计
第一章施工方案
（一）土方开挖
根据施工图纸及建设单位给定的基准点，确定开挖边线、基坑底标高、边坡坡度，采用机械开挖，人工配合清底、修坡，汽车配合土方外运的施工方案。
土方机械开挖时现场配置WY—100型反铲挖掘机一台，分层分段挖至距设计标高300时，人工配合局部开挖、清底、修坡，自卸式汽车负责土方外运。
基坑边坡按照1：
0.33放坡。
1、施工准备
⑴土方开挖前，应将施工区域内的地下、地上障碍物清除和处理完毕。
⑵建筑物定位控制线、标准水平桩及开槽的灰线尺寸，必须经过检验合格，并办完预检手续。
⑶勘察现场，了解现场地形、水文、地质、地下埋设物、临近建筑物以及水电供应，运输道路情况，必要时开挖四个探井，以核实现场地质情况，选择可行的施工方案进行挖土。
⑷夜间施工时，应有足够的照明设施；在危险地段应设置明显标志，并要合理安排开挖顺序，防止错挖或超挖。
2、工艺流程：
⑴场地平整→定位放线→确定开挖的顺序和坡度→机械分层下挖→修边和清底→基坑验槽
⑵挖顺序：
基坑土方开挖应由西至东退挖，自卸汽车配置在挖土机的两侧，负责土方外运。
⑷坡度的确定：
本工程基坑开挖深度较浅,现场土质条件相对稳定，因此基坑边坡按1：
0.33放坡。
⑸机械开挖：
根据已确定好的开挖边线及边坡坡度，分层分段向下开挖至设计标高以上300㎜。
⑹人工修边清底：
待机械挖至距坑底300㎜，改为人工修边清底，并严格控制坑底标高，防止超挖。
同时由两端轴线引桩拉通线，检查距坑边尺寸，确定坑宽标准，以此修整坑边。
⑺人工清底结束后应及时组织有关人员进行基础验槽，验槽结束后，应立即进行下道工序施工，防止基底长时间暴露。
⑻若遇地下管线、坑道等特殊情况，会同甲方监理单位共同研究处理后方可开挖。
⑼土方堆放视现场情况而定，余土全部运至建设单位指定的地方。
3、质量标准
⑴基坑基底土质，必须符合设计要求，并严禁扰动。
⑵土方开挖工程施工过程中应保证开挖范围、标高、边坡坡度符合设计要求，其允许偏差不得大于下表规定：
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
主控项目
1
表面标高
+0，-50
用水准仪检查
2
长度、宽度
+200，-50
用经纬仪、拉线和尺量检查
3
边坡
符合支护方案
观察或用坡度尺检查
一般项目
1
表面平整度
20
用2m靠尺、楔形塞尺检查
2
基底土性
符合设计要求
观察或土样分析
（2）底板施工
1、底板钢筋施工
将地下层墙、柱边线及轴线引侧到垫层面，弹线标记清晰，并用红油漆在线角做好标记。
（1）钢筋加工：
钢筋翻样必须认真研究施工图，对照施工规范及有关图集，画出钢筋翻样料单，钢筋加工在施工现场进行加工制作，而且每种钢筋必须挂牌标识。
钢筋加工必须符合下述要求。
（2）钢筋加工的允许偏差
a、受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸允许偏差±10mm
b、弯起钢筋的弯折位置允许偏差±20。
c、钢筋成品加工，分类归堆。
先由班组自检合格，填写好自检单，由钢筋专管员组织质量评定，合格后进行相应标识后方可使用。
（3）钢筋绑扎
a、绑扎顺序：
底板下层钢筋→底板底加筋→底板上层下钢筋→底板上层上钢筋→墙柱插筋→底板上加筋。
b、绑扎方法：
底板钢筋绑扎前，先根据垫层上轴线排出底板下层钢筋的位置线，然后将下层钢筋依次吊入基坑内，按配料单将钢筋接头接好，再排列下层钢筋，并划线按每5×5m绑扎成方格网，要求方格网的绑扎点必须拉线调正，然后在方格网内全部绑扎。
两个方向钢筋绑扎完之后，在下层钢筋下放置塑料垫块，同时绑扎底板下加筋。
绑扎上部钢筋之前，必须搭设钢管支架。
钢管支架的水平杆垂直于上层下钢筋，高度为同底板顶标高，上层钢筋绑扎同下层钢筋，待全部绑完后，将钢筋马凳1000间距梅花形垫至上下层钢筋之间，并拆除钢管支架。
将墙体柱位置线翻到顶层钢筋上，并用红油漆做标记，按此线将墙柱插筋固定在底上，然后将上部加筋绑扎，为保证插筋位置，采取在底板上、下各规定一道水平筋或箍筋，并和底板绑扎牢固。
c、质量标准：
（a）保证项目：
钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。
钢筋表面必须清洁，待有颗粒状或片状老锈严禁使用；钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置，必须符合设计要求和施工规范的规定。
（b）基本项目：
绑扎钢筋的缺扣、松扣数量不得超过10%，且不应集中。
（c）允许偏差项目：
网眼尺寸：
允许偏差±20mm
受力钢筋间距：
允许偏差±10mm
受力钢筋排距：
±5mm
钢筋弯起点位移：
20mm
钢筋保护层：
±10mm
d、成品保护：
（a）成型钢筋应按指定地点堆放，用垫木堆放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污。
（b）绑扎钢筋时应搭设临时架子，不准蹬踩钢筋。
（c）妥善保护好基础四周外露防水层，避免被钢筋碰破。
（d）底板上、下层钢筋绑扎时支撑马凳绑牢固，防止操作时变形。
（e）严禁随意割断钢筋。
2、底板模板施工
（1）底板部分采用定型小钢模组装吊模的模板施工方法。
小钢模外侧用Ф48钢管作对撑，固定侧向模板。
整个模板由型钢支架焊限位稳固，形成一个整体，待砼终凝后方可拆除；
（2）由于基础垫层面积大，垫层表面不可能一次完全找平。
因此，在底板混凝土支设侧模的下端应用砂浆找平，再通长铺一根500×100的方木，用砼钢钉钉牢，固定模板，确保安装好的模板上口能在同一标高上。
（3）为保证模板的整体刚度，在模板外侧可布置三道横楞并与竖向肋用连接件固定。
由于混凝土厚度大，浇筑速度快，对模板的侧压力大，作为保险措施在模板的外侧可加木支撑，撑在基坑围护桩上，间距约800㎜。
3、底板大体积混凝土施工
（1）大体积混凝土浇捣
由于底板厚太大，混凝土量较大，采用泵送混凝土。
选择一台混凝土泵，确保混凝土的供应速度大于混凝土初凝速度。
（2）大体积混凝土浇捣前应对其进行温升计算，以保证降温和收缩产生的拉应力不会引起基础混凝土的贯穿裂缝。
混凝土配合比设计时必须做到：
掺加较大比例粉煤灰减少水泥用量后，混凝土R60必须达到设计要求强度等级；满足泵送需要，混凝土坍落度应控制在16—20cm；混凝土的初凝时间应延长至六小时以上。
铺两层草袋覆盖养护，不会使混凝土产生裂缝。
（3）底板大体积混凝土采用掺附加剂，混凝土表面覆盖及浇水养生控制，混凝土温度监测采用DH-100型电子测温仪。
4、控制基础裂缝的技术措施
（1）大体积钢筋混凝土结构引起裂缝的主要原因是水泥水化热的大量积聚，使混凝土内产生早期升温和后期降温时的温度应力，故施工中应采取下列措施来降低温差，防止出现结构裂缝。
（2）优化混凝土配合比选用中低热水泥，以降低水泥水化所产生的热量，从而控制大体积混凝土的温度升高。
（3）粗骨料选用粒径5～40㎜卵石，细骨料选用细度模数2.54左右的中砂，严格控制组细骨料的含泥量，石子控制在1%以下，砂子控制在2%以下。
如含泥量大，不仅会增加混凝土收缩，而且会引起混凝土抗拉强度的降低，对混凝土抗裂不利。
（4）掺入一定量的磨细粉煤灰，发挥其“滚珠效应”，以改善混凝土的和易性，提高混凝土的可泵性，并因此取代部分水泥，降低了混凝土的水化热，而使得温升减少。
（5）外加剂选用高效减水剂和HEA抗裂剂。
（6）坍落度：
控制在140±200㎜。
（7）混凝土配合比：
经配比试验，水泥采用42.5级水泥，水灰比为0.50，砂率为38～40%，粉煤灰掺量为70㎏/m3，外加剂掺量以产品说明书为基准。
（8）切实做好砼保温养护，缓慢降温，充分发挥砼徐变特征，减小温度应力。
保温措施采用二层塑料薄膜，二层草包覆盖，覆盖工作必须严格认真贴实，薄膜幅边之间搭接宽度不少于10cm，草包边口挤紧，养护期间浇水视具体情况而定。
（9）加强测温和温度监测与管理，实行信息化施工。
控制混凝土内外温差在25℃以内。
砼入模开始5天内每小时测一次，5～10天每2小时测一次，10～20天每4小时测一次，当发生异常情况时，可随时增加测试次数。
测量温度应随时做好记录，记录内容应有每次测温的时间、测点的位置、各测点的温度值、各部位保温材料覆盖及去除的时间、浇水养护和恢复保温时间，异常天气如：
雨、大风等发生的时间，测温人员应及时向现场工程技术人员反映，采取保温措施。
公司将组织专业人员负责监督测温工作全过程，即从布点、布线、测温至数据整理、资料整理。
5、大体积混凝土保证质量的技术措施
（1）由项目经理部组成一个大体积砼浇捣领导和施工生产班子，负责砼施工全过程。
全体施工管理人员实行岗位责任制。
（2）做好技术交底，使操作人员从下料、振捣、抹平到保养、保温各个环节都能做到有关管理、技术、操作人员人人心中有数。
（3）严格控制原材料、外加剂质量要达到国家规定，严格控制砼坍落度，严禁任意加水现象发生，按照规定量制作砼试块，按规范规定的龄期进行试压。
（4）质量部门分三班巡回监督检查，发现问题，立即督促整改，严禁不合格砼进入现场，及时向搅拌站反馈砼实际坍落度、可泵性、和易性等质量信息，以便有利于控制砼出料质量。
（5）砼浇捣时按每皮下料高度控制在50㎝，做到边下料边振捣，每台泵的砼浇筑面积不少于6只振动棒进行砼振捣。
砼的自由落差高不得大于2.0米。
（6）采用测温、保温（砼表面）控温（砼内部）等技术措施，确保砼内外温差超过25℃。
不产生结构贯穿性裂缝。
（7）基坑须有良好的排水系统和足够的集水井，以保证基础施工顺利进行。
（8）砼浇筑前只有各项准备工作完善、到位、现场各项各级验收工作顺利通过，最终由项目经理、技术负责人下达砼浇筑令，砼才能开泵进行浇捣。
（三）土方回填
待基础结构混凝土全部浇筑完毕，防潮层及保护墙施工完毕，并且具备一定强度后开始穿插土方回填，应严格按照图纸规定范围回填，压实系数不小于0.94。
1．施工准备
⑴土方回填宜优先利用基槽中挖出的土，但不得含有有机杂质。
使用前应过筛，其粒径不大于50mm，含水率应符合规定。
⑵合理地确定填土料含水率控制范围、虚铺厚度和压实遍数等参数，其参数应通过压实试验来确定。
⑶回填前应对基础、地下防水层等进行检查验收，办好隐蔽验收手续。
2．操作工艺
⑴工艺流程：
基底清理→检验土质→分层铺土、耙平→夯打密实→检验密实度→修整找平验收
⑵填土前应将基坑的垃圾等杂物清理干净。
回填前，必须清理到基础底面标高，将回落的松散垃圾、砂浆、石子等杂物清除干净。
⑶检验回填土的质量有无杂物，粒径是否符合规定以及回填土的含水量是否在控制的范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；如遇回填土的含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。
⑷回填土应分层铺摊。
每层铺土厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。
一般蛙式打夯机每层铺土厚度为200－250mm；人工打夯不大于200mm，每层铺摊后，随之耙平。
⑸回填土每层至少夯打三遍。
打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，纵横交叉。
如必须分段填夯时，交接处应填成阶梯形，梯形高宽比为1：
2，上下层错缝距离不小于1.0m。
⑹回填土每层填土夯实后，应按规范规定进行环刀取样，测出干土的质量密度，达到要求后，再进行上一层的铺土。
⑺修整找平：
填土全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土夯实。
⑻基坑回填土应连续进行，尽快完成。
施工中注意雨情，雨前应及时夯完已填土层或将表面压光，并做成一定坡势，以利排除雨水。
施工时应有防雨措施，要防止地面水流入基坑内，以免边坡塌方或基土遭到破坏。
3．质量标准
⑴基底处理，必须符合设计要求或施工规范的规定。
⑵回填的土料，必须符合设计或施工规范的规定。
⑶回填土必须按规定分层夯实。
取样测定夯实后的干土质量密度，其合格率不应小于90％。
第二节主体结构施工
（一）模板工程
1、模板设计的基本原则
⑴保证模板的强度刚度、稳定性、表面平整度及严密性，保证混凝土出模后的整体效果。
⑵采用定型化、整体化、工具化的模板，提高工效，缩短工期。
⑶采用竹胶模板，增强模板可变性、适应性和再利用性，减少投资，提高经济效益。
先进的模板体系是保证工程质量的关键，因此，结合本工程特点和以往施工经验，设计出实用而科学的模板体系，满足该工程质量要求。
2、模板周转材料供应及调配
由木工翻样人员进行模板翻样，完成模板布板图并提交模板（钢管）周转材料需用计划表，周转材料需用计划表经过项目部材料供应负责人审核。
由项目部按各单位工程进度分批次进场，统一调配。
现场建立严格的周转材料进场管理制度，并制定节约措施，降低材料损耗。
3、柱模板支设
本工程柱模板采用竹胶板拼合柱模板，模板缝隙严密，砼成型观感质量好，能基本达到清水砼的效果，与国标GB50300－2001《建筑工程施工质量验收统一标准》中对砼观感质量验收要求相一致，保证混凝土清水效果。
每一施工段中柱支设时都必须按排平行拉通线，不但确保每根柱垂直，而且保证在同一轴线上。
矩形柱梁柱接头部位，采用专用梁柱接头模来解决，根据不同的梁柱结构尺寸加工不同的定型阴阳角模板，将梁模板接缝处全部向中间推移，用加工的嵌缝钢板嵌补。
保证梁柱各阴阳角方正。
（可调式柱模支设示意图见下图）
柱模板支设示意图
4、梁模板
梁模板采用木框胶合板,顶撑采用钢管脚手架;采用裤衩模,用竹胶合板作为面板,木围檩,与梁模板同时支设裤衩模。
该模板配好后编号，支模时对号入座，拆模时与梁侧模同时拆除。
5、顶板模板
顶板模采用防水竹胶合板模板，保证板底砼平整光洁，基本达到板底不抹面层的要求，减少湿作业工程量，加快施工进度，其竖向支撑用钢管脚手架支设，胶合板下设100×100＠300的木格栅，由木工从下向上支设，模板缝不严密处用胶带纸粘贴。
在正常气温条件下，楼板砼中掺加早强剂，缩短砼达到拆模强度时间，加快模板周转和施工进度。
详见下图
顶板清水胶合板支撑示意图
快拆体系示意图早期拆模示意图
所有模板每使用一次，都要进行清理、修补，整形和涂刷脱模剂，以确保模板工程质量。
砼浇筑时，每层必须有木工看模板，防止模板变形，变形的模板必须及时处理，保证能够连续作业。
6、栏板及屋顶檐口栏板模板
栏板模板支设前要对栏板根部梁的砼进行认真检查，看是否有胀模现象，如有胀模则应先凿除，如有凹陷则选用1：
3水泥砂浆找平、找直，以保证模板根部位置正确，顺直接槎良好，再将钢筋整理好（由钢筋工完成），再支模板。
内外模均用组合钢模立放，模板外设上、下两道水平通长钢管，水平钢管外再每1200mm设一道立放双钢管，用M10穿墙螺栓，将内外两侧的立放双钢管拉紧，两模板之间垫砼支墩或短钢筋支撑，由纵横@900，以保证栏板厚度，支墩或钢筋支撑均固定大栏板的钢筋片上，以防脱落。
栏板模板必须拉线找直，上下垂直。
模板顶面最好与栏板砼顶面一致，以便于浇砼时掌握标高。
7、预埋件和预留孔洞的设置
（1）．竖向构件预埋件的留置
采用绑扎固定的方法：
用钢丝将预埋件锚脚与钢筋架绑扎在一起（见下图），为了防止预埋件位移，锚脚尽量长一些。
绑扎固定预埋件
（2）．水平构件预埋件的留置
a.梁顶面预埋件采用圆钉固定的方法（见下图所示）。
梁顶面预埋件
b.板顶面预埋件的留置：
采用将预埋件锚脚做成八字形，与楼板钢筋焊接。
用改变锚脚的角度，来调整预埋件的标高（见下图所示）。
板顶面固定预埋件
（3）．预留孔洞的留置
a.梁、墙侧面采用钢筋焊成的井字架卡住孔模（见下图示），井字架与钢筋焊牢。
井字架固定孔模
b.板底面采用在底模上钻孔，用钢丝固定在定位木块上，孔模与定位木块之间用木楔塞紧。
当楼板板面上留设较大孔洞时，留孔处留出模板空位，用斜撑将孔模支于孔边上（见下图所示）。
支撑固定方孔孔模
c.楼板用螺丝固定孔模（见图下图）。
楼板用螺丝固定孔模
8、模板施工注意事项
⑴严格控制柱顶标高（误差不超过±10mm），模板安装必须严格按模板设计施工，模板相邻高差不超过3mm，所有节点必须逐个检查是否拧牢卡紧。
⑵模板在使用前，均刷隔离剂，使用后及时清理归堆备用。
⑶严格控制模板和立柱拆除时间，顶模板待混凝土强度达75％以上方可拆除。
⑷模板的装拆和运输应轻放，严禁摔砸，严格控制施工荷载，上料要分散堆放，在支撑过程中必须先将一个网格的水平支撑及斜撑安装好，再逐渐向外安装，以保证支撑系统在安装过程中的稳定性。
（二）钢筋工程
1、钢筋的检验与存放
⑴钢筋进场应具有出厂证明书或试验报告单，并需分批作机械性能试验。
如使用中发现钢筋脆断、焊接性能不良和机械性能显著不正常时，还应进行钢筋化学成分分析。
严禁不合格钢材用于该工程。
⑵钢筋取样，每批重量不大于60t。
在每批钢筋中的任意两根钢筋上各取一套，每套试样从每根钢筋端部截去50cm，然后再截取试样二根，一根作拉力试验（包括屈服点、抗拉强度和延伸率），另一根作冷弯试验。
试验时，如有一个试验结果不符合规范所规定的数值时，则应另取双倍数量的试样，对不合格的项目作第二次试验，如仍有一根试样不合格，则该批钢筋不予验收，不能用在正式工程上。
⑶钢筋运到加工工地后，必须严格按分批同等级、牌号、直径、长度分别挂牌堆放，不得混淆。
⑷存放钢筋场地要进行平整夯实，铺设一层碎石，条件允许可浇筑地坪，并设排水坡度，四周挖设排水沟，以利泄水。
堆放时，钢筋下面要垫以垫木，离地且不宜少于20cm钢筋锈蚀和污染。
⑸钢筋半成品要分部、分层、分段并按构件名称、号码顺序堆放，同一部位或同一构件的钢筋要放在一起，并有明显标识，标识上注明构件名称、部位、钢筋型号、尺寸、直径、根数。
2、加工场地及加工机械
钢筋的制加工在现场集中布置，现场设置钢筋制作加工区，具体布置详见施工平面布置图。
钢筋加工场内设置3台钢筋切断机、3台弯曲机、3台钢筋调直机及3台钢筋套丝机等设备，以满足钢筋制作加工需要。
3、作业安排
由于钢筋加工量较大，且规格、型号繁多，必须周密部署，并根据总控施工进度计划，编制详细的钢筋加工计划，各加工计划除和总进度计划吻合外，同时要满足现场实际进度需要。
4、钢筋加工
由专业人员进行钢筋翻样，完成配筋料表，配筋料表要经过技术负责人审核。
现场项目技术负责人审批后才能允许加工。
钢筋加工成型严格按《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）和设计要求执行。
现场建立严格的钢筋生产、质量检验制度、安全管理制度，并制定节约措施，降低材料损耗。
5、钢筋绑扎
⑴钢筋绑扎
暗柱筋绑扎中箍筋的接头必须按设计要求相互错开。
顶板筋必须保证钢筋网眼尺寸，负筋位置用马凳筋垫起，钢筋保护层用专用塑料垫块垫起，特别是悬挑部位负筋位置必须保证，钢筋绑扎成型后，上架马道，严禁在已成型的钢筋上堆放材料或行走。
梁钢筋必须保证搭接长度、锚固长度及箍筋加密区长度等，按设计图纸进行施工。
墙长大于5米时，应在墙中部或门窗洞边设置构造柱，构造柱截面高同墙厚，截面宽200，纵筋锚入上下层梁或板中360。
墙高大于4米时，在墙高中部或结合门窗过梁设置一道墙中卧梁，卧梁宽同墙厚，梁高200纵筋锚入柱中360。
⑵钢筋连接
钢筋连接必须按规定先做试件送检，试拉合格后开始大面积施工。
钢筋连接前，清除钢筋端头水泥浆、油污等杂物，且钢筋头必须顺直。
焊缝均匀，符合规范的要求，无气孔、砂眼等缺陷。
6、钢筋施工要求
⑴钢筋的加工
①钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。
钢筋的表面应洁净、无损伤。
带有颗粒状或片状老锈的不得使用。
②钢筋应平直，无局部曲折。
采用冷拉方法调直钢筋时，HPB235级钢筋的冷拉率不宜大于4%。
③钢筋的弯钩或弯折应符合下列规定：
HPB235级钢筋末端需要作180°弯钩，其圆弧弯曲直径D不应小于钢筋直径的2.5d，平直部分长度不宜小于钢筋直径的3d；冷轧扭钢筋，受力筋可不做弯钩，负筋做90°弯钩。
HRB335级钢筋末端需作90°或135°弯折时，钢筋的弯曲直径D不宜小于钢筋直径的4d。
弯曲钢筋中间部位弯折处的弯曲直径D，不应小于钢筋直径的5d。
④箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合规范要求。
⑤钢筋加工的允许偏差，应符合下表：
钢筋加工的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±10
弯起钢筋的弯折位置
±20
⑵钢筋的焊接
①钢筋焊接的接头形式、焊接工艺和质量验收，应符合现行国家标准《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）的有关规定。
钢筋焊接接头的实验方法应符合现行国家标准《钢筋焊接接头实验方法》（JGJ27-86）的有关规定。
②钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。
焊工必须有焊工考试合格证，并在规定的范围内进行焊接操作。
③受力钢筋接头，设置在同一构件内的接头应相互错开。
在任一接头中心至长度为钢筋直径的35d且不小于500mm的区段L内，同一根钢筋不得有两个接头；在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，在受拉区不宜超过50%；受压区不限制。
接头宜设置在受力较小部位，且在同一根钢筋全长不宜多设接头。
⑶钢筋的绑扎与安装
①钢筋的数量、规格、接头位置、搭接长度、间距应严格按施工图施工绑扎。
②板的钢筋网，除靠近外围两行钢筋的相交点全部扎牢外，中间部分交叉点可间隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不产生位置偏移；双向受力的钢筋，必须全部扎牢。
③梁和暗柱的箍筋应与受力钢筋垂直设置；箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置。
柱内预埋ф10＠600贴模箍筋。
④梁、暗柱、墙的纵筋或箍筋上不得焊接任何埋件，纵筋不得和箍筋焊接，禁止装修和安装砌墙时，凿开主体结构混凝土焊接埋件或拉筋。
⑤当穿墙套管妨碍墙暗柱纵筋贯通时，应尽量不截断钢筋，饶过套管；当套管直径较大必然截断暗柱纵筋时，应在套管两侧各设两根附加筋，附加筋同截断钢筋。
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋
保护层
梁、柱
±5
板
±3
骨架的宽度及高度
±5
骨架的长度
±10
箍筋、构造筋间距
±20
受力钢筋
间距
±10
排距
±5
钢筋绑扎允许偏差值应符合下表规定
（4）施工质量标准
①钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关部标准的规定；
②规格和质量必须符合要求；
③接头强度必须合格。
每种规格接头，每500个为一批，不足300个也为一批，每批做3根试件做拉力试验；
④接头拧紧力矩值的抽检必须合格，抽检数量符合规范要求。
⑤钢筋的规格、接头位置、同一区段内接头数量必须符合设计要求和规范规定。
（5）质量记录：
①钢筋出厂质量证明书或试验报告单；
②钢筋机械性能试验报告；
③连接套的合格证；
④接头强度检验报告；
⑤接头拧紧力矩值的抽检记录。
7、电渣压力焊施工
⑴工艺流程：
检查设备、电源→钢筋端头制备→选择焊接参数→安装焊接夹具和钢筋→安放铁丝球→安放焊剂罐、填装焊剂→试焊、作试片→确定焊接参数→施焊→回收焊剂→卸下夹具→质量检查
⑵电渣压力焊的工艺过程：
①钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触的（约150mm区段内）钢筋表面上的锈班、油污、杂物等应清除干净，钢筋端部若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。
选择焊接参数：
钢筋电渣压力焊的焊接参数主要包括：
焊接电流、焊接电压和焊接通电时间。
不同直径钢筋焊接时，按较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间延长约10%。
②安装焊接夹具和钢筋：
夹具的下钳口应夹紧于下钢筋端部的适当位置，一般为1/2焊剂罐高度偏下5～10mm，以确保焊接处的焊剂有足够的淹埋深度。
上钢筋放入夹具钳口后，调准动夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位
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