管带机检验标准.docx
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管带机检验标准
QB/CHEC.MH100-02
管状带式输送机
检验标准
中国华电工程（集团）公司
2003年4月北京
目录
Ⅰ.制造阶段控制---------------------------------------------------------------3
Ⅱ.检验标准--------------------------------------------------------------------3
1.检验项目-----------------------------------------------------------------3
2.卷尺----------------------------------------------------------------------3
3.检验标准---------------------------------------------------------------4
4.安装检验标准---------------------------------------------------------10
5.测量过程和尺寸精确度--------------------------------------------14
6.安装检查--------------------------------------------------------------19
Ⅰ.制造阶段控制
1.重要控制项目
分类
控制项目
控制内容（要点）
加工过程控制
1.被加工产品的准备项目列表
不能忽略部件的配件。
详细说明用途（结构、内部构造/现场使用）
2.加工检验
尺寸校对（尤其注意图纸修订后的变化）
检查螺栓孔的位置和尺寸。
校验气割面的光洁度。
组装过程和焊缝质量控制
1.临时装配检验
检查部件装配的精度。
不可忽略部件配件。
检查部件装配位置。
2.焊缝检验
焊缝外观检查，油漆前的表面检查（咬边、焊渣、焊缝高度不足、焊珠清除等）。
检查焊缝扭变。
3.整体检验
测量全部零、部件精度（长度、宽度、挠度等）…..结构件，栈桥间的临时结构、栈桥等。
检查螺栓孔。
油漆前，表面的准备工作检查。
现场安装控制
1.加工过程检验
检查定位螺栓的螺孔。
校验气割面的光洁度。
2.装配和焊接检查
检查现场部件装配精度。
焊缝外观检查（特别是电镀区的焊缝）
3.油漆（电镀）检查
现场焊缝和油漆润色
4.检查螺栓的紧固
检查整体结构，包括栏杆和通道。
确保高强螺栓的使用。
5.确保整体结构的精度
测量安装精度，调整装配公差。
Ⅱ.检验标准
此标准涵盖了主要输送机产品的基本的制造和检验方法，这些产品由钢材制成（钢板和型钢）。
此标准用来确保管带机的质量。
1.检验项目
⑴材料检验；⑵加工件尺寸检验；⑶加工检验；⑷焊接检验；⑸产品检验
2.卷尺
用于校验的卷尺应符合日本工业标准一级或等同标准。
在生产制造之前，用于测量、加工、检查加工件尺寸的卷尺应参考如下：
尺寸
公差
1m
±0.5mm
10m
±1.0mm
30m
±2.0mm
50m
±3.0mm
3.检验标准
⑴材料检验
下列项目需视觉检查：
a.表面处理，以去除氧化皮和防锈
b.刮痕
c.裂纹
d.弯曲变形
⑵加工件尺寸检测
应按照制造图，检测加工件尺寸
a.确定构件尺寸、主要尺寸和零部件的装配尺寸
b.尺和模板应对照原图确定。
c.检查制造、安装过程，发现异常。
d.加工件的尺寸公差应按图纸要求执行
⑶加工方法检测
a.加工余量
（a）确定收缩余量、切削余量和修磨余量。
（b）确定基准线、基准面
b.切割
确定切割表面光洁度、切口深度、弯曲和垂直度，确保不损害总的质量和外观。
c.钻孔
（a）确定孔的直径、间距、规格、垂直度和同轴度。
（b）清除孔内粘附物，确保清除摩擦表面的氧化皮，以便高强度螺栓的使用。
d.加工检验标准
加工方法
项目
标准
切削
切割表面粗糙度
小于100s
切口深度
小于0.5mm
切割表面弯曲量
2/1000，最大0.5mm
钻孔
孔直径
±0.5mm
孔列间距，孔排间距
±0.5mm
e.配合
（a）确保机器在图纸规定的尺寸公差内。
（b）未注尺寸公差按《焊接件通用技术条件（JB/T5000.3-1998）》和《切削加工件通用技术条件（JB/T5000.9-1998）》。
（c）确保加工表面的光洁度。
f.装配
确定钢板和型钢配合部的装配性能。
⑷焊缝检验
a.焊接材料
（a）确保合适的焊接材料
（b）确保合适的焊条存储条件
b.焊前检验
（a）坡口
检查坡口角度和表面粗糙度。
（b）确保焊缝表面的清洁度
（c）确定配合面
（d）检查临时装配条件
（e）确保焊条干燥
c.焊后检验
（a）检验焊缝外观
（b）检查并查找缺陷，例如裂纹、缺口、气泡或未焊透
（c）确保清除所有的碎屑和焊渣
（d）检查焊角和超出焊接金属的尺寸
d.滚筒焊缝检验
（a）检验项目
检验项目
测量位置和数量
整个焊缝周边染料渗透试验法
整个滚筒
100%
（b）染料渗透试验法（测定陶瓷气孔率）的评判标准
焊缝应通过JB/T4735-1997中的2级
（c）后部的粗加工情况
e.焊缝检验标准
按照“焊接工序”中给定的公差，进行检验。
接缝形状
焊接方法
钢板厚度
1.6
2.3
3.2
4.5
6～12
对接
单面焊
双面焊
角焊
单面/双面焊
搭接
搭焊
焊角尺寸
≤10%焊缝总长，e＞0.1S
对接焊中焊缝超出金属的高度
坡口焊
焊缝表面的不平整（
）
25mm长度焊缝
150mm长度焊缝
裂纹
不存在
气泡和其他缺陷
不低于GB/T12469-1990中的Ⅲ级
⑸产品检验
按照“测量程序和尺寸精度”进行产品检验。
“测量程序和尺寸精度”
测量项目
测量区域
公差
测量程序
桁架
全长（装配孔尺寸）
＜5m,L±5.0
5～＜10m,L±10.0
10～＜15m,L±15.0
15～＜20m,L±20.0
20～＜30m,L±25.0
30～＜50m,L±30.0
栈桥、支架、装配孔
P1±3.0
桁架高度
2～＜3m,H±5.0
承载段和回程段托辊的装配孔尺寸
P2±3.0
承载段垂直度
±3.0
桁架宽度
W±5.0
桁架横截面的对角差分
a-b≤4.0
挠度
＜10m,e±6.0
10～＜15m,e±8.0
15～＜20m,e±10.0
20～＜30m,e±15.0
栈桥
栈桥高度
＜3m,H±6.0
≥3m,H±H/1000
楼梯高度
±3.0
对角差分
H＜3m,T1-T2≤6.0
≥3m,T1-T2≤H/1000
桁架装配孔和紧固螺栓孔尺寸
P1&P2±3.0
底座挠度
β≤2.0
紧固螺栓孔直径
+3.0,-0
装配座中心
P3±3.0
栈桥接头误差
e≤2.0
弯曲、扭曲
B≤L/1000
最大不超过15.0
漏斗式斜槽
宽度
W±5.0
高度
H±5.0
零部件装配孔
P±2.0
对角线长度之差
≤5.0
支撑和梁
总体高度（包括楼梯）
＜3m，H±6.0
≥3m，H±H/1000
对角线长度之差
＜3m，T1-T2≤6.0
≥3m，T1-T2≤H/1000
紧固螺栓孔尺寸
P1±3.0
底座挠度
β≤2.0
紧固螺栓孔直径
+3.0，-0
装配座中心
P2±3.0
支撑接头误差
≤2.0
弯曲、扭曲
≤P3×1/1000，最大10.0
宽度
W±5.0
通道和楼梯
高度
L±5.0
宽度
W±3.0
各部分装配孔
P±2.0
筒体、接盘、轮毂组焊件
外圆加工
公差如图纸要求，允许有小于全部表面积10%的未加工面，不允许有黑皮。
外径
滚筒直径公差
＜315，±3.0
315～＜700，±4.0
700～＜1600，±5.0
长度
滚筒直径
＜2200，L±2.0
中心偏差
滚筒直径中心偏差
＜500，1.0
600～＜800，1.5
≥900，2.0
装配完整的滚筒组
橡胶绝缘层
外径
滚筒直径偏差
＜315，±4.0
315～＜700，±5.0
700～＜1600，±6.0
硬度
Hs60°±5.0
抗拉强度
180～220kg/cm2
扯断伸长率
≥500%
轴承装配位置偏差
±1.5
4.安装检验标准
⑴基础
此标准详述了机械安装公司对于土建承包商交付给其土建基础的检验规范。
若土建基础的接受者认为已变化的条件不会损害输送机的性能和安装，可更改此检验标准。
但是，土建承包商应在已施工的、未施工的和已交给机械安装承包商的基础上标记出机器的中心和水平面（规定高度—100mm），由机械安装承包商检查标记并接管基础。
表-1：
基础偏差（mm）
尺寸
一次灌浆基础
二次灌浆基础
≤2000
±3
±20
2001～5000
±5
±30
5001～10000
±8
±30
10001～20000
±10
±30
≥20001
±15
±30
⑵现场装配
此标准详述了现场装配的规范。
此标准旨在减少施工后的作业，提高建造精度。
a.机架及长廊机架
在机架顶面和侧面，测量对角线尺寸。
其公差按照表-2。
表-2：
对角线长度之差
b.焊接标准
（a）只有经过检查合格的焊工才能进行焊接工作，并在焊接工作完成后立即清除熔渣，直观地检查焊接工艺，继续进行下一道工序。
（b）焊工应遵循焊接标准。
（c）选择最适合被焊接材料的焊条。
⑶装配
此标准详述了精确装配和安全装配的规范。
a.安全工作的标准
（a）在高空和地面进行装配工作的工人应遵守主管部门颁发的规定。
（b）在作业程序中，优先考虑栏杆和楼梯的组装及安装。
（c）组合结构的接缝应完全螺栓连接或焊接。
b.装配标准
（a）在组装支架和竖立支撑前，必须调整基准面。
调整值为图纸标出值的±5mm。
（b）组装支撑和机架时，测量对角线长度之差。
表-3：
支撑和机架的对角线长度之差（mm）
A、B中取大者
︱a-b︱
＜5000
7mm
5000～10000
10mm
10000～20000
15mm
≥20001
20mm
c.下面显示的是支撑和机架装配中主要支撑的容许安装偏差。
表-4：
支撑和主机架装配的最大容许偏差（mm）
支撑高度
最大容许偏差
＜5000
1/400h
5001～10000
1/500h
10001～20000
1/600h
≥20001
1/600h
⑷中心定位
此标准基于设计，详述了以下三类最重要的工作，以确保坚固性。
此标准提供了精确定心的规范，以确保结构的质量。
a.钢结构中心定位标准
（a）现场装配和安装中，单一部件的中心定位应按照附加的现场装配标准和安装标准。
（b）管带机的中心线是以头、尾滚筒和机架为参考，用经纬仪和钢丝绳确定其路径。
表-5：
管带机中心线允许偏差值
机器长度（中心——中心）（m）
偏差（mm）
＜100
±20
101～300
±30
301～500
±50
501～1000
±65
≥1001
±80
注：
※1上述公差不适用于局部测量，而是沿结构全长可见的翘曲、弓形或S形偏差的最大容许公差。
※2局部尺寸，由于武断地选择结构中点作为中心，大于约50m的中心偏差范围应在±15mm。
（c）栏杆的中线
栏杆的中线应有足够的直线性，以致视觉检查后不影响正常使用，或不损害美观。
b.滚筒和其他装置中心定位标准
（a）用下示方法测量滚筒与输送机轴线的垂线。
滚筒垂直度滚筒直径＜500mmC-D=d/500；≥500mmC-D=d/1000
测量基准长度
测量方法
（b）滚筒水平度标准
绳上悬挂一重物，测量“a”。
最大间隙：
滚筒直径≤500mm，1/500；滚筒直径≥500mm，1/1000。
（c）连接上面两个角度，密封圈直径和轴径从左到右间隙相等。
（d）在预定的公差内定位其他装置的中心。
c.驱动部分定心标准
（a）此标准范围内，滚筒中心定位依照4-2节。
此节详述了精度要求较高的联轴器公差。
表-6：
联轴器公差（单位：
mm）
联轴器类型
中心偏差
工作面偏差
齿轮联轴节
5/100
8/100
链式联轴节
10/100
10/100
弹性联轴节
10/100
10/100
液力联轴节
3/100
8/100
（b）安装电机和减速齿轮，应保证在预置的校平器处，其水平度在1/10内。
⑸胶带敷设工作
a.只有在检查完机器和彻底清扫辊子后，才能敷设胶带。
b.充分检查胶带长度后，调整拉紧行程，接合面应完全平行。
5.测量过程和尺寸精确度
项目
测量位置
公差
测量步骤
中心线中点的实际位置
≤100m,e=1.5mm;每100m递增1.0mm
设备间距
A±3.0,B±3.0
普通基础高度
H
相邻基础间距
A±5.0,B±3.0
（B指a、b、c、d中任意一个）
方孔的形状
A
B
孔深
H
孔倾角
H/100
二次浇灌发基础水平方向
±10.0
一次浇灌法基础的水平方向
A±2.5,B±2.5
预埋深度
±3.0
规定高度
H=0～-0.5
水平度
驱动部分h=0～0.1
钢结构h=0～0.3
支架
支柱变形
最大不超过30.0，e=H/600
支柱端面对角线之差（x,y）
W或H,取其中大者作为参考
W或H︱x-y︱的差值
＜5m,＜5.0;
＜10m,＜7.0;
＜15m,＜10.0;
＜20m,＜15.0;
≥20m,＜20.0
柱脚间距
≤±4.0
地脚板对角线之差
︱x-y︱的差值
A＜5m,＜4.0;
5m≤A＜10m,＜6.0;
10m≤A＜15m,＜8.0
机架
窗式框架安装容许公差
φ值e
管径≤200m,±5.0;
200m＜管径≤300m，±7.0
桁架中心直线度
L＜50m,±15.0;
50m≤L＜100m,±20.0;
100m≤L＜150m,±25.0;
150m≤L＜200m,±30.0;
200m≤L＜250m,±35.0;
250m≤L＜300m,±40.0;
300m≤L＜500m,±50.0;
L≥500m,±65.0
水平机架高度变化
Le
L＜50m,±5.0;
50m≤L＜100m,±10.0;
100m≤L＜150m,±15.0;
150m≤L＜200m,±20.0;
200m≤L＜300m,±30.0;
300m≤L＜500m,±35.0;
L≥500m,±45.0
过渡段机架高度变化
驱动部分
联轴器
端面圆跳动和径向圆跳动为：
0.05mm
链式联轴节
端面圆跳动和径向圆跳动为：
0.08mm
滚筒
垂直度
D≤1000m,a≤1.0;
D≥1000m,a≤1.5
水平度
D≤1000m,a≤1.0;
D≥1000m,a≤1.5
轴承调整
4个点处的间隙相等
张紧装置
<螺旋拉紧装置>
对角线之差
横向水平面之差
（x-y）≤2.0
h≤2.0
（小车拉紧装置）
对角线之差
水平高度之差
（x-y）≤2.0
h≤1.0
（重锤张紧系统）
应垂直
6.安装检查
完成安装后，空载运行前，应检查下列各项。
若发现任何异常，采取相应措施。
⑴检查安装精确度（包括机架的弯曲、扭曲及变形）
⑵松开地脚螺栓和螺栓头部伸出螺母的部分
伸出长度应为2～5个螺纹。
⑶松开用于紧固机器（电机、减速器、联轴器、滚筒和轴承）的螺栓
⑷拧紧设备禁固螺栓（电机、减速齿轮和滚筒定位螺栓、及主要定位螺栓）
⑸去除现场装配螺栓（机架和支柱拧紧螺栓）的多余部分。
螺栓头部伸出螺母的部分（一般应为2-5个螺纹）
⑹查看焊缝和焊缝缺陷（焊渣、飞边、咬边、针孔、裂纹和）
⑺仔细检查胶带或链是否碰撞其他物体，小车能否自由移动。
⑻垫圈是否合适
⑼面漆的验收、补漆
⑽反转保护装置是否正常运行
⑾电机是否未与滚筒联接
⑿楼梯平台、楼梯、栏杆和走廊是否有阻碍
⒀电机、减速器和偶合器的油量及其油质量是否合适？
轴承润滑是否良好？
⒁胶带或溜槽是否无铁板、焊条和其他杂物
⒂承载托辊是否脱离底座
⒃重锤滑道是否通畅
⒄滚筒承载侧和回程侧胶带是否恰当排列
⒅窗式托辊组安装是否正确
⒆橡胶板是否正确连接到尾部防护罩
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