车工技能大赛教案.docx
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车工技能大赛教案
车工技能大赛专题培训
教案
（车工）
机电维修部
二零一五年四月
第一节：
轴类零件的车削加工:
培训时间：
4.2授课人：
朱长生
轴类零件的车削加工:
1.粗车、精车（板书）
粗车：
快速的去除多余的材料为精车留取合适的精车余量。
精车：
保证工件的尺寸精度、形状、位置精度和表面粗超度。
注：
讲授粗精车时，在明确定义的基础上使学生理解它们的目的是关键，而且要能在实际中粗精车分开，粗车强调的是效率，精车强调质量。
2.切削三要素（板书）
（1）定义：
注：
分析定义通过图形和实例帮助学生理解定义，对于切削速度要明确切削速度公式中字母的含义以及之间的关系。
（2）切削速度的合理选择
根据切削用量三要素（
）对刀具耐用度不同的影响程度，在保证刀具经济耐用度的前提下，要取得最高的生产效率。
通常选择切削用量的顺序为
。
即应首先考虑选取尽可能大的切削深度
；其次选用尽可能大的进给量
；最后在保证刀具经济耐用度的条件下选取尽可能大的切削速度
。
（3）常用切削速度参考数值
车削Φ50外圆45#钢粗精车参考切削三要素：
粗车精车
V=60-80m/minV=180-200m/min
n=500rad/minn=1200rad/min
f=0.35mm/radf=0.09mm/rad
ap=3-4mmap=0.15-0.2mm
外圆尺寸控制方法经常使用的有两种：
试切法和两刀法。
3.控制外径尺寸的方法（板书）
（1）试切法适用于长度较长或有试切工艺台的工件，外圆精度容易保证，但因为试切表面和其他表面切削余量不同可能会引起前后尺寸不同，所以试切量和每次进给总余量不能相差太大一般背吃刀量不超过0.25mm，而且会引起同一外圆表面粗超度不同。
另外因试切表面长度较短（一般为5mm）测量时需特别注意，不要因测量不准确造成尺寸精度达不到要求。
1）用游标卡尺→精度不高
2）用内径千分尺
3）用内径百分表→常用
4）用塞规
注：
讲授以上几种方法的优缺点及应用场合，注重讲授内径百分表的使用方法，在让学生明白原理的基础上，可一边讲一边为学生演示。
三、总结
（2）两刀法就是粗车时留合适的精车余量，把精车余量分为两次进行车削。
两刀法易于保证尺寸精度和良好的粗糙度，尤其能保证良好的粗超度，检查精车刀的切削效果。
车削时效率较高，但需要掌握机床的精度特性，不适合车长度较长的工件。
4.长度尺寸控制方法（板书）
以上讲授的内容贯穿于车削台阶轴的整个过程之中，每个问题就是在加个中遇到的惑是说需要考虑的。
通过以上的讲解以及操作演示要在实际应用中多体会，找出适合自己的方法。
车阶台轴时，长度方向尺寸精度影响套件的装配尺寸。
粗车时，用大拖板控制，留
的精车余量；精车时，用深度尺测量，借助小拖板刻度分两刀车至尺寸。
5.车削台阶轴工艺顺序（板书）
注：
用大拖板控制长度的关键是长度对“零”方法如下：
外圆粗车刀靠近工件端面，大拖板近似对零，返回并把大滑板摇至零位，进小滑板刻度，使车刀刀尖接触工件端面。
中拖板控制尺寸的关键是中拖板不退刀，在原来的基础上控制最后的剩余量。
工艺安排注重强调粗精车分开，以及受加工热量的影响，先粗车那个台阶就先精车那个，另外长度和外径尺寸精车的顺序如何选择要讲明白。
可以采用提问的方式提出问题要学生考虑，再对学生的答案作进一步的分析指出优缺点让学生做选择。
第二节：
套类零件的车削加工
培训时间：
4.9授课人：
朱长生
（1）增强内孔车刀刚性的措施
1.车孔的关键技术（板书）
1）尽量增加刀杆的截面积刃磨内孔车刀时尽量使刀尖位于刀杆中心的水平面上（平底孔例外），刀杆的截面积达到最大程度，使刀杆增粗，其刚性也就随之增强。
2）尽量缩短刀杆伸出长度镗刀刀杆伸出过长，则刚性减弱，车削时容易引起振动和让刀，孔的精度和表面粗糙度均难以保证。
因此刀杆伸出的长度略大于孔深即为适度。
（2）解决排屑问题的措施主要是控制切屑流向。
精车通孔，要求刀具采用正刃倾角，使切屑能稳定地流向待加工表面，不致划伤已加工表面，也就是通常所指的前排屑。
精车盲孔或阶台孔，刀具则应采用零度的刃倾角，卷屑槽深度前后要一致，使切屑易卷曲而不易折断，通畅地从孔口排出，可避免切屑堵塞在孔内，损坏刀具和拉毛已加工表面。
此外深孔加工应采用高压冷却法，即使用高压喷射切削液进行冷却，同时还能将碎断的切屑冲离切削区域，排出孔外。
注：
讲授车孔的关键技术如何引入较重要，要能使学生特别注重这个问题，在操作中能应用并解决关键技术，可向学生提问：
外圆和内孔相比哪个更难？
有哪些难点？
如何去解决？
2.钻孔（板书）
（1）钻孔时要合理选择钻头的大小，一般比使要求的孔小2mm，打孔时需注意根据
钻头越小转速越高，注意在打小孔时应先用中心钻定位。
（2）孔深控制：
在钻孔时孔深要合适，可用钻头划线法控制，也可用尾座摇动量控制，用尾座计时要由钻尖进入工件里面开始计起。
3.车削台阶孔的工艺顺序（板书）
（1）车直径较小的阶台孔时，由于观察困难尺寸精度不易掌握，所以通常先粗、精车小孔，再粗、精车打孔的方法。
（2）车削大的阶台孔时，在视线不受影响的情况下，可选择粗车小孔、大孔，再精车小孔，精车大孔的方法。
（3）车削孔径相差较大的阶台孔时，应先用钻头扩后再粗、精车。
注：
讲授以上内容时可一方面让学生回想车台阶轴的过程，一方面步步引入车台阶孔，进行比较。
4.孔径测量方法（板书）
车削内孔是学生较难掌握的课题，尤其是学生在以前的学习中大多数没有接触过，有畏惧心理。
实际关键就在车削内孔的刀具上，刀具解决好了，可真正的达到和车外圆一样容易。
本课题可让学生练习较长的时间，一方面理解车削台阶轴，一方面把孔车好。
把基础打扎实。
第三节：
圆锥面及成形面加工
培训时间：
4.16授课人：
朱长生
教学内容
1.圆锥各部分名称及计算（板书）
内容公式见教材P206
注：
讲授圆锥各部分名称及计算是要让学生掌握圆锥直径、圆锥角、圆锥长度、圆锥锥度之间的关系，并能做简单的计算，尤其是锥度的含义必须明确。
2.车削圆锥的方法（板书）
（1）偏移尾座法
（2）靠模法
（3）宽刃刀法
（4）转动小滑板法
注：
讲授方法是让学生明确每种方法的优缺点及应用于那种场合，如何选用。
3.转动小滑板车圆锥的方法（板书）
定义：
将小滑板按零件要求转一定的角度，使车刀的运动轨迹和圆锥母线平行，然后手动进给，车削圆锥体。
注意事项：
车削圆锥体时，小滑板转过的角度等于工件的圆锥半角。
当车削正锥体时（工件大端靠主轴，小端靠向尾座），小滑板应逆时针转，反之顺时针转
。
培训时间：
4.23授课人：
朱长生
4.小滑板角度调整方法（板书）
用转动小拖板法车锥度，找出圆锥母线和车床轴线的夹角，夹角的大小就是圆锥半角。
由锥度1：
10，D-d=X1+X2的和X1=X2所以，如果X1=X2=0.5也就是说在圆锥上调整锥度时百分表从1点走到2点距离长10mm表转动0.5mm车削出圆锥的锥度为1：
10，为方便计算可以行程20表移动1mm进行计算，此时小拖板移动的是斜线但误差较小可以忽略不计。
注：
调整小滑板角度需要利用锥度的公式，需要仔细分析使学生明白，调整角度为学生演示调整时可遵守差1格变10格的方式。
5.尺寸控制方法（板书）
（1）计算法
当外圆锥的尺寸较大或内圆锥的尺寸较小，表现在长度上还相差一个a的距离切削深度ap可用下列公式计算Ap=atg（mm）或ap=a（mm）
（2）移动床鞍法：
使用圆锥量规检验工件尺寸，如果界限刻线或阶台面中心，和工件端面间还相差一个长度a，可取下圆锥量规，调整车刀刀尖轻轻触及于小端端面与圆锥交界处，中拖板刻度不变，向后移动小拖板，在进大拖板刻度将车刀重新与工件端面轻触。
虽然并未移动中滑板，但由于小滑板已沿圆锥素线方向移动了一定距离，故车刀相对于轴线也有了相应的位移。
注：
控制尺寸的方法车外圆锥的方法可总结为进中拖板刻度和进大拖板刻度，用大拖板刻度控制有可演绎出划线法，例如用进中拖板刻度控制尺寸，大拖板不能动，摇动小拖板车削。
车削内圆锥能用外圆锥去试并且要保证间隙这时适合用计算法。
在内外圆锥配合时一定注意表面清洁孔口和尖角无毛刺。
控制内外锥配间隙及接触面积较难掌握需多练多总结，应先把外圆锥车熟练后再配作。
6.圆锥的检测
圆锥检测主要测量圆锥的角度和圆锥的直径。
方法很多，但这里主要介绍常用的几种：
（1）万能角度尺测量
（2）涂色法检查
（3）基面直径偏差的检查
三、总结
外圆锥车削较容易，需注意两个问题一是要调整好角度，二是控制好尺寸。
内外圆锥配合较难掌握，需控制间隙尺寸和接触面积，车削内圆锥对车刀的要求较高，车刀应锋利，在最后保证尺寸的时候可选择微量切削。
判断间隙大小时一定要认真准确。
第四节：
车削安全操作规程
培训时间：
4.30授课人：
朱长生
1.车刀选择的基本要求（板书）
（2）加工质量好（4）断、排屑效果好
2.车刀的面和角（板书）
（1）车刀的六个独立角度：
前角、后角、副后角、主偏角、副偏角、刃倾角。
（2）外圆车刀的三个面和六个角的关系，即刃磨一个面要保证两个角度。
前刀面
主后刀面
副后刀面
前角
刃倾角
主后角
主偏角
副后角
副偏角
3.车刀的刃磨要求
（1）粗车刀的刃磨要求
（2）精车刀的刃磨要求
4.砂轮（板书）
（1）砂轮材料的种类
（2）砂轮的规格
（3）砂轮的选用
5.车刀的刃磨顺序（板书）
1）粗磨：
用氧化铝砂轮粗磨车刀的三个面，使其和硬质合金面平齐
2）开槽：
把车刀的前刀面用碳化硅砂轮刃磨刀光，修砂轮刃角开断屑槽
3）精磨：
精磨三个面，保证刀具要求的角度
4）研磨：
根据不同的要求用油石研磨刀尖处的主切削刃和副切削刃
三、总结
车刀刃磨训练是一个长期过程，掌握好磨一个面保证两个角度，实际上是把角度摆好后的一个重复过程，刃磨时要勤于观察，用力不要太大。
第五节：
螺纹及蜗杆的车削加工
培训时间：
5.7授课人：
朱长生
1.螺纹车刀（板书）
车刀两侧的工作后角一般取3°～5°。
当不存在螺纹升角时（如横向进给车槽）。
车刀两侧的工作后角与刃磨后角相同。
如图1，车右螺纹时，左侧的刃磨后角（
）应等于工作后角加上螺纹升角（
）；为了保证刀头有足够的强度，车刀右侧的刃磨后角（
）应等于工作后角减去螺纹升角。
即：
图1螺纹升角对车刀两侧后角的影响图2螺纹升角对车刀两侧前角的影响
（2）车刀两侧前角的变化
由于基面的位置发生了变化，车刀两侧的工作前角与刃磨前角（
）不相等。
从图2中可以看出，如果车刀两侧的刃磨前角均为0°，在车右旋螺纹时，右侧刃的工作前角（
）为负值，切削不顺利，排屑也很困难。
为了改善上述状况，可用图2所示的方法，将车刀两侧切削刃组成的平面垂直螺旋线装夹，使左侧刃的工作前角（
）和右侧刃的工作前角均为0º；或在前刀面上沿两侧切削刃磨出较大前角的卷屑槽，使切削顺利并有利于排屑。
（3）螺纹车刀刀尖角（
）的大小，决定于螺纹的牙型角（
）。
刀尖角应等于牙型角。
为了使切削顺利和减小螺纹的表面粗糙度，高速钢螺纹车刀纵向前角
一般取5º～15º。
硬质合金螺纹车刀的
一般取0º。
螺纹车刀的纵向前角不等于0º时，两侧切削刃不通过工件轴线，车出的螺纹牙侧不是直线而是曲线，这种误差对要求不高的螺纹来说，可以忽略不计。
但当纵向前角较大时，对牙型角的影响较大。
图3所示，
是螺纹车刀的前刀面，其纵向前角
，此时，两侧切削刃之间的夹角（
）将小于所要求的刀尖角
。
如果
等于螺纹牙型角，车出的螺纹牙型角将大于规定要求。
当车刀纵向前角在5º～15º时，车刀两侧切削刃之间的夹角
应比牙型角小
左右。
必须指出，纵向前角过大时，除了牙型变形较大之外，车削是还容易产生扎刀现象。
图3螺纹车刀纵向前角
2.梯形外螺纹车刀的刃磨与安装（板书）
培训时间：
5.14授课人：
朱长生
（1）两侧刀刃应锋利、平直，直线度好，表面粗糙度值小。
（2）车刀两侧刃后角必须根据走刀方向相应增减一个螺纹升角。
（3）注意车刀径向前角对螺纹牙型角的影响。
磨有径向前角的螺纹车刀，其刀尖角必须通过计算或查表加以修正，并在安装车刀时严格对准工件中心，保证螺纹获得正确牙型。
（4）保证刀尖角不歪斜。
若刀尖角对分线与工件轴线不垂直，将直接影响牙型半角，故在装刀时应使用对刀样板或万能角度尺进行校正。
（5）梯形螺纹精车刀研磨时，由于砂轮的粒度、表面平整和跳动等因素对刃磨质量的影响，车刀刃磨后须进行仔细研磨，以使两侧刀刃平直、锋利、表面粗糙度值小。
1）前刀面的研磨：
研磨前将油石的边棱按卷屑槽的形状在砂轮上先行修磨，使之略小于卷屑槽半径，然后用该油石在车刀卷屑槽上平稳地作往复运动，直到研磨出理想的表面粗糙度为止。
2）后刀面的研磨：
为了减少研磨时间，减少研磨面积，保证油石相对于车刀的运动平稳，可在后刀面距刃口3~5mm处，用砂轮的角棱磨出几条深为0.5mm的沟槽（见图4）
图4后刀面的研磨
a）油石水平研磨b）油石垂直研磨c）在研磨平板上研磨
对后刀面采用水平研磨方式较好（见图4，操作时油石作直线往复运动，力求用力均匀，运动平稳，不可操之过急，尽量使油石与车刀研磨面全部贴合，并注意经常保持油石研磨的平整。
为了提高螺纹车刀的研磨质量还可在研磨平板上进行精磨（见图4）。
培训时间：
5.21授课人：
朱长生
3.梯形螺纹标注的含义（板书）
Tr40×12（P6）—7h
4.梯形螺纹基本尺寸的计算（板书）
见教P282
5.梯形螺纹的车削方法（板书）
（
（1）低速车削法低速车削较小螺距（
mm）的梯形螺纹，可用一把螺纹车刀，采用少量的左、右进给车削至规定要求。
粗车P=4~8mm之间的梯形螺纹时，为了防止三个刀刃同时参加切削因切削负荷过大而产生“扎刀”现象，则可采用左、右切削法（见图5），牙型两侧留出精车余量，螺纹小径按要求车至尺寸，精车需换用螺纹精车刀，对螺纹牙型两侧进行左、右切削，直至达规定要求。
车削
的梯形螺纹，可先用类似矩形螺旋槽或阶梯螺旋槽（见图5），然后再用螺纹精车刀车削牙型两侧至规定要求。
6.梯形螺纹的检测方法
（1）三针法测量螺纹中径三针测量单一中径是一种间接测量法，其原理如图6所示。
测量时，三针放在同一条螺旋线的沟槽中，使其与牙侧的切点位于螺旋槽宽等于基本螺距一半的地方（即通过中径线），再用公法线千分尺测得M值，即能计算出单一中径
，其值按下式计算：
式中
－单一中径，mm；
Ｍ－三针测量值，mm；
－三针直径，最佳直径为
，mm；
－牙型角，（°）；
Ｐ－螺距，mm。
对于
的梯形螺纹：
，其中
=0.518P
（2）单针法测量螺纹中径如图7所示是用单针法测量螺纹中径，它只需使用一根测量针，测量方法比较简便，其计算公式为：
式中Ａ-单针测量时千分尺上测量得的尺寸（mm），
ｄ-螺纹大径的实际尺寸（mm）；
Ｍ－三针测量值，mm。
用单针测量时，其偏差数值应是中径偏差的一半。
图6用三针法测量螺纹中径图7用单针法测量螺纹中径
（3）螺距测量仪测量螺纹螺距螺距测量仪是将比较仪装在特殊的附件上组成，如图8所示。
附件的两个球形测量头放于螺纹螺旋槽内，其中活动测量头用杠杆机构与比较仪的测量杆相接触，活动测量头稍微摆动，比较仪的指针将随之摆动。
测量时，先用标准螺距将比较仪的指针调到零位，再对零件进行测量，读得指针的偏摆量就是被测螺距的误差。
图8用螺距测量仪测螺距
总结
梯形螺纹车削重点在车刀刃磨，车刀刃磨需要满足具有足够的耐磨性并且要锋利。
车削螺纹一般掌握的较好，合格率相对较高，就是在速度上有部分学生较慢，其原因还是对车削过程掌握的不是很牢固。
第六节：
组合件的车削加工
培训时间：
5.28授课人：
朱长生
在制订组合件的加工工艺方案和进行组合件加工时，应注意以下要点：
1．仔细消化和分析组合件的装配关系，确定基准零件，也就是直接影响组合件装配后零件间相互位置精度的主要零件。
2．组合件加工时，应先车削基准零件，然后根据装配关系的顺序，依次车削组合件中的其余零件。
3．车削基准零件时应注意以下几点：
（1）影响零件间配合精度的诸尺寸（径向尺寸和轴向尺寸），应尽量加工至两极限尺寸的中间值，且加工误差应控制在图样允许误差的1／2；各表面的几何形状误差和表面间的相对位置误差应尽可能小。
（2）有锥体配合时，锥体的圆锥角误差要小，车削时车刀刀尖应与锥体轴线等高，避免加工中产生圆锥素线的直线度误差。
（3）有偏心配合时，偏心部分的偏心量应一致，加工误差应控制在图样允许误差的1／2，且偏心部分的轴线应平行于零件轴线。
（4）有螺纹配合时，螺纹应车制成形，一般不允许使用板牙、丝锥加工，以保证同轴度要求。
螺纹中径尺寸，对于外螺纹应控制在最小极限尺寸范围，对于内螺纹则应控制在最大极限尺寸范围，以使配合间隙尽量大一些。
（5）零件的各加工表面间的锐边应倒钝，毛刺应清理干净。
4．组合件中其余零件的车削，一方面应按基准零件车削时的要求进行，另一方面更应按已加工的基准零件及其他零件的实测结果相应调整，充分使用配车、配研、组合加工等手段以保证组合件的装配精度要求。
5．根据各零件的技术要求和结构特点，以及组合件装配的技术要求，分别拟订各零件的加工方法，各主要表面（各类基准表面）的加工次数（粗、半精、精加工的选择）和加工顺序。
通常应先加工基准表面，后加工零件上的其他表面。
第七节：
零件的工艺分析
培训时间：
6.4授课人：
朱长生
一、相关知识
在实际的零件加工中，特别是高技能考试操作中的车削加工零件中，零件的表面不会是单一的表面组成。
往往会由不同形状，不同
尺寸多个表面。
在加工零件除了要进行表面车削外，还要进行其他铣、磨、钳及热处理等工种的加工。
因此在车削零件前必须对加工零件进行综合的工艺分析，确保加工零件的加工质量。
加工工艺的制定非常重要，普车加工一般不会用手写下来。
往往是操作者根据操作的经验，而边操作边制定加工工艺。
加工工艺的好坏，直接关系着生产零件的质量的好坏。
当会做事的时候，就看谁的加工工艺制定的合理正确。
1、基准的选择
加工基准是保证加工正确的首要条件，也是各加工表面形状等关系的依据，是各表面的加工和测量依据。
一般情况下操作者应选择，设计基准与加工基准、安装基准、测量基准相同。
这样可以消除加工的积累误差。
保证加工质量。
如图：
各表面的设计基准为Ø95h6的两外圆表面所决定的轴线，是各径向尺寸的基准，轴向基准为端面B。
2、工艺基准的选择
在制定工艺加工过程中选择的基准面，称为工艺基准。
根据用途不同，工艺基准可分为定位基准、测量基准、和装配基准。
（1）定位基准
在加工中，用于工件定位的基准称为定位基准。
轴类工件的定位基准为两端面的中心孔。
根据要求轴类零件的表面要求不高的可以选择一个外表面作为定位基准。
但毛坯面只能作为一次装夹的定位。
（2）测量基准测量时所采用的基准称为测量基准。
一般有内孔的工件时，应选择内孔为测量基准。
因为内孔的加工比外圆要难，所以要加工好内孔尺寸后，才把外圆尺寸加工好。
（3）装配基准装配时用来确定零件或部件相对位置所采用的基准称为装配基准。
培训时间：
6.11授课人：
朱长生
二、定位基准的选择
零件的加工过程中，合理选择定位基准对保证工件的尺寸精度，尤其是位置精度起着决定性的作用。
1、定位基准分为粗基准和精基准两种。
用毛坯表面作为定位基准的称为粗基准；用已加工过的表面作为定位基准称为精基准。
2、粗基准的选择时，应着重考虑以下三方面；
（1）选择不加工表面作为粗基准，这样可以使加工表面与不加工表面之间的位置误差最小。
（2）在有较多加工表面时，应选择毛坯余量最少的为粗基准。
这样容易使工件全部加工起来。
（3）选择粗基准的表面应尽可能平整，并有足够大的面积，还要除去飞边、毛刺，使之定位准确、夹紧可靠，避免打刀。
（4）粗基准的表面应避免重复使用。
粗基准只允许使用一次，否则将无法保证加工表面间的位置精度。
（5）粗基准表面一般是夹紧受力的面，它应有足够的刚性，不易变形。
3、精基准的选择
应保证工件的加工精度，同时使工件装夹方便、正确、可靠。
（1）一般尽可能的选择设计基准为精基准。
（2）尽可能使精定位基准与测量基准重合。
（3）尽可能使装配基准与精基准重合。
（4）尽可能使基准统一，除第一道工序外，其余的尽量采用同一精基准来加工大多数表面。
这一原则对于多道工序、多个工种加工的工件或位置精度要求较高的表面尤其重要。
它可减少定位误差，提高加工精度，且全球装夹。
培训时间：
6.18授课人：
朱长生
三、加工表面的选择
选择零件各表面加工方法，是拟定零件加工工艺路线的主要任务之一。
对待零件的各加工表面，有不同的加工方法，而同一表面有几种加工方法，而不同的加工方法，又具有不同的技术经济效果。
选择加工方法，一般是根据经验或查表来确定。
一般要考虑几个因素：
1、加工经济指数。
2、工件的结构形状和尺寸大小。
3、工件材料性能和热处理的影响。
4、生产效率。
5、现有的生产条件。
6、个人的操作水平。
四、划分加工阶段
1、一般根据工件的结构形状与精度要求，分为粗、精加工。
（1）粗加工阶段
（2）半精加工阶段
（3）精加工阶段
（4）光整加工或超精加工阶段
2、确定加工顺序
（1）工序
（2）安装
（3）工位
（4）工步
实训要求：
1、合理的选择加工基准，注重定位基准的选择。
。
2、合理的制定零件的加工工艺路线。
3、充分的利用现有的条件，制定加工工艺。
实训效果：
能合理制定较复杂工件的加工工艺路线。
教学反思：
学生通过训练对加工基准概念初步认识，但在加工过程中，基准的选择应用及基准的过渡，还应加强练习。
第八节：
典型轴类工件的工艺分析
培训时间：
6.25授课人：
朱长生
一、技能训练任务
1.技能训练用图
2.图样工艺分析
（1）工件材料为Ø50×120㎜的45#钢棒料.
（2）工件形状为双头的梯形螺纹、带有偏心和圆锥体工件。
（3）工件的外圆精度要求较高，应选择两顶的方法进行精加工。
（4）工件应分为粗、精加工两个阶段进行加工。
（5）螺纹的粗加工，应保留牙顶宽度在2.5～2.6㎜左右。
（6）工件两端面应打A3的中心孔，尽量的保证两中心孔的同轴度。
（7）精车外圆时，应采用试车的方法。
保证工件的尺寸精度。
（8）加工完工件尺寸后，应全面检查所有的尺寸，并去毛刺。
实训要求：
1、注重定位基准的选择，两中心孔的加工质量。
2、确保外圆尺寸精度的控制。
3、粗车的留有精车余量，不宜过多。
实训效果：
提高学生的综合加工能力，重点是工件的工艺分析与加工尺寸控制。
教学反思：
通过加工有了，综合加工的基本认识。
对综合技能有一定的
的提高。
第九节：
零件的尺寸精度与形位精度的控制
培训时间：
7.2授课人：
朱长生
一、相关知识
影响工件加工质量因素很多，如工件的装夹方法、车刀的几何参数、切削用量的选择、操作者选用的加工工艺、机床的精度等都会对加工精度产生影响。
一般加工精度分为尺寸精度与形位精度。
尺寸精度要求较高的零件，它的外表面的粗糙度值应要求较小。
尺寸精度与形位精度有一定的关系，
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