沥青砼面层施工工艺.docx
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沥青砼面层施工工艺
沥青砼面层施工工艺
１、施工方案
（1）沥青砼面层，采用M－3000型间歇式沥青拌和楼集中拌和，18ｔ太脱拉自卸运至现场，ABG423摊铺机半幅全断面一次摊铺的方案。
（2）铺筑中调平装置：
下面层采用基准钢丝法，中面层及抗滑层用滑移式基准梁法。
２、原材料的技术要求。
（1）下面层及中面层
ａ、粗集料：
碎石
碎石应洁净干燥，符合设计规范和足够的强度及耐磨耗性、有棱角近似立方体；不得有软质和其它杂质。
质量技术要求符合技术规范表301-7的要求。
5cm中粒式沥青砼矿料级配为密级配防渗的AC-20Ⅰ，见下表：
AC-20Ⅰ矿料级配范围
筛孔尺寸（MM）
26.5
19.0
16.0
13.2
9.5
4.75
2.36
1.18
0.6
0.3
0.15
0.075
通过百分率%
100
95~100
75~90
62~80
52~72
38~58
28~46
20~34
15~27
10~20
6~14
4~8
设计线
100
98
83
71
62
48
37
27
22
15
10
6
6cm粗粒式沥青砼的矿料级配见下表
筛孔尺寸（MM）
31.5
26.5
19.0
16.0
13.2
9.5
4.75
2.36
1.18
0.6
0.3
0.15
0.075
通过百分率%
100
90~100
65~85
52~70
42~62
32~52
20~40
13~30
9~23
6~16
4~12
3~8
2~5
设计线
100
95
75
61
52
42
30
22
16
11
8
5
3
ｂ、细集料
细集料按设计要求采用天然砂及石屑；
细集料应干净、坚硬、干燥、无风化、无杂质或其它有害物质，且与沥青有良好的粘结性。
天然砂、石屑的质量技术要求应符合技术规范的要求。
ｃ、填料
填料应采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料，经磨制而成的矿粉，不应含泥土杂质和团粒，要求干燥、洁净，其质量符合技术规范中表的要求。
ｄ、沥青
沥青材料为符合重交通道路石油沥青标准的AH-70沥青。
要求色泽均匀无杂质。
技术指标符合技术规范中的要求。
进场沥青供方应提供出场合格证及技术指标检验单。
我方中心试验室按规范规定进行抽检。
（2）抗滑层
ａ、粗集料
采用机制的玄武岩，应洁净、干燥、坚硬耐磨，外观接近立方体，有良好的嵌挤能力，不得掺有其它有害杂质。
该层的矿料级配为AK－16AB见下表
筛孔尺寸（MM）
19.0
16.0
13.2
9.5
4.75
2.36
1.18
0.6
0.3
0.15
0.075
通过百分率%
100
95~100
75~90
55~70
38~48
28~37
20~27
15~21
10~18
8~15
4~9
设计线
100
98
83
63
43
33
24
18
14
11
6
ｂ、细集料
应干净、坚硬、干燥、无风化、无杂质并符合设计要求的级配。
ｃ、填料
填料必须用石灰石等碱性岩石磨细的矿粉，石料中泥土杂质应除净。
矿粉必须保持干燥、洁净。
质量符合JTJ032-94附录C表中的技术要求。
ｄ、沥青
用于该层的沥青应有较高的粘度与集料有良好的粘附性。
沥青采用AH-70，其质量应符合技术规范的要求。
３、混合料配合比设计
每层混合料均按三阶段进行配合比设计，即目标配合比设计阶段、生产配合比设计阶段、生产配合比验证阶段。
通过配合比设计决定沥青混合料的材料品种、矿料级配、沥青用量、抗剥落剂用量（如采用酸性骨料的话）。
（1）用本工程实际试用的材料计算各种材料用量的比例，配合成符合招标技术规范及设计中规定的矿料级配，进行马歇尔试验确定沥青用量。
以此矿料级配及沥青用量作为目标配合比，供拌和机确定每次料仓的供应比例、进料速度及试拌使用。
将试验资料报监理工程师批准后，再进行生产配合比的调试。
（2）生产配合比的设计阶段
间歇式拌和机必须从二次筛分后进入各热料仓的材料中取样，进行筛分，以确定各热料仓的集料比例，供拌和机控制室试用。
反复调整冷料的进料比例并使供料均衡，最终符合配合比要求，并取目标配合比设计的沥青用量、最佳沥青用量±0.3％等三个沥青用量进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青用量。
将试验结果报监理工程师审批后再验证生产配合比，即铺筑试验路段。
（3）生产配合比的验证阶段
拌和设备采用生产配合比及最佳沥青用量进行试拌，铺筑试验段，并取拌出的沥青混合料及试验段上钻取的蕊样进行马歇尔试验，从而确定生产用的配合比即施工配合比，并以此作为拌和楼拌制沥青混合料控制的依据。
４、铺筑试验段，做好技术总结
通过铺筑试验段，验证生产配合比，检验施工方案，施工工艺及操作规程的使用性，确定本工程的施工方法为沥青路施工提供技术依据。
总结应包括下列内容：
（1）确定各层沥青混合料的施工配合比；
（2）确定各层的松铺系数；
（3）确定各沥青层的调平方法，掌握使用性能；
（4）确定与拌和机生产能力相适应的摊铺速度；
（5）确定压实机具的种类、组合方式、碾压方式、顺序、速度及遍数；
（6）拌和、运输、摊铺、碾压等工序连续施工的合理衔接与配合方式；
（7）接缝的正确处理办法；
（8）确定每天合理的作业长度，修正施工组织计划。
５、三层沥青砼面层的工艺流程框图见附图。
６、沥青混合料的拌制
采用１台3000型间歇式拌和设备，每天拌料前对拌和楼及配套设备进行检查，使各仪表处于正常工作状态，定期对计量装置进行校核，保证混合料中沥青用量、抗剥落剂用量及集料配合比的误差符合技术规范要求。
（1）准备工作
ａ、拌和场生产设备应安置在空旷、干燥、运输条件良好的地方，并做好场地内防水、防雨、防火等措施；
ｂ、各种矿料按规格分别堆放，用横截面宽度不小于30ｃｍ隔墙分开，并插牌标明，填料装入储料仓，防止受潮；
ｃ、修筑洗料台，对玄武岩增加水洗工艺。
（2）沥青混合料拌和楼
ａ、散装沥青储油设施同沥青拌和楼的沥青储存罐连通，沥青升温用导热油加热，使温度控制在160～170℃。
ｂ、沥青混合料的拌和时间应以混合料均匀，所有矿料颗粒全部裹在沥青内为宜，正常拌和时间经试拌试铺后确定。
ｃ、沥青混合料应均匀一致、无花白料、无结块成团或严重离析现象。
发现异常应找出原因及时调整。
ｄ、本拌和设备设有保温24小时容量240t的储料仓。
ｅ、拌和场应在试验室的监控下工作，一般沥青混合料的出厂温度为150～165℃。
高出正常温度上限30℃的混合料预以废弃。
ｆ、拌和设备配有自动记录系统，在拌和过程中逐盘打印各种材料用量、拌和温度、每盘的总重、混合料的温度。
７、混合料的运输
（1）混合料采用18t太脱拉自卸车运输，车箱底部及两侧清扫干净，涂油水混合液（柴油：
水＝1:
3），并清除车箱底部多余的混合液。
（2）在装料过程中，汽车用前后移动位置，以减少粗细集料的离析。
（3）车辆的运输能力应大于拌和能力和摊铺能力。
开始摊铺时现场等候卸料的车辆不少于５台，正常摊铺后不少于３台，以保证摊铺机连续均匀的摊铺。
（4）运料车在靠近摊铺机10-30ｃｍ时以空档停车，由摊铺机推动其前进。
（5）运输车辆均配备保温、防雨、防污染设施。
当运距较远或遇大风及气温较低时加盖棉胎。
（6）混合料到场后进行质量检查，不符合规定的应予废弃。
8、沥青混合料摊铺
A、找平方式
上、中、下面层均采用最大摊铺宽度12m的ABG-422型摊铺机，由于各结构层的矿料种类、质地及合成级配不同，对各层的主要技术指标要求不同，因此采用的找平方法也不一样。
（1）下面层，是联结基层与面层的沥青层。
其作用除路面结构的要求外，还为了弥补基层厚度不足，使下面层的标高及层厚符合设计要求。
（2）中面层的平整度将直接影响上面层的铺筑质量。
它是在下层面平整度的基础上进一步调平，同时在厚度上再作一次调整，为上面层铺筑创造良好条件。
①中、下面层调平均用“基准钢丝法”找平，即在铺筑边线外20cm左右打入稳固的支撑杆（最好对应中线桩号），支撑杆间距为10m，根据桩位处中、下面层顶设计高程加上一个常数为钢丝标高。
②基准钢丝敷设的长度每段为300m左右，并配用专门有计量张力的标尺。
一般钢丝长度为200～250m时其张紧力应为100～130kgf；钢筋长度为250～300m时，其张紧力为150～200kgf；使“基准钢丝”在10m内产生的挠度最大不超过2mm，必要时应加密支撑杆。
③在弯道半径较小段及边坡点附近或加宽段前后应加密支撑杆。
④支撑杆和基准钢丝架设标高经核对无误后，才能开始摊铺，在铺筑过程中现场应设1～2人来回检查，防止车辆、施工人员及其它机械碰撞支撑杆或钢丝。
（3）上面层直接受行车荷载作用，上面层质量的优劣将直接影响道路的使用性质及行车安全。
上面层采用“基准梁法”找平。
在开始摊铺前就将基准梁安装在摊铺机上，并将自动找平传感器放在基准梁的某个部位。
使摊铺机摊铺时带着基准梁一起前进。
B、摊铺
（1）摊铺前将熨平板预热15～20min，使其接缝处原路面的温度达65℃以上。
（2）调整摊铺机熨平板。
①在新开始铺筑路段，应使高度为各层的厚度乘以各层的松铺系数，使熨平板与2%的路面横坡一致，然后在全宽度范围内填5块木块，使熨平板放稳。
②在接着已铺好的沥青层铺筑时，应量出横缝处新铺路面的实际厚度，再乘以各层的松铺系数，确定在已铺路面上应垫的高度。
再在全宽度范围内垫5块木块，使熨平板放稳。
（3）开始摊铺时，逐车检测混合料的温度，应不低于130℃。
（4）调整摊铺机的振夯频率及振幅，使摊铺后的沥青混合料具有80%以上的初始密度。
（5）摊铺速度，应根据拌和设备的生产能力和热料仓的贮料数量、运输距离、配备的运输车及压实能力来综合考虑；更重要的应使摊铺保持匀速，连续不间断地铺筑。
采用的摊铺速度如下：
①上面层：
3～4m/min
②中、下面层：
2.5～3m/min。
（6）在铺筑中应使螺旋送料器慢速、均匀、不断地向两侧供料，使送料器中料始终保持在螺旋叶片以上。
（7）铺筑时使摊铺机料斗中的沥青混合料保持一定数量，料斗的侧挡板应有规律的拢料。
（8）开始铺筑时等待卸料车至少应有5辆，铺筑过程中至少应保持3辆。
（9）铺筑时应有专人检查厚度及横坡度，发现偏差及时纠正。
9、沥青混合料的压实
沥青混合料的碾压是保证沥青路面质量的重要环节之一，由于各层集料的质地、粒径、配合比不同；压实程序、压路机的组合形式、碾压速度和碾压遍数也各不相同。
特别是上面层集料为玄武岩，石质坚硬，多棱角，内摩阻力大，层薄而温度降低快等因素，增加了压实的难度，为了既要保证达到规定的压实度，又要达到要求的平整度，采取了调整压实机械组合，并加了一台15t双钢轮振动压路机，增加上面层的压实能力，保证了上面层的铺筑质量。
A、碾压遵循的原则
（1）少量喷水，保持高温，梯形重迭，分段碾压。
（2）由路外侧（低侧）向中央分隔带方面碾压。
（3）每个碾道与相邻碾道重迭1/2轮宽。
（4）压路机不得在未压完或刚压完的路面上急刹车、急弯、调头、转向、换挡、严禁在未压完的沥青层上停机。
（5）振动压路机用振动压实，需停驶、前进或后返时，应先停振，再换挡。
B、压实机械组合形式（见表7）
C、碾压程序
沥青混合料各层的碾压成型分为初压、复压、终压三个阶段。
（1）初压主要为了增加沥青混合料的初始密度起稳定作用。
由一台CC21双钢轮振动压路机完成。
静压、振压各一遍。
振压用高频率低振幅，速度为3km/h，紧跟摊铺机，尽量少喷水，坚持高温碾压，一般初压温度在130℃～140℃左右。
（2）复压主要解决压实问题。
开始复压温度应在100℃左右，通过复压达到或超过规定的压实度。
表7
沥青路面
层次
压路机类型
初压
复压
终压
速度（kg/h）
遍数
速度（kg/h）
遍数
速度（kg/h）
遍数
上面层
CC21振动压路机
3
2
DD110振动压路机
4
2
16t轮胎压路机
6
6
VV150振动压路机
4
2
中面层
CC21振动压路机
3
2
16t轮胎压路机
5
9
DD110振动压路机
5
2
下面层
CC21振动压路机
3
2
16t轮胎压路机
5
9
DD110振动压路机
5
2
①上面层由一台DD110双钢轮振动压路机和3台16t轮胎压路机完成。
将轮胎压路机加重至16t，轮胎气压调至0.5Mpa，使各个轮胎气压相同。
DD110振动压路机采用高频率，低振幅振压2遍，速度为5km/h，再由3台轮胎压路机各压2遍，共6遍，速度为6km/h。
②中、下面层由3台16t轮胎压路机各压3遍，共9遍，速度为5km/h。
（3）终压主要是消除压实中产生的轮迹，使表面平整度达到或超过要求值，碾压终了温度应不低于70℃。
①上面层采用1台15t双钢轮振动压路机静压2遍，速度为4km/h。
少数不平整处增加1遍振压，以无明显轮迹为标准，并达到要求的平整度。
②中、下面层采用一台DD110双钢轮振动压路机，振动、静压各1遍，速度为5km/h，少数不平整处振压、静压各增加一遍，直至无明显轮迹。
振压均采用高频率，低振幅。
（4）沥青路面边缘压实时应先留下30cm左右不压，待两个压实阶段完成后再压，并多压1～2遍，靠路缘石处压路机压不到时，用振动夯补压。
经过终压后，由专人检测平整度，发现平整度超过规定时，应在表面温度较高时，进行处理，直至符合要求。
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