精品某大型高炉自动化仪表设备及安装工程施工组织设计.docx
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精品某大型高炉自动化仪表设备及安装工程施工组织设计
第一节 大型高炉仪表工程
一、高炉仪表工程概述：
大型高炉过程检测与控制，自动化仪表设备及安装工程（为叙述方便以下简称高炉仪表工程）。
是高炉系统工程的一部分，在工艺生产中有工业眼睛之称。
随着自动控制水平的不断提高，智能仪表和PLC及DCS计算机系统在高炉生产中广泛应用，其作用越来越大，地位越来越高。
3200m3高炉设计年产生铁225万吨，计划投资16.8亿元，其中工程费用是13.98亿元，生产备用金2.82亿元，2004年8月8日破土动工，2005年12月26号联动试车完毕，工期17个月18天。
3200m3高炉是仅次于宝钢高炉（4063m3）的第二等高炉，是国内同等容积高炉中的第三座。
它汇聚了中国、俄罗斯、卢森堡、美国、意大利、日本、瑞典及英国等国家的高炉冶金技术、设备和优质材料，集当代高炉先进技术之大成。
技术含量高，自动化水平高，经济技术指标高。
从高产长寿（20年），节能消耗、环保要求各方面都进入全国高炉的先进行列。
1、高炉仪表工程构成
高炉仪表工程按生产系统大致可分为如下部分：
（1） 外部管网仪表（含热力综合管线、燃气综合管线、富氧系统）
（2） 供料及上料系统仪表（含槽上供料、矿槽、矿槽除尘、矿槽碎料仓）
（3） 本体及附属工程仪表（含高炉本体，炉顶、煤气分析）
（4） 出铁场系统仪表（含液压站管道泵、出铁场除尘）
（5） 水冲洗仪表（含干渣泵房，炉后役循环水）
（6） 热风炉系统仪表（含热风炉、双予热系统）
（7） 煤气清洗系统仪表（含煤气清洗及水处理）
（8） 中心循环水泵房仪表
（9） 鼓风机站仪表
（10）煤气余压发电TRT系统仪表
（11）喷煤系统仪表
2、高炉仪表工程量
自动化仪表在高炉过程中，点多、线长、面广。
温度、压力、流量、重量、物位、机械量，成份分析等。
工艺参数检测控制分布在高炉的所有系统。
随时监控高炉的工作状况，给生产操作提供可靠的依据。
（1）高炉本体测控点：
检测参数285点，设置为：
炉基温度1点，炉底温度82点，分二层第一层41点第二层41点，均匀分布在直径30m的炉底底面上。
炉缸温度48点，分四层，每层12点，均匀分布在炉缸周围。
冷却壁100点，分别均匀分布在11段冷却壁上炉喉十字测温29点，均匀分布在炉喉测温十字冷却架上（为保证炉体温度测温准确可靠，热电耦采用特制双支铠装热电耦），热风温度2点，一点用于检测，一点用于热风温度自动控制。
热风压力1点，炉身静压检测10点，分五段均匀分布在炉身周围。
静压变送器集中安装在炉台上。
炉身压差检测4点，用于检测高炉上下部位的透气率。
氮气、氧气、蒸汽、压缩空气、天然气流量检测5点。
压力检测5点。
（2）高炉仪表工程量：
A、仪表设备1225台套
B、PLC仪表检测控制1484点，包括仪表模拟量输入/输出（AI/AO），开关量输入/输出（DI/DO）
C、仪表工程预制件5792套
D、仪表电缆导线250316m
E、仪表钢管型材101519m
F、仪表阀门管件5279件。
见附表1、2。
（3）高炉仪表工程设计
高炉仪表工程设计设备和施工图共53套，基础自动化仪表31套，PLC检测控制系统21套（其中电控15套，仪控6套）。
见附表3、4。
（4）高炉仪表工程慨算
高炉总投资16.8亿元，其中工程费用13.98亿元，设备安装费用6.78亿元，其中仪表自动化设备安装费用5497.03万元。
见附表5
二、高炉仪表技术特点
1、基础自动化仪控系统
（1）热风炉拱顶温度检测：
热风炉拱顶温度生产工艺一般为1000℃~1300℃。
目前主要采用S分度铂铑-铂热电锅或B分度双铂铑热电偶，配置相应的补偿导线进行环境温度补偿后检测拱顶温度，性能稳定可靠，为一般设计常选。
国内也有些高炉采用“插入式光电温度传感器及配套仪表”检测拱顶温度。
传感器由感温管，一般采用刚玉管（也可采用金属陶瓷管，耐高温合金管），具有很好的耐高温，高压，防爆裂，抗腐蚀功能。
感温管定长、管腔密封，内表面热辐射与温度符合热辐射定律：
E=ΣδT4，其中δ～斯缔芬.波兹曼常数5.67*10-8W/m2.K4，Σ～黑度系数。
由于感应管内径远小于管长，可近似于黑体辐射Σ=1（利于互换性），感温管热辐射光束经光电转换器（由物镜、光栏、光电转换器及有温度补偿特性负载网络组成）产生光电信号。
光电温度传感器的输出特性经验公式：
Vt=e（12.9-15655/t+273.15）+0.02
技术指标为：
适用温度为：
750-1600℃
绝对误差：
＜±5℃
响应速度：
1s
实际应用情况表明，重复性，互换性能好，抗干扰能力强于热电耦，使用寿命试验：
拱顶使用为S热电耦5-7倍。
（2）热风炉空气，煤气流量检测压力补偿
空气、煤气流量检测是通过节流装置产生压差，经过开方运算后测得的。
而节流装置的计算以一定的工作压力为基础。
实际空气压力受鼓风机站输出压力而变化。
高炉煤气压力也受高炉生产情况而波动。
为克服介质压力对流量检测的影响，将压力信号及流量信号一起送入计算机对流量进行补正运算从而检测煤气、空气的实际流量。
（3）热风炉空气煤气比值燃烧控制：
热风炉燃烧采用前馈型双交叉限幅串级控制方式，以温度控制器作为主控制器，通过温度检测控制煤气量大小，完成炉温主回路控制，煤气、空气流量控制器作为串级控制副回路保持空气与煤气随动调节，完成炉温精确控制。
双交叉限幅保证空气与煤气燃烧的一定比例和限量安全配比。
前馈控制提供控制系统提前调节信号，保证温度控制的响应速度。
在低负荷状态下，由于煤气，空气电动调节阀进入非线性阶段，可能引起系统的振荡波动，危及温度的恒值控制和安全运行。
系统采用开度控制。
从而保证低负荷状态下，控制阀门的有效开度，使系统既稳定工作，又能维持较好的燃烧配比，使调节阀在小开度范围内稳定运行。
（4）热风炉含氧量控制：
检测热风炉烟气中含氧量，反馈控制煤气量的大小，实现最佳化。
空气煤气比值燃烧，对优化工艺控制，节能降耗具有重要价值。
在热风炉排烟管道出口安装氧化锆微氧分析仪，分析检测烟气中不完全燃烧的残余氧量，经转换器转换成统一标准4~20mA直流电信号，输入氧气调节器与工艺设定的氧气控制值比较后输送到煤气空气比值燃烧系统，作为煤气控制的辅助信号，参与控制煤气量大小调节空/煤比值，完成烟气含痒量控制。
含氧量控制方式：
自动方式（A方式）：
在PLC监控CRT上由人工给定作为氧气调节回路的设定值，进行含氧量最佳化空/煤比燃烧控制。
手动方式（M方式）：
在CRT上由人工对氧气调节器的输出值进行手动控制。
控制功能：
A、微氧分析仪对氧量测量滤波，转换。
B、氧气调节器实现超前，滞后比例，积分、微分（PID）控制。
C、氧量分析仪校正，清扫，自动切换/保持。
保证在氧气分析仪校正，检修或采样测量管道清扫时停止控制运算，保持原有输出值不变。
D、含氧量切入/切出：
含氧量控制可按生产工艺需要切入/切出控制系统，以保证工艺流程稳定和生产正常进行。
2、过程控制PLC局域网络系统
（1）系统组成：
高炉过程控制为电气、仪表一体化PLC控制系统，并组成局域网络。
其中仪表过程控制分为：
高炉本体及炉顶子系统（含炉底仪控PLC，冷却壁仪控PLC，高炉冷却水仪控PLC），热风炉子系统，出铁场及除尘子系统，供料上料及除尘子系统。
煤气清洗及水处理子系统，水冲洗子系统，中心循环泵房子系统，热力燃气能源介质子系统，喷煤子系统，TRT余压发电子系统等十个子系统。
以上仪控子系统与电控子系统共同构成高炉局域网络控制系统（附图）。
（2）系统主要功能：
1、实时监控：
各仪控子系统，完成高炉各区域数据采集与监控。
对生产过程中产生的温度、压力、流量、料位、料重、液位，成分分析等1500个模拟量工艺参数连续采样检测。
通过传感器、变送器、转换器、PLC模块实现实时监控。
2、自动调节：
对高炉各系统的重要工艺参数，例如热风炉拱顶温度，送高炉热风围管温度，炉顶煤气压力，烟气含氧量控制，燃烧空/煤比自动调节，冷却水系统脱气罐液面自动控制。
通过参数检测和计算机运算功能，对这些重要的参数实现优化自动调节。
3、报警连锁：
对危及生产安全和质量的工艺参数设置不同的限位，提供报警和连锁措施。
有上限报警、上上限连锁，下限报警、下下限连锁，限位中断，限位切断功能，保证工艺流程的衔接，产品的高质量和人身设备的安全运行。
4、数据通讯：
通过建立的拟态局域网络通讯系统，将高炉各区域子系统的设备状态和过程信息数据。
在主控楼集中控制操作站上位计算机进行显示操作，实现对整个高炉炼铁生产工艺环节的集中控制。
各区域子系统也可在本区域集中控制室操作站对本区域工艺参数实现显示监控，构成冗余控制系统。
（3）人机接口（HMI）及功能：
1、提供画面：
按高炉生产工艺流程要求提供概貌图、流程图、分布图、趋势图等画面功能和格式。
2、物流信息：
生产过程中反应物流信息、矿石、焦碳、碎焦、溶剂等物流状况。
3、设备状态：
待机启动、阀门停机开度位置状态。
4、报警提示：
工艺参数超过正常 时提示操作人员并发出声光报警信号。
5、数据显示：
工艺温度、压力、流量、物位（含液位）成分分析等参数测量值显示。
6、设定修正：
根据设计和工艺要求变化，设定和修正生产控制量，报警连锁值及限位值的大小。
7、数据输入、储存和调用：
系统可将检测信息作为历史数据自动保存，用于设备故障和运行状态分析。
8、过程数据处理及趋势图显示
9、选择类操作：
包括操作模式选择（手动、半自动、自动）；模型控制开关选择操作。
10、控制类操作：
直接控制设备运行和停止
11、维护性操作：
用于系统操作和维护
12、作业事件信息；各类生产故障及报警信息显示、记录及打印。
（4）系统的模拟运行：
高炉生产流程，采用软件访真的方法，一般在不使用物料实物（包括原料量和介质流量）的情况下，基础自动化可以按照具体的工艺控制要求进行局部区域（例如供料系统，上料系统）的模拟生产运行。
模拟运行分区域模拟和全线模拟。
该软件功能主要用于系统调试，设备检查和操作技术培训。
三、高炉仪表系统调试
1、单台仪表校验：
（1）首次确认：
高炉检测和控制仪表出厂检定合格后，经过包装、储存、运输、开箱、现场保管等环节后，不能保证其性能和技术指标保持出厂合格状态，因此在施工安装前应予以首次校验确认。
（2）环境条件：
单台仪表校验需在室内进行，并保证环境清洁卫生，无振动和强磁干扰，环境温度满足技术要求。
校验所用电源稳定，气源洁净干燥、稳定，标准仪器仪表具有计量鉴定合格证书，并在有效的周期内，精度高于被校验的单台仪表。
（3）校验方法：
单台仪表校验项目、指标、方法必须符合产品技术说明书的要求，并按设计图纸确定的量程，零点迁移量，报警连锁值、限位值进行校验。
校准点一般不少于5个（零点、25%、50%、75%、100%量程）。
（4）禁油防爆：
有禁油和脱脂要求的仪表校验时需按规定进行禁油和脱脂处理，校验后注意保管。
防止安装前污染。
高炉煤气系统仪表（含炉顶、上升下降管、旋风除尘、煤气洗涤塔，捕滴器，TRT余压发电等部位）。
校验安装时按设计要求认真检查防爆选型和处理措施。
（5）控制阀门：
控制调节阀和执行机构要进行行程试验，仪表膜头，缸体泄露性试验。
事故切断线和设计规定有全行程时间的调节线需进行全行程时间试验。
（6）其它：
现场不具备条件的流量仪表必须验证制造厂产品合格证和检定试验报告。
液位计，料位计及开关可在安装完成后，直接模拟液位、料位信号进行就地校验。
称重仪表及其传感器可在安装完成后，直接均匀加载砝码进行就地校验。
测量轴位移、轴振动的机械量仪表可用专用设备校验。
校验合格的单台仪表要有合格标志，需加封印和漆封的部位应铅封和漆封。
合格待装仪表要及时填写校验合格证和试验记录并向专业监理报验。
2、仪表回路试验：
（1）电源、气源回路：
仪表安装完成后，对仪表电源、气源进行全面检查试验。
按设计要求核实确认电源交流、直流、电压、电流等级。
空气开关与仪表设备标志对应，供电准确无误。
仪表专用UPS不间断电源进行自动切换性能试验。
切换时间和电压值符合产品技术要求。
仪表用气源管路使用前进行专项吹扫，避免主管道气源杂质进入仪表支管和仪表中。
影响仪表性能和动作。
（2）仪表测量回路：
温度、压力、压差等仪表回路试验在测量仪表设备、管路、线路安装完毕。
并经检查确认正确无误的情况下进行。
回路试验前，单台仪表校验完成。
电源、气源、液压源准确供给并符合技术要求。
测量回路输入端输入模拟被测量标准信号，经变送器、转换器到显示仪表或PLC系统，DCS系统显示器进行检测回路试验，其示值误差不应超过回路中各环节单台仪表允许误差的平均和的平方根（均方根误差）公式为：
±△=（△12+△22+……△n2）1/2
△----测量回路系统误差
△1--△n---测量回路各环节单台仪表测量误差
温度测量回路在热电阻或热电耦的输出端向回路输入标准电阻值或MV值模拟信号，以试验温度测量回路的示值误差。
现场不具备模拟被测量信号的回路，可在回路能够模拟信号的最前端输入信号，进行回路的局部试验
（3）控制回路：
仪表调节或PLC及DSC控制器，控制站输入输出信号的试验方向符合设计工艺的要求。
调节阀和执行机构的试验动作方向符合工艺调节规律（正反作用）。
通过调节器、控制器或操作站向执行机构输出控制作用信号。
检查执行机构的全行程（直行程和角行程）和动作方向，对应阀位是否准确。
带有阀门定位器的同步试验。
调节器、控制器、操作站的阀位反馈信号试验时要与阀位一致。
阀门开度、起点、终点（全开全关）信号试验，阀门机械及电气限位试验同时进行。
（4）报警连锁回路：
有报警联锁信号的仪表设备，各种报警联锁开关、仪表的报警联琐输出部件和接点、限位行程，接近开关按工艺设计要求的设定值进行整定。
报警联琐信号端输入设定值模拟信号：
相应的灯光、音响和监视器屏幕显示应准确无误，解除和复位试验信号正确可靠。
试验整定后对调整器件要锁紧或封记，以免误动作。
仪表回路试验应整理试验记录和试验报告。
并向专业监理报验。
3、PLC和DCS系统的打点调试
随着高炉自动化控制水平的不断发展，可编程序逻辑控制器（PLC）和集散控制系统（DCS）已在高炉生产工艺流程的各个系统中普遍应用。
（1）专业技术人员：
PLC和DCS控制系统打点调试编程有专业技术人员按工艺设计要求进行，在打点调试之前对所有信号变送器、传感器、转换器、检测器、信号发生器、编码器形成接近开关等，应进行全面检查，保证接线准确、动作可靠。
（2）硬件：
PLC和DCS控制系统的硬件设备，包括电源模块、CPU、通讯模块、服务器、交换机、I/O模块、键盘、打印机、监视器。
按设计和系统要求安装接线联网完成。
硬件和软件功能试验正确。
仪表和部件动作设定值按工艺要求和设计整定。
限位开关、行程接近开关按工艺设备技术要求手动整定可靠。
（3）、打点调试：
按工艺设计和逻辑控制的程序要求，对系统的模拟量输入输出（AI/AO）和开关点输入/输出（AI/AO）信号。
设备的前进后退、上升下降，左右移动，加速减速，启动停止，待机限位等程序信号逐一编码检索，打点调整。
（4）、符合设计：
程序控制系统的调试要按设计要求步骤进行。
全部逻辑关联。
条件判断，动作时间和输出状态应符合工艺设计的规定。
（5）、分项分段：
对工艺流程线长点多，程序复杂的控制系统，可分项分段进行局部试验，打点调试可靠运行后再进行全线联动试验。
为保证安全可靠联动试验可先进行空负荷试验。
在准确无误的情况下再进行负荷试验。
（6）、相关专业配合：
PLC和DSC系统打点调试时，必须与相关工艺、设备等专业密切配合后，共同确认程序运行和联锁保护条件及功能的正确性，并对试验过程中相关设备和装置的运行状态和安全防护采取必要措施。
PLC和DSC系统打点调试完成后，应整理调试记录和报告向监理报验。
四、高炉工艺中的仪表重点检测：
1、供料及上料仪表：
（1）烧结矿、球固矿、块矿、杂矿、溶剂、焦碳（含碎焦）称量计量。
（2）焦碳含水量中水分子仪检测及补偿（扣水分）。
（3）矿槽焦槽雷达式料位计检测与报警连锁。
（4）矿槽除尘PLC控制，风机风量控制。
2、高炉本体仪表：
（1）炉基、炉底、炉缸、冷却壁、炉喉、炉顶各部位温度检测。
（2）炉身静压检测。
（3）炉顶红外摄像系统。
（4）风口检漏，进出冷却水流量差检测。
（5）冷却水系统各部位流量、压力、温度检测，膨胀罐液位检测及补水自动控制。
（6）热风围管温度检测及混风调节控制系统。
3、炉顶仪表：
（1）炉顶称量罐入炉炉料称重计量。
（2）炉顶、料灌压力差检测。
（3）炉顶煤气自动采样、连续分析计算机系统。
（4）受料仓料位r射线检测。
（5）料流声波检测。
（6）炉顶上、下密封阀温度检测。
（7）炉顶水冷系统仪表检测控制。
（8）炉顶事故均压仪表检测控制。
4、出铁场及除尘仪表：
（1）电除尘PLC控制。
（2）除尘风机风量电动调节控制。
（3）液压站温度压力、液位控制。
5、热风炉仪表：
（1）拱顶温度检测及自动控制。
（2）光谱火焰监测器。
（3）煤气、空气流量检测及比值燃烧控制系统。
（4）冷风温度检测。
（5）烟气微氧量分析。
（6）双预热系统燃烧炉煤气、空气流量检测控制。
（7）助燃风机、高温引风机风量电动调节。
（8）水冷系统脱气罐液位检测自动补水。
（9）烘炉期间专用天然气空气燃烧配比控制系统。
6、富氧系统仪表：
（1）冷风、氧气流量检测及温度压力补偿。
（2）富氧率比值调节控制：
计算公式V氧=（60*V冷*K/A-0.21）Nm3/hV氧——
富氧量 V冷——富氧后鼓风量 K富氧率控制在3% A——富氧纯度
7、煤气清洗仪表：
（1）旋风除尘r射线料位检测。
（2）收尘罐称量计量。
（3）环缝洗涤塔及脱水器液位检测。
（4）环缝洗涤塔，炉顶均压环缝电-液控制系统。
8、水冲渣INBA系统仪表：
（1）冷凝塔、粒化箱供回水流量、压力检测。
（2）冷却塔电机温度、振动、速度检测控制。
（3）冷凝塔事故水箱缓冲罐、粒仪箱，冷却塔冷水池液位检测。
9、中心循环水泵房仪表：
（1）冷却塔电机温度、振动、速度检测控制。
（2）45m安全水塔液面检测。
（3）水泵房压力流量检测。
10、空气站仪表：
（1）水、油冷却系统的温度压力、流量、液位检测及报警连锁。
（2）轴位移和轴振动的检测控制。
（3）液压站温度、压力、液位检测控制。
11、TRT余压发电系统仪表：
（1）电机进、出口压力、流量、温度检测。
（2）电机轴位移、轴振动检测控制。
（3）仪表煤气防爆措施。
12、喷煤系统仪表：
重点是：
（1）煤粉喷吹罐称量。
（2）压力、温度、流量配套仪表检测。
（3）PLC控制。
（4）煤粉中的氧气分析是保证安全的重要检测手段。
五、高炉仪表选型：
高炉基础自动化仪表选型以国内为主，重点关键设备国外引进。
技术选型原则：
考虑先进性、高精度、高可靠性和维护量小的智能型仪表。
制造厂商要求技术成熟，质量稳定，业绩优良，以保证高炉生产工艺参数检测和控制的稳定可靠。
部分工艺要求高，检测难度大的检测元件和仪表国外引进。
1、国内配套的主要仪表有：
（1）高炉本体温度检测：
炉基、炉底、炉缸、冷却壁温度；炉喉十字测温，热风炉顶、冷却水温度传感器选国内生产的热电耦、热电阻。
根据测量范围，测量环境条件不同选用B分度，S分度，K分度或PT100电阻杆，并配备不同的补偿导线，实现环境温度补偿。
（2）压力、压差变送器选用国内生产引进日本横河公司技术的EJA系列智能型并配手持终端变送器，，此产品性能稳定、精度高，维护量小，国内市场占有率高，有良好的信誉。
高炉生产中广泛使用在冷风流量压力热风炉双预热燃烧炉、空气、煤气流量压力，烟道引风流量压力，能源介质氧气，压缩空气，氮气，蒸汽、天然气，高炉煤气流量压力检测中。
也可选用相同功能的罗斯蒙特公司产品。
（3）高炉大型管道，包括鼓风机站，冷风、热风炉助燃风，高炉煤气总管，热风炉煤气支管，电捕焦煤气进出管。
流量检测传感器采用引进美国技术国内生产的V型锥流量计。
其测量原理符合封闭管道能量转换伯努利定律：
Q=KY（△P/ρ）1/2
Q--流量
K—常数，无量纲，不同流量计算
Y—气体膨胀系数，无量纲，非压缩应用时Y=1
△P=P1-P2 ρ=流体密度
K=n-/4（2g）1/2ρ2β2/（1-β4）1/2Cf 其中β=（1-d2/D2）1/2
K=仪表常数，无量纲，g=重力加速度 D=管内径 d=锥体外径
β=直径比，无量纲 Cf=流出系数
（4）高炉本体热风炉冷却水系统，风口大套，中套，小套冷却水流量和流量差检测系统，中心循环水泵房，煤气清洗水处理，旋风除尘洗涤塔供水。
干渣处理INBA系统冷却塔，粒化箱，供回水，炉后段供水采用电磁流量计或超声波流量计。
根据不同的工艺要求，操作需要分为流量传感器和变送器分体式和一体化两种形式。
（5）净环、浊环供排水，水井、冷水池、水箱、高位事故水塔液面检测选用国内生产超声波液位计，性能稳定，安装维护方便。
高炉本体，热风炉水冷系统脱气罐液位检测采用EJA法兰式液位计，其测量用毛细管充油传递压力。
（6）供上料矿槽，焦槽贮料仓、料斗，旋风除尘灰斗、炉顶称量罐料位等物位计量采用国内优质的雷达式或音叉式料位计。
（7）炉顶红外摄像计算机系统由国内研制、已在多处高炉使用成功，技术比较成熟，对高炉料线变化和炉料入炉状况监控起到良好作用。
（8）炉顶煤气分析：
采用武钢计控厂研制的煤气分析系统，对高炉煤气实施连续采样，连续分析，为高炉工艺操作提供参考依据。
（9）热风炉助燃空气，煤气调节阀，切断阀，双预热空气、煤气调节阀切断阀，高压引风机调节阀，出铁厂除尘，矿槽除尘风机调节阀选用无锡工装KOSO或美国Bray产品，对空气、煤气、烟气提供手动、半自动、和自动控制。
（10）高炉本体热风混风调节阀；选用电动执行机构，自动调节冷风注入热风管流量的大小，用以控制进入高炉热风的温度。
（11）冷却水系统大部分供回水的水量控制选用气动活塞式调节阀，实现手动和远程控制。
高炉本体和热风炉脱气罐液面控制补水选用电磁调节阀，实现液面自动调节。
（12）炉顶二次均压，氮气量控制选用气动薄膜调节阀，实现压力系统自动调节。
（13）热风炉燃烧控制采用带高温探头的火焰监测器，火焰光波信号通过变送器处理转换成电流信号送计算机对火焰燃烧状况实现实时监控。
2、高炉进口的主要仪表有：
（1）出铁场TMT公司引进的开口机、泥炮液压系统配套仪表设备，油箱、油温检测控制仪表，油箱液位检测控制仪表，过滤器差压检测仪表，油泵系统报警连锁控制，进口、出口、溢流压力检测控制仪表，现场操作控制仪表柜。
（2）炉顶称重罐卢森堡PW公司引进自动称重计量控制系统及仪表控制柜，r射线料位计、料位开关，声波料流检测控制。
上下密封阀温度测量控制，齿轮箱温度测量传感器。
（3）煤气清洗系统：
旋风除尘r射线料位计，料位开关，灰斗电动调节控制阀，灰斗称重计量，灰斗罐法兰式压力变送器。
洗涤塔、脱水器液面检测控制仪表。
（4）环缝洗涤塔、炉顶煤气均压环逢电仪控制系统。
检测环缝洗涤塔塔顶和高炉煤气下降管压力并通过电子选择器，控制环缝间隙，达到炉顶煤气均压目的。
（5）供料焦斗中子水份检测仪，用来扣除高炉进焦水分量控制进炉实际焦碳量。
（6）热风炉冷风湿度检
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