特大桥专项施工方案终稿.docx
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特大桥专项施工方案终稿
达尔布特特大桥专项施工方案
1.编制依据
1.克拉玛依-塔城段高速公路工程招标文件。
2.克拉玛依-塔城段高速公路施工图纸〔达尔布特特大桥分册〕与答疑文件。
3.##高速公路标准化指南。
4.交通部现行相关技术标准、规程、规X。
5.现场勘探资料。
2.工程概述
2.1工程概况与主要工程量
2.1.1工程概况
达尔布特特大桥位于##塔城托里县铁厂沟镇达尔布特河上，桥长1000米，起点桩号为K31+576，终点桩号为K32+576，分为左右幅，桥孔跨布置均为4×（3×40）m+4×40m+3×（3×40）m，上部结构采用预应力T梁，先简支后桥面连续。
桩基类型为摩擦桩，墩柱有三种形式，分别为薄壁空心墩、实心墩和双柱墩，桥台采用U型台，台基为扩大根底。
2.1.2主要工程量
主要工程量一览表
项目名称
数量
备注
C50砼
18334.3m³
C40砼
23029.8m³
C30砼
16439.9m³
C25砼
820.0m³
φs15.2钢绞线
636.04t
HRB钢筋制安
3801.3t
HPB钢筋制安
3442.0t
波纹管
71088m
型钢制安
988.0t
2.2自然条件
2.2.1地形地貌
达尔布特特大桥处于构造剥蚀低山区,该区位于加依尔山山间，山体主要呈西南-东北走向，地势北高南低，区内两岸山体基岩裸露，冲沟较发育。
桥址区在准噶尔西北界山扎依尔##北侧达尔布特河中游地段，达尔布特河两岸为中低山，中部跨一U型河谷，两岸地势较陡，坡角约30~50°，局部呈陡崖状地形，海拔高程835~945m。
2.2.2地质情况
工程区处于准噶尔~北天山褶皱系，本桥所涉与的主要地层为石灰系下统。
岩性相对单一，主要为灰-灰黑色、青灰色厚层块状、细-粗粒凝灰岩与层凝灰岩的不均匀互层，夹暗灰色至灰黑是凝灰质粉砂质泥岩、火山灰层凝灰岩质粉砂岩、凝灰角砾岩，在局部地段见有圆砾岩、硅质岩、生物碎屑岩与##玢岩的透镜状夹层。
在达尔布特河两岸与该段深切割的V型沟谷两侧会形成小规模的崩塌或泥流，对桥与边坡会产生一定的影响。
2.2.3气象、水文
1、气象
本区域属典型的大陆性半荒漠气候，干旱少雨、春秋多风，冬季寒冷，夏季炎热，春秋季较短，冬夏温差大。
年平均大风日数高达70天以上，年平均气温8.6℃，无霜期225天，平均日照时数2700小时。
年平均降水量106毫米，年平均蒸发量达3000毫米以上，为降水量的30倍。
近年来十月降雪，次年四月气温开场上升。
4-5月与8-9月多风，风力可达7-8级，最大风力11级。
2、水文
本桥中部跨达尔布特河，该河为季节性水流，最大流量1-3米/秒，每年8月断流，河水沿河床向东潜流入白杨河下游。
3.进度计划
本桥为控制工期的工程，施工准备完成后，根底、墩台与盖梁分段分作业面依次组织施工，各工序之间形成流水作业。
分项工程施工进度安排见下表，具体施工计划见施工计划横道图。
特大桥分项工程施工进度表
序号
项目
工期〔天〕
开场时间
完成时间
1
施工准备
21
2011.4.10
2011.4.30
2
灌注桩与承台
91
2011.5.1
2011.8.1
3
墩柱、桥台、盖梁
330
2011.6.15
2012.5.10
4
T梁预制
376
2011.6.1
2012.6.10
5
T梁安装
304
2011.9.1
2012.6.30
6
桥面湿接缝与桥面铺装
347
2011.9.20
2012.8.31
7
冬休期
152
2011.11.1
2012.3.31
4.临建立施布置
4.1、施工道路
为了便于施工在特大桥处修两条5m宽施工主线便道，并延伸出三条支线便道。
1#主线便道由省道S201沿达尔布特河至冬窝子风景区，再由冬窝子盘山到特大桥小桩号3#墩侧，由此分支一条通往0#台侧，一条通往4#～12#墩处，另一条分支从达尔布特河岸到达钢筋加工厂、生活区以与13#-16#墩施工场地。
此处便道全线贯穿0#至16#墩工作面；2#由省道S201途经预制梁场、25#桥台通往大桩号处直至17#墩。
4.2施工用电
本工程采用当地电源，根据施工需要从省道S201的121与122里程之间哈图金矿处，架设10KV高压电线引入特大桥施工场区，长度约10Km，在场区内布置630Kw变压器一台,作为一级配电箱,从变压器接线至前方驻地,设置二级配电箱,最后通往各施工场地,设置三级配电箱。
另配备200Kw发电机作为备用电源。
4.3施工用水
该桥用水量主要分为施工养护用水、消防用水。
其中主要用水量为施工现场用水中的混凝土养护用水量。
达尔布特特大桥施工用水采用4吋离心泵从达尔布特河抽水至工作面，桥面系用水从拌合一级水池用2台2吋泵抽水至工作面。
由于8月份达尔布特河断流，因此在达尔布特河岸钢筋加工场处修10m×10m×2m蓄水池，用于枯水期施工养护用水蓄水池,用2台水车向水池供水。
4.4施工用风
本工程施工用风主要用于孔底通风与凿除桩头，采用3台13m3空压机4台10m3空压机，平均24根桩布置一台空压机。
5.特大桥施工
5.1施工工艺流程图
5.2桩基施工
本桥桩基直径分1.5米与2米两种，基桩长度在16~31米X围内。
地层岩土性质主要为灰、青灰色厚层块状、细-粗粒凝灰岩砂岩互层，该地域地下水较匮乏。
13#-16#墩采用旋挖钻孔桩，其余基桩成孔方式采用人工挖孔。
5.2.1挖孔桩施工工艺流程
1、施工准备
根据测量的桩位，先平整场地，去除坡面危石浮土。
因本桥多处桩位处于陡坡地带，施工时采用搭设枕木与型钢组成的平台，平台设防护网，以保证施工人员的平安。
坡面有裂缝或风化坍塌迹象的地方加必要的保护，铲除松软片石层并夯实加固。
测量桩孔准确位置，并设置纵横向护桩，护桩位置加固结实，在护桩遭到破坏或者模糊不确定时，与时重新复核测量，准确放出桩位并安装提升设备，井口周围加以防护并设置警示性标志，其高程高出地面30cm以上，防止施工器材石块等杂物掉入孔内伤人。
2、桩孔开挖
桩身采取人工开挖,挖土顺序为先挖中间后挖周边，截面大小根据本桥两种桩径不同按1.8米与2.3米控制。
孔内挖出的土、碎石屑装入吊桶，用20kN卷扬机提升，垂直运输到地面，并通过便道运至指定弃渣地点，防止污染达尔布特风景区以与冬窝子牧场的环境。
孔内岩石爆破时采用浅眼爆破法，严格控制炸药用量，并在炮眼附近加强支护，防止震塌孔壁。
孔内爆破后，先通风排烟，经检查无毒气后，施工人员下井用锤、钎以与风镐对松软的岩层进展破碎。
3、护壁施工
根据现场开挖后实际地质情况施作护壁，保持孔壁稳定，以保证平安。
护壁采用定型模板浇筑护壁，钢模板面板的厚度为5mm，浇注混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。
模板间用U形卡连接，上下设两钢圈；钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作，第一节混凝土护壁高出地面30cm，使其成为井口围圈，以阻挡井上土石与其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位。
护壁混凝土标号为C30，护壁厚度为15cm。
4、孔内爆破
爆破时按照以下要求进展处理：
a、孔内岩石爆破时，采用浅眼松动爆破法，严禁裸露药包。
对于软岩炮眼深度不超过0.8米，对于硬岩炮眼深度不超过0.5米，炮眼数目、位置、斜插方向，按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。
b、严格控制用药量，具体药量视岩层情况而定，施工中防止瞎炮，如有瞎炮要按平安规程处理。
c、炮眼附近加强支护，防止震坍孔壁。
d、孔深大于5m时，必须采用电雷管引爆，以保证平安。
e、孔内放炮后进展排烟，采用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施。
f、根据爆破破碎效果的需求，合理调整爆破参数与炮孔布置，具体如下：
爆破参数
浅眼爆破
1、炮孔直径D50mm
2、炮孔孔距a0.3m
3、炮孔排拒b0.3m
4、炮孔深度L1.2m
5、炸药单耗k0.45kg/m3
6、弹孔装药量计算：
q=kabL
=0.45*1.2*0.3*0.3=0.0486kg,通过试炮后调整炸药单耗。
5、终孔检查处理
挖孔到达设计深度后进展孔底处理，做到平整，无松渣、淤泥、沉淀等软层，经质检工程师检查合格后报监理工程师进展检查。
检查时用锤球、探孔器、钢尺等检查孔深、孔径以与孔的倾斜度。
6、钢筋笼的制作与安装
挖孔灌注桩钢筋骨架在孔外预扎后用25T汽车吊吊入孔内，制作时，按设计尺寸，作出加强筋箍圈，标出主筋的位置，把主筋摆在平整的工作场地上，并标出加强筋的位置。
焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，用角尺校正加强筋后焊接结实。
在一根主筋上焊好全部加强筋后，转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后将骨架搁于支架上，套入盘条，按设计位置布置好螺旋筋并绑于主筋上，并随时用钢尺、角尺检查钢筋笼主筋、螺旋筋间距、骨架长度与直顺度。
钢筋骨架采用2—3节制作，在骨架上端第一个加劲筋上设置吊环并与主筋焊接牢靠以作吊起时用，并在钢筋笼内两端配重或采取加固措施，以防止骨架吊装时变形。
吊装第一节钢筋笼入孔后，用两根工字钢插入上部第一个加劲筋下面，支承在离孔口0.5m处的枕木支墩上，用线锤控制好钢筋笼垂直度。
然后吊装第二节钢筋笼，同样用线锤控制好钢筋笼垂直度后，采用搭接单面焊焊接主筋，焊好后绑扎接头处螺旋筋。
钢筋笼绑扎完毕后按照设计图纸要求每根桩预埋4个桩基检测管。
7、混凝土灌注
混凝土的灌注方法根据孔底与附近孔壁渗入的地下水上升速度而定，当其小于6mm/min时，视为干桩，采用在空气中灌注混凝土桩的方法；当其大于6mm/min时，视为水桩，采取水中灌注混凝土桩的方法。
1〕空气中灌注混凝土桩的方法
a、采用刚性导管灌注，砼在导管中自由坠落，导管对准孔中心，砼坍落度为7～9cm，开场灌注时，孔底积水深不超过5cm，灌注的速度尽可能加快，使砼对孔壁的压力大于渗水压力，以防水渗入孔内。
b、灌注混凝土时,采用插入式振动器振实,振捣时,振动器不超过其作用半径的1.5倍，并与侧模保持5-10cm的距离，分层浇筑厚度为30cm一层，每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒,防止振动棒碰撞模板与钢筋。
c、孔内灌注砼一次连续灌注完毕。
d、砼灌注至桩顶以后，立即将外表已离析的混合物和水泥浮浆等去除干净，灌注桩顶超出桩顶设计标高0.5m。
2〕导管法灌注水下砼的方法
a、采用法兰盘连接导管，在导管使用前和使用一个时期后，进展拼接、过球和水密、承压、接头、抗拉等试验，其要求符合《公路桥涵施工技术规X》。
b、灌注砼之前，孔内的水位至少与孔外稳定地下水位同样高度，假设孔壁质易坍塌时，使孔内水位高于地下水位1～1.5米。
导管底口与孔底的距离为25～40cm；并计算首批砼浇筑方量，保证导管埋入砼中的深度不小于1m。
首批砼方量计算式如下：
V≥πD2（H1+H2）/4+πd2h1/4
V：
灌注首批混凝土所需数量〔m3〕；
D：
桩孔直径；
H1：
桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；
H2：
导管初次埋置深度，一般为2m；
d：
导管内径；
h1：
桩孔内混凝土到达埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外〔或泥浆〕压力所需的高度〔m〕，即h1=HWγW/γC
HW：
井孔内水或泥浆的深度；
γW：
井孔内水或泥浆的重度，取1.05KN/m3；
γC：
混凝土拌合物的重度,取24KN/m3；
特大桥13#-15#墩桩基采用水下灌注砼方法，其桩孔直径皆为1.5m，以13#墩1#桩为例，桩长L=30m，导管内径30cm，HW=L-〔H1+H2〕=27.6m，h1=HWγW/γC=1.2m，那么V≥πD2（H1+H2）/4+πd2h1/4≥4.32m3，即首批灌注砼方量最少取4.32m3。
c、在灌注过程中，用测深锤探测井孔内砼面位置，与时地调整导管埋深，保持导管埋深始终为2～6m，当拌合物内掺有缓凝剂，灌注速度较快，导管较巩固并有足够起重能力时，适当加大埋深，但最大不超过10m。
灌注时，根据导管埋深情况，经常上下活动导管，以更有利于增加砼的密实。
d、灌注的桩顶标高比设计高出0.5m；预加高度在基坑开挖时凿除。
8、挖孔遇到特殊情况的处理
在开挖过程中遇到以下情况时，立即上报技术人员，核实并与时采取相应的处理措施。
1〕塌方：
遇到塌方时，要待孔壁稳定后将土挖走，用装土的草袋堆筑和木板桩支护，然后自上而下的浇注混凝土护壁，如左图所示；
2〕空洞：
遇到空洞时，用与桩基同等级的砼浇灌；
3〕承压水：
挖孔时如果遇到涌水量较大的潜水层承压水，采用水泥砂浆压灌卵石环圈将潜水层进展封闭处理。
a、首先用水泵将孔内水排尽，然后把潜水面沿孔壁周边完全开挖出来，再在孔壁设计半径外面开挖环形槽。
b、在孔底干铺20cm厚碎石层，其上安装5mm厚、高度稍大于潜水层的钢板圈，其内径等于桩径。
在钢板圈内卵石层上设置2根直径25mm的压浆钢管，其中1根作为〔另一根堵塞时的〕备用。
9、凿除桩头
基坑开挖完毕，抓紧时间进展桩头的凿除，桩头采用风镐凿除，凿除桩头时要控制好桩头标高，桩头尽量凿平凿圆，同时对伸入承台的桩头四周泥土进展剥离至露出干净的砼，完成后对桩头钢筋按设计图进展弯制与绑扎。
10、质量检查
对桩的完整性与承载力等技术要求进展检测试验，检测由专业的检测部门或机构来完成，待检测合格后进展下一道工序的施工。
5.2.2旋挖钻孔桩施工方法
本桥13#-16#墩桩根底采用旋挖钻成孔。
旋挖钻成孔是通过底部带有活门的桶式回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻头提出孔外卸土，这样循环往复，不断取土卸土，直至钻至设计孔底标高。
旋挖装施工流程图如下：
测量放样钢护筒施工钻机就位钻进成孔成孔检测清孔钢筋笼制作与安装安放导管与灌注水下砼桩基检测。
1.测量放样
采用全站仪准确定位桩孔的位置，根据桩定位点拉十字线钉放4个控制桩，以四个控制护桩为基准控制护筒的埋设位置和钻机的准确就位。
护桩要做好保护工作，防止施工过程中被扰动。
2.护筒制作与埋设
护筒采用10mm厚钢板卷制成型，钢护筒埋置较深时，采用多节钢护筒连接使用，连接形式采用焊接，焊接时保证接头圆顺，同时满足刚度、强度与防漏的要求；钢护筒的内径大于钻头直径0.2-0.4m，并高出施工地面0.3m；钢护筒埋设前，先准确测量放样，保证钢护筒顶面位置偏差不大于5cm，埋设中保证钢护筒斜度不大于1%；埋设钢护筒前，采用较大口径的钻头先预钻至护筒底的标高位置后，提出钻斗且用钻斗将钢护筒压入到预定位置。
用粗颗粒土回填护筒外侧周围，回填密实。
3.钻机就位
〔1〕确定钻机位置，在钻机位置四周洒白灰线标记。
〔2〕标记位置，定位。
将钻机开至白灰线标记位置，不再挪动。
〔3〕连接护桩、拉十字线调整钻头中心对准桩位中心。
通过钻机自身的仪器设备调整好钻杆、桅杆的竖直度。
4.钻进成孔
现场设置泥浆池，一般为钻孔容积的1.5-2倍，用泥浆搅拌机制备泥浆，造浆后试验全部性能指标，保证满足规X要求。
安装泥浆泵接通电源试机下沉后，开场钻孔作业，钻进时先慢后快，开场每次进尺40-50cm，确认地下是否不利地层，进尺5m后如钻进正常，可适当加大进尺，每次控制在70-90cm，直至成孔。
5.成孔检测
〔1〕成孔到达设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进展检查，检测前做好检测工具、测绳、检孔器等。
〔2〕检孔器的外径D为钢筋笼直径加10cm，长度为6D，D为孔径。
〔3〕标定测绳，测绳采用钢丝测绳，20m以内测锤重2kg，20m以上测锤重3kg。
〔4〕测量护筒顶标高，根据桩顶设计标高计算孔深。
以护筒顶面为基准面，用测绳测量孔深并记录，测量时测量五处〔中心一处，四周对应护桩各测量一处〕，孔深按最小测量值，当最小测量值小于设计孔深时继续钻进。
现场技术人员应严格控制孔深，不得用超钻代替钻渣沉淀。
〔5〕用检孔器检测孔径和孔的竖直度，检孔器对中后在孔内靠自重下沉，不借助其他外力顺利下至孔底，不停顿，证明钻孔符合规X设计要求，如不能顺利下至孔底时，用钻机进展扩孔处理。
〔6〕检测标准：
孔深、孔径不小于设计规定；钻孔倾斜度误差≤1%；沉渣厚度≤300mm，桩位误差≤50mm。
6.清孔
用换浆、抽浆、掏渣、空压机冲气、泥浆置换等进展清孔，至孔底浆液符合要求，经一段时间间隔后，试验人员在现场用标准比重仪实测，到达要求且沉淀也满足要求后停止清孔，移动钻机。
7.钢筋笼的制作与安装
钢筋笼的制作与安装同挖孔桩钢筋笼的制作与安装。
8.安放导管与灌注水下砼
同挖孔桩导管法灌注水下砼的方法。
9、桩基检测
对桩的完整性与承载力等技术要求进展检测试验，检测由专业的检测部门或机构来完成，待检测合格后进展下一道工序的施工。
5.3承台施工
5.3.1施工工艺流程
5.3.2承台施工
1、测量放样与开挖
承台放样分两次进展，第一次为基坑开挖放样，待挖到设计标高后，用垫层混凝土找平进展基底处理，再用全站仪进展第二次准确定位，用墨线弹出轮廓线，以便绑扎钢筋和立承台模板。
基坑采用机械开挖，人工配合修正，机械开挖接近基底时保存0.2m采用人工开挖一次到位，以减少对基底的扰动。
基底开挖尺寸考虑人工操作空间与排水要求，宽出根底0.6m左右。
根底挖出的土方一局部留做基坑回填，其余局部全部拉运到弃土场。
2、钢筋制安与冷却水管安装
承台钢筋绑扎时调整好主筋与挖孔桩主筋的位置，钢筋外侧绑扎一定数量的混凝土保护层垫块，确保保护层厚度满足要求。
钢筋绑扎按顺序进展，从下而上，从内向外，逐根安装到位。
安装成型的钢筋做到整体性好，尺寸、位置、高程符合验收标准。
本桥空心墩承台砼为大体积砼，为控制砼的水化热温度，在承台内部设置两层冷却管，冷却管采用外径40mm、壁厚2.5mm的钢管。
冷却管保证不串浆、不漏水，安装完毕做密水检查，保证注水时管道通畅，砼养生完成后，冷却管内压入C30水泥砂浆。
3、承台模板安装与拆除
承台模板采用组合钢模，根据测量放样进展模板安装，要求模板平顺，严密不漏浆，模板外表涂刷脱模剂，将模板支撑结实。
模板拆除采用人工拆除，拆除时采取一定的保护措施，拆模后基坑四周用原土分层夯填密实。
4、混凝土浇筑
承台混凝土浇筑采取分层浇筑，连续作业一次完成。
用人工配合25T吊车入仓，混凝土浇筑采用Φ70振捣棒和Φ50振捣棒振捣，根据仓号大小配备振捣设备数量。
模板周围埋件附近采用Φ50振捣棒振捣，以防模板走样。
振捣时间以混凝土不再显著下沉、不出现气泡、开场泛浆时为准。
振捣棒移动距离不超过其有效振捣半径的1.5倍，并插入下层混凝土5～10cm，振捣时依序进展，方向一致，以保证上、下层混凝土结合良好，防止漏振、过振。
承台从浇筑起至浇筑完砼后，14天内内不连续往冷却管内注水，通水流量为18L/min。
5.4墩柱施工
5.4.1施工工艺流程
5.4.2空心墩施工
特大桥空心墩共8个，墩高59~81m。
墩身施工采用高墩翻模施工工艺，墩柱采用5010型塔吊作为起吊设备进展翻模施工。
施工顺序：
施工准备→定位绑扎钢筋与劲性骨架安装→安装第一节段模板并浇筑混凝土→接长、定位、绑扎钢筋与接长劲性骨架→安装第二节模板并浇筑混凝土→接长、定位、绑扎钢筋与接长劲性骨架→将下面模板转至上面浇筑混凝土→循环
1、施工准备
利用现有的施工现场详细进展规划，以满足文明施工的要求。
可以利用的有后场材料堆放和加工场、施工道路、现场场地和办公与生活用设施等。
2、空心墩施工
1〕施工模板与施工平台设计加工
外模为定形钢模板，模板设计高度为1.5m，将模板拼接成6m高，将墩身每一面模板组成一整块，用螺栓连成整体。
正面模板与侧面模板用45度拉杆连接，拉杆用PVC管包裹，在拆卸模板时同时拔出拉杆以便再次利用。
操作平台搭设在模板固定架上，每层模板均设模板固定架。
施工平台用模板固定架搭设。
平台顶面沿周边设立防护栏杆，栏杆外侧至模板固定架底部设封闭平安网。
施工平台上面铺设防滑钢板，供操作人员作业、行走，存放小型机具。
2〕塔吊布置
13#～16#墩共采用2台5010型塔吊，进展垂直方向上钢筋、模板与小型机具的运输。
塔吊升高时，根据设备使用要求设置附臂，将塔吊立柱固定在墩身上。
3〕钢筋制安与劲性骨架安装
主筋采用冷挤压连接技术，其套筒在工厂加工且有产品合格证，套筒的材料、尺寸、螺纹规格、公差带与精度等仍符合产品规格的要求。
钢筋调直后下料，下料时，切口端面与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形曲面。
加工钢筋丝头时，采用水溶性切削润滑液，当气温低于0℃时采取防冻措施，不得在不加润滑液的情况下套丝。
接头拼装时用管钳扳手拧紧，使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧。
拼接完成后，套筒每端不得有一扣以上的完整丝扣外露，加长型接头的外露丝扣数不受限制，但要有明显标记，以检查进入套筒的丝头长度是否满足要求。
钢筋焊接采用搭接或帮条焊接，做成双面焊缝，双面焊缝长度不小于5d。
钢筋接头设置在钢筋承受应力较小处，分散布置并符合规X要求。
钢筋安装按照设计图纸的要求进展安装，安装完成后按要求报质检工程师和监理工程师进展验收。
劲性骨架设置在墩柱主筋内侧，安装时按照设计图纸和规X的要求进展安装，安装过程中保证质量，安装完成后报质检工程师和监理工程师验收。
4〕安装第一段模板浇筑混凝土
在承台上沿模板边缘的底面用砂浆做3cm找平层，对墩身角点放线，弹墨线，沿墨线立模板，模板安装前，清理干净，并涂脱模剂，安装模板时注意接缝平整，严密，防止漏浆，紧固拉杆的螺栓，在模板内加内撑，保证混凝土尺寸。
检查模型合格后立即准备浇筑混凝土。
砼由集中拌合站供给，混凝土运输车运输，采用吊车送混凝土。
要求墩柱局部的混凝土浇筑必须悬挂每节长不大于2.0m的串筒，每根墩柱分层连续浇筑，每层混凝土灌注厚度不超过30cm，用插入式捣固器振捣，直到砼停止下沉、不冒气泡、泛浆和外表平坦为止。
每处振捣完毕后慢慢提出振动棒，防止碰撞模板、钢筋和其它预埋铁件。
每层砼振捣时要插至前一层混凝土5~10cm，以确保新浇砼与先浇砼结合良好。
边浇筑混凝土边拆除串筒，但必须保证拆除串筒后距离已浇筑混凝土的顶面高度不得大于2m。
5〕模板的翻转安装
当上节混凝土到达2.5MPa时，即拆除下节模板，先抽出拉杆，然后卸除模板的连接螺栓，将模板向外拉出，高空作业时，要预先用手动葫芦将模板吊在上面的模板上，并拉紧，防止模板突然脱落，待模板完全与混凝土脱开后，用塔吊微微吊起模板，然后将模板吊到模板修整处进展修整。
模板拆除后清理模板并涂刷脱模剂吊运到混凝土顶面按放线尺寸组装。
然后按前一段的施工方法继续下道工序。
6〕施工模板周转
特大桥空心墩共配置4套模板，5节1.5m为一套模板，2个墩共用一套模板，以下图为2个墩的模板周转情况：
7〕施工缝处理
砼浇注前必须对前次浇注砼面进展凿毛处理，去除砼表层浮浆、污渣，并清洗干净，凿毛时砼强度不得低于2.5MPa,砼浇注完毕时使砼面与模板顶面平齐，使模板缝与施工缝重合成一条缝，保证墩身外表美观。
8〕垂直度控制
垂直度控制采用四点定位垂球法，即用全站仪采用坐标法在己施工完的薄壁墩身混凝土面上放出前、后、左、右四个标准点，测出墩壁在四个方位的角点，在模板安装过程中，随时用该四点检校模板的安装偏移情况。
9〕混凝土养护
模板拆除后对混凝土外表进展小流量洒水，保证混凝土外表的湿润，用薄膜覆盖养护。
5.4.3实心墩施工
特大桥实心墩共18根，墩高34.5~48m，采用翻模工艺。
施工顺序：
定位绑扎钢筋→安装第一节段模板并浇筑混凝土→接长、定位、绑扎钢筋
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