提高转炉炉龄的措施与效果要点.docx
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提高转炉炉龄的措施与效果要点
毕业论文
提高转炉炉龄的措施与效果
学生：
宋俊巍
学号：
20081740507
指导教师：
年月日
摘要
介绍了转炉高作业率条件下，通过系统优化炼钢工艺，综合护炉等技术和管理措施，在确保转炉安全、高效、经济运行的前提下，实现了转炉炉龄的大幅度提高。
转炉炉龄受多种因素影响，其中维护是重要的环节之一，科学有效的维护方法对提高炉龄起着至关重要的作用，通过溅渣、垫补投补料、平砌油砖、喷补等方法进行护炉，效果比较理想。
关键词：
炼钢转炉炉龄
summary
Introducesthecondition,highutilizationrateofconvertersteelmakingbysystemoptimization,thecomprehensiveprotectsthestoveandsoonthetechnologyandmanagementmeasuresinensuringconvertersafe,efficientandeconomicaloperation,underthepreconditionofrealizingtheconvertercampaignofincreasedgreatly.
Convertercampaignbymanyfactors,includingmaintenanceisoneoftheimportantlink,scientificandeffectivemaintenancemethodsforimprovingfurnacelifeplaysavitalrole,throughtheslagsplashing,DianBucastfillingmaterials,flatbuildbylayingbricksorstonesoilbrick,spraymendingmethodssuchasprotectfurnace,withperfectresult.
Keywords:
steelmakingconverterFurnacelife
目录
摘要I
目录IIII
前言1
1影响转炉炉龄的原因2
1.1炉衬材质2
1.2砌炉2
2系统优化炼钢工艺4
2.1规范装入制度4
2.2优化炉料结构4
2.3开展系统降温工作6
2.4采用科学的“三位一体”挡渣技术6
3溅渣护炉技术7
3.1溅渣护炉技术的基本原理7
3.2溅渣护炉对炉渣的组成与性质要求7
3.3熔渣黏度对转炉溅渣的影响9
3.4终点渣成分控制9
3.5合适的留渣量3
3.6溅渣工艺参数确定3
3.7溅渣时间与溅渣频率3
3.8溅渣操作与喷补护炉协调配合3
3.9溅渣氧枪的设计与维护3
3.10溅渣效果判定16
4其它补炉17
4.1投补料补炉17
4.2平砌油砖补炉17
4.3喷补护护17
5效果及存在问题18
5.1效果18
5.2存在问题18
结束语19
参考文献20
致谢．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．21
前言
炉龄也称炉衬寿命，是指转炉炉衬从投入使用到更换新炉衬止，一个炉役期间所炼钢的总炉数，是衡量转炉生产水平的一项综合性指标，炉龄高低不仅代表着一个炼钢厂的技术装备、工艺操作、生产管理等水平的高低，也决定着转炉的生产率、生产成本的高低。
“经济炉龄”是我国20世纪70年代针对一些钢厂片面追求炉龄,不惜采用大量贴补、套筒捣补等效率极低、消耗巨大、炉型很差、影响冶炼、降低转炉生产率和炉产量、总产量的形式主义措施提出来的概念,重点是强调要有经济效益。
提高转炉炉龄是国内外钢铁企业和炼钢工作者的重要任务之一。
宣钢炼钢厂以往提高炉龄主要是靠提高操作水平和人工补炉来进行，存在问题是：
补炉次数多、非作业时间长、生产组织困难、员工劳动强度大，且常出现补炉后冒火、喷渣，安全隐患多和生产成本高等，不能满足炼钢厂优质、低耗和年产300万吨钢的快节奏需要。
1影响转炉炉龄的原因
1.1炉衬材质
转炉炉衬耐火材料的损坏机理与耐火材料的化学成分、矿物结构、炼钢工艺过程等复杂的因素有关。
以往使用炉衬材质是焦油砖，利用其在高温条件下砖内的焦油受热分解，残留在砖体内的碳石墨化，形成碳素骨架，支撑和固定镁质材料的颗粒，增强砖体的强度，同时还能填充耐火材料颗粒间的孔隙，提高砖体的抗渣性能，但它耐化学侵蚀性和耐高温性及急冷急热性差，炉龄一般在1000炉左右。
现在我厂使用的镁碳砖克服了传统碱性耐火材料的缺点，具有耐火度高，热膨胀率小，抗渣性强，导热性能好，避免了镁砂颗粒产生的热裂，同时由于有结合剂固化使用使其寿命提高，但如果材质、砖型标准选型不当，效果也不佳。
1.2砌炉
由于冶炼过程中各个部位工作条件、损坏机理不同，在使用和拆除使用后的炉衬时发现侵蚀情况也不同，重新砌炉是由于个别部位侵蚀严重不能使用造成的，而相当多的部位仍可以使用。
针对这种情况，再考虑到成本，修砌炉衬时各部位视其损坏程度，砌筑时使用不同材质、厚度的炉衬砖，即采用综合砌炉，达到炉衬侵蚀均匀，提高内衬整体使用寿命，改善转炉的经济指标。
为了提高单炉产量和操作顺利，解决增大装入量后护容比偏小，喷溅加剧等问题，经我厂技术人员论证，在保持原有转炉主体设备，转炉重心不变、护衬安全的前提下，适当调整砖型和砌砖方式，减少转护内衬厚度50mm（由500mm改为450mm），增加转炉有效容积，使增大装入量后而炉容比基本不变，有效解决了增大装入量后喷溅加剧的问题。
平均单炉产量由22t提高到了32t。
砌炉也很关键，要求严格执行砌炉工艺规定，永久层用高度耐火泥湿砌，工作层干砌。
为防止受热膨胀产生的应力造成衬砖断裂，破坏炉衬的整体性，不希望砌的过分紧密，各层砖缝均需均匀错开，砖缝要求为立缝、子缝都接近2mm；炉底与炉身用电熔镁砂细粉混合沥青粉填缝，凝固时间小于1.5h~2h，用炉底车顶紧后缝隙小于20mm。
渣线、耳轴区受钢液、炉渣的冲刷、侵蚀以及炉内气体的冲刷作用大，使用抗侵蚀性好的镁碳砖；炉帽区主要受炉内气体的冲刷作用和吹炼时炉渣的喷溅作用，加之处于悬臂状态和经常摇动，反复的加料、出钢、机械碰撞等原因，掉砖现象多，在砌筑炉帽区时，镁碳砖背部使用以树脂为结合剂粘结原料，使炉衬有良好的整体性；炉壁区特别是装料侧的炉衬砖受钢水、炉渣的冲刷作用侵蚀较重，使用有较高的抗氧化镁碳砖；熔池下衬砖主要受钢液的侵蚀，应有良好的抗侵蚀性的镁白云石碳。
2系统优化炼钢工艺
炼钢过程工艺操作，对炉衬的使用寿命也影响很大，为提高炉衬使用寿命，除了改进炉衬材质、修砌方法外，在工艺操作上采取了以下措施优化炼钢工艺。
2.1规范装入制度
为防止温度过高过低，渣量波动大，影响炉龄，在保证总装入量的同时，规定了三套装入制度（见表2-1）。
表2-1 铁水、废钢装入量 t
方案
总装入量
铁水
废钢
1
32.5～33.0
27.5～28.0
5.0～5.5
2
32.5～33.0
26.5～27.0
5.5～6.0
3
32.5～33.0
25.5～26.0
6.0～6.5
由于废钢种类较多（生铁块、改性生铁、渣钢、渣铁、内部回收废钢、外进废钢等），块度和单重相差很大，又因废钢场地较小和生产节奏很快，废钢现场工难做到合理搭配，致使加入量波动较大，温度很不稳定，故要求废钢块度小于410×500×600mm，单重小于300kg，且大小块搭配入炉。
2.2优化炉料结构
原材料是炼钢的基础，是改善各项技术经济指标和提高经济效益的基础，其质量好坏除直接影响炼钢工艺和钢的质量外，还对炉龄有很大影响。
铁水废钢成分对炉衬耐火材料寿命有显著影响，特别是硫的含量。
为减少铁水对炉衬的影响，针对高炉容量较小，出铁量小且频繁，铁水的温度、化学成份波动大，尤其是铁水中的[S]、[P]、[Si]等含量高的问题，在两个混铁炉中采取依[S]含量的高低执行铁水“分兑”；为保证低硫钢的生产，使用内部回收的低[S]废钢、废钢中调锰铁、出钢过程中加脱硫剂等方法，减少炉子脱[S]压力，避免了高温脱硫造成的炉衬侵蚀加快。
提高炉渣碱度、渣中MgO含量，降低渣中FeO含量，有利降低炉渣对耐火材料的侵蚀。
在使用造渣料中，在使用活性石灰、轻烧白云石的同时，配加少量镁球、氧化铁皮等易化渣、高氧化镁含量的原材料，合理配置渣料结构，加快成渣速度，缩短冶炼时间，降低渣中氧化铁含量，提高氧化镁含量及粘度，即有利减少对炉衬的侵蚀，又利于提高效溅渣效果。
抽查终点炉渣成分见表2-2。
表2-2 终点炉渣成分 %
序号
TFe
CaO
SiO2
MgO
FeO
R
1
16.998
49.579
15.815
5.629
13.49
3.13
2
16.054
50.94
16.42
5.338
11.52
3.10
3
16.631
49.638
16.62
4.812
15.85
2.99
4
17.88
53.84
16.9
4.68
17.09
3.19
5
19.69
53.5
15.99
4.79
16.49
3.35
6
15.48
52.99
16.84
5.39
15.02
3.15
7
17.01
55.94
16.63
5.21
14.03
3.36
8
15.36
52.7
17.99
4.13
12.33
2.93
9
17.39
53.9
18.83
3.59
11.76
2.86
10
15.46
51.91
19.15
5.3
14.03
2.71
平均
16.80
52.49
17.12
4.89
14.16
3.08
2.3开展系统降温工作
据有关资料显示耐火材料高温溶解、高温溶液渗透、高温下气相挥发是炉衬损坏的主要原因，炼钢过程、终点温度过高将导致炉衬耐材损坏加快，特别是当终点温度在1700℃以上，每提高10℃炉衬耐火材料的侵蚀速率都会成倍增加，因此，从铁水和废钢的搭配、加快钢包周转、钢包加盖、钢包在线烘烤、和中间包加套管保护浇注等卓有成效的创新工作，改进设备、工艺，使平均出钢温度降低了20——30℃，为减轻对炉衬的侵蚀起到了积极的作用。
2.4采用科学的“三位一体”挡渣技术
转炉出钢口由于受到钢液的冲刷作用，使用条件十分苛刻，经常出现内径变大、形状不规则，甚至周围侵蚀严重时出现漏钢，一般寿命都很低，也是影响炉龄的因素之一，远远不能与炉衬同步使用。
针对我厂转炉冶炼强度大、出钢温度高、生产节奏快等不利条件下导致的出钢口寿命短、出钢过程下渣、吹炼过程出钢口堵不严等难题。
采用对出钢口砖型和砌炉工艺的改进，使用镁碳质整体出钢口更换技术，并配合挡渣塞和挡渣球的转炉“三位一体”挡渣技术，出钢口平均使用寿命从50炉提高到180炉，有效的减少了出钢口周围的炉衬侵蚀严重现象。
3溅渣护炉技术
转炉溅渣技术是近年来开发的一种提高炉龄的新技术。
它是在20世纪70年代广泛应用过的、向炉渣中加入含MgO的造渣剂造黏渣挂渣护炉技术的基础上，利用氧枪喷吹高压氮气，在2—4min内将出钢后留在炉内的残余炉渣喷溅涂敷在整个转炉内衬表面上，形成炉渣保护层的护炉技术。
该项技术可以大幅度提高转炉炉龄，且投资少、工艺简单、经济效益显著。
此项技术是由美国Praxair气体公司开发、在美国共和钢公司的GreatLakes（大湖）分厂最先应用，在大湖厂和GraniteCity厂实施后，并没有得到推广。
1991年美国LTV公司的IndianaHaBOr厂用溅渣作为全面护炉的一部分。
1994年9月该厂252t顶底复吹转炉的炉衬寿命达到15658炉，喷补料消耗降到0．37kg/t钢，喷补料成本节省66％，转炉作业率由1987年的78％提高到1994年的97％。
溅渣护炉技术能使炉衬在炉役期中相当长的时间内保持均衡，实现“永久性”炉衬。
3.1溅渣护炉技术的基本原理
溅渣护炉技术的基本原理，是在转炉出钢后，调整余留终点渣成分，利用MgO含量达到饱和或过饱和的终点渣，通过高压氮气的吹溅，在炉衬表面形成一层与炉衬很好烧结附着的高熔点溅渣层，如图2—1所示。
这个溅渣层耐蚀性较好，并可减轻炼钢过程对炉衬的机械冲刷，从而保护了炉衬砖，减缓其损坏程度，使得炉衬寿命得以提高。
3.2溅渣护炉对炉渣的组成与性质要求
炉渣成分是指构成炉渣的各种矿物的成分，它决定了炉渣的基本性质。
一般说来，初期渣的主要成分是SiO2、MnO、CaO、MgO和FeO等，随着吹炼过程进行，石灰熔化、渣量增加，使SiO2、MnO的含量逐渐降低，CaO、MgO的含量逐渐增加。
炉渣的成分通常取决于铁水成分、终点钢水碳含量、供氧制度、造渣制度和冶炼工艺等因素。
如吹炼低碳钢时，随钢中碳含量降低，炉渣的氧化性升高，渣中FeO含量有时高达30％；而吹炼高碳钢时，由于渣钢反应接近平衡，使渣中FeO含量很难提高。
对常温下炉渣组成的研究表明，炉渣是由硅酸盐、铁酸盐、
尖晶石、磷酸盐、铝酸盐、硫化物和自由氧化物等物相组成。
炉渣的性质可概况为以下4点：
（1）炉渣的熔化特性
炉渣的熔化温度与溅渣层的高温抗渣侵蚀密切相关。
如果溅渣层具有较高的熔化温度，在吹炼后期不会因为熔池温度升高而被熔化滴落，将有助于提高溅渣层的使用寿命。
通常转炉终渣熔化性温度在1450℃左右，炉渣中氧化铁愈高，熔化温度愈低。
（2）炉渣的黏度与流动性
炉渣黏度反映出炉渣内部相对运动时各层间的内摩擦力，是炉渣性质的一项重要指标。
黏度直接影响着炉渣和渣—钢间的反应速率、流动传热能力。
溅渣护炉对转炉终渣的黏度有着特殊的要求：
黏度不能太高，以利于高压氮气流冲击炉渣将渣滴溅射到炉壁上；黏度也不能过低，使喷溅在炉衬上的炉渣层不容易流淌，而能与炉衬粘结，形成溅渣层。
值得注意得是，炉渣碱度在2.0—5.0之间时，MgO含量对炉渣流动性能影响不大。
（3）炉渣的表面张力与界面张力
炉渣的表面张力和渣一钢、渣一耐材间的界面张力也是熔渣的重要性质，前两者对冶金过程动力学及钢液、熔渣的乳化和分离、夹杂物去除等有密切关系；后者与炉渣对炉衬耐火材料侵蚀，溅渣层与炉衬耐火材料结合等有很大关系。
（4）MgO在炼钢炉渣中的饱和溶解度
无论对普通转炉，还是对采用溅渣护炉技术的转炉来说，炉渣MgO饱和度和溶解度都是非常重要的参数。
实验表明，MgO在碱度为1的CaO-SiO2-FeO渣系中以（Ca、Mg、Fe）O的形式与SiO2，在FeO含量为30％时，加入10％的MgO可降低熔点大约100℃。
3.3熔渣黏度对转炉溅渣的影响
用冷态模拟研究转炉溅渣工艺，采用甘油、饱和盐水和水为介质，形成不同黏度的液体，模拟稀渣、正常渣、稠渣、黏渣进行转炉溅渣护炉实验。
试验表明，介质黏度较小时，溅渣量大，因为黏度小的稀渣表面张力也小。
喷射气体的能量，一部分消耗在形成渣滴的表面能上，另一部分转变为渣滴的动能，使渣溅到炉壁。
试验结果表明：
（1）熔渣在黏度较小时，溅渣量大；
（2）稠渣难以溅到炉衬的表面上，但是流下来的量也少。
因此，希望溅渣的熔渣在高温下流动性好，黏度小，随着溅渣过程中炉渣温度的降低，黏度提高，有利于溅渣。
总之，合适黏度的熔渣对溅起的渣量以及快速粘结在炉衬表面是重要的因素。
3.4终点渣成分控制
对终点渣成分进行控制是为了保证炉渣具有合适的耐火度和黏度。
影响终点渣耐火度的主要因素是MgO，TFe和碱度（CaO/SiO2）。
碱度和氧化铁含量是由原料和钢种决定的，其中氧化铁含量变化范围较大，波动范围是10％-30％。
为使溅渣层有足够的耐火度，主要措施是调整渣中MgO含量。
根据理论分析和国内外溅渣护炉实践，在正常的转炉终渣成分范围内，为使溅渣层有足够的耐火度，终点渣MgO含量控制范围见表
终点渣MgO含量推荐值（表3-1）
终渣TFe%
8～14
15～22
23～30
终渣MgO%
7～8
9～10
11～13
终渣的调整方式如下：
（1）不调整
转炉终点渣MgO含量可以满足溅渣层耐火度的要求，炉渣的过热度不高时，出钢后可以直接吹氮气进行溅渣操作。
（2）出钢后加入调渣剂提高渣中MgO含量
出钢后渣中MgO含量达不到溅渣层所要求的数值，需要加入调渣剂提高渣中MgO含量。
渣中MgO含量低于溅渣层所要求的原因有以下两种情况：
1）原料中P,S含量高、倒渣、取样、测温、补吹次数多，使吹炼前期加入的MgO大量流失，补吹时加入渣料，使渣中MgO进一步降低。
2）出钢后需要调渣的另一种情况是终渣为铁酸钙渣系。
出钢后调渣的困难是渣量和渣的成分不易准确估计，加入的渣料不易完全融化。
3.5合适的留渣量
合适的留渣量其含意是指在炉衬内表面形成足够厚度的溅渣层，并可在溅渣后对装料侧和出钢侧进行摇炉挂渣，剩余的炉渣倒人渣罐。
形成溅渣层的渣量可以根据炉衬内表面积、溅渣层厚度及炉渣密度计算。
溅渣护炉所需的总渣量可按溅渣层理论重量的1.1～1.3倍来估算，炉渣密度可取3.5t/m3。
在上述计算中，200t以上的大型转炉的溅渣层厚度可取25-30mm，100t以下的中、小型转炉可取15～20mm，留渣量的计算公式如下：
W=K·A·B·C
式中W——留渣量，t；
K——渣层厚度，m；
A——炉衬内表面积，m2；
B——炉渣密度，t/m3；，
C——系数，取1.1—1.3。
留渣量过大与过小的利弊：
留渣量过大将增加调渣剂的消耗，提高溅渣护炉的成本；留渣量过小，不能形成足够厚度的溅渣层且不能有效地进行摇炉挂渣。
3.6溅渣工艺参数确定
合理的溅渣工艺参数，主要是根据具体的转炉炉型尺寸，确定能在尽可能短的时间内将炉渣均匀喷溅涂敷在整个炉衬表面上，并对渣线、耳轴两侧等易于熔损的部位可形成厚而致密的溅渣层所要求的喷吹工艺参数。
它主要包括以下几项：
（1）合理确定喷吹氮气的工作压力和流量；
（2）确定最佳的溅渣枪位；
（3）设计适宜的喷枪结构和尺寸参数（如喷孔数目、喷孔夹角和喉口直径）。
通常，在确定转炉溅渣工艺参数时，往往依据实际转炉的水力学模型试验结果，初步确定溅渣工艺参数；并通过在溅渣过程中不断地观察、总结和比较，确定最佳的溅渣枪位，喷吹氮气流量和压力。
根据溅渣中出现的问题，修改喷枪设计，逐步达到最佳的溅渣效果。
在实际溅渣过程中确定合理的溅渣工艺参数，主要应考虑以下两点：
（1）炉型尺寸，主要是转炉的（H，D）参数，炉型尺寸通过转炉（Hd/D）参数表示；
（2）喷吹参数，包括气体流量、工作压力、喷枪高度和溅渣时间，溅渣参数由喷吹参数（Qh/d）和溅渣时间‘的乘积确定。
转炉炉型参数与溅渣参数间的经验关系如下：
Hd/D=13.77+0.73（Qh/dt）O.33t
式中H——转炉内衬高度，mm；
dt——喷枪喉口直径（对单三式喷枪可取d=1/3d喉），mm；
D——转炉内衬直径，mm；
Q——氮气喷吹流量（标态），m3/min；
H——喷枪高度（溅渣枪位），mm；
t——溅渣时间，min。
对于几何尺寸已经确定的转炉，可根据确定的喷枪参数，利用该公式确定最佳的溅渣工艺参数（溅渣枪位和氮气流量），保证在较短的时间内溅好渣。
3.7溅渣时间与溅渣频率
溅渣时间是溅渣操作中的一个重要工艺参数，各厂应根据自己车间的生产节奏灵活掌握，目前多数厂的溅渣时间定为2．5～4min。
（1）溅渣时间过短，炉渣没有得到充分的冷却和混匀，炉渣条件比较差，即使溅到炉壁上，也不能很好地挂上，起不到护炉的作用。
（2）正常情况下，溅渣时间越长，炉衬挂渣越多，但也易造成炉底上涨和粘枪。
（3）在留渣量较小时，会造成炉底磨损增大，炉底寿命下降。
（4）在炉渣温度过低或流动性较差的时候，炉渣溅不起来，如果一味地延长溅渣时间，由于渣况不良，溅渣时间再长，也起不到溅渣的效果。
反而，由于溅渣时间的延长，炉衬温度降得过低，既浪费了氮气也影响了随后的炼钢操作，同时还降低了生产效率。
溅渣的频率，即合理溅渣操作的间隔炉数，是溅渣护炉的重要操作工艺参数之一。
在炉役的中期过于频繁溅渣，对炉型会产生较大的影响（如炉型变小），并延长炼钢工序作业时间，影响系统运行效率。
一般应在炉役的前期就开始溅渣，可以两炉一溅，在炉衬厚度为400mm左右时保持炉炉溅渣，力争炉衬厚度保持在300-400mm之间，形成动态平衡，有利于形成“永久”炉衬。
关于溅渣频率，可以概括为“前期不溅，中期两炉一溅，中后期炉炉都溅”。
掌握好溅渣频率的关键是在中后期炉炉溅渣。
只有在炉役中后期坚持炉炉溅渣护炉，才能使炉衬损耗最小并达到动态平衡，实现炉衬长寿的目标。
3.8溅渣操作与喷补护炉协调配合
转炉采用溅渣护炉技术，使炉龄得到大幅度提高。
但溅渣对局部被严重损毁的区域不能灵活地实施有效溅补，为了提高炉龄，还应采用溅渣和喷补相结合的工艺措施。
转炉生产过程中损毁最严重的部位是渣线、耳轴部位及炉帽与炉身的连接处。
进行溅渣操作时，溅渣层的厚度沿转炉衬高度方向分布是很不均匀的，在炉膛下部较厚，炉膛上部较薄。
因此，用溅渣的方法可以对炉膛及渣线部位进行有效的维护。
耳轴与炉帽是侵蚀最严重的部位，为使这些部位与炉身寿命同步，需采用了喷补和溅渣相结合的办法。
若炉衬的碳含量过高，溅渣结合困难时，可采用先喷补一层后再进行溅渣，这样可以得到理想的溅渣层。
采用喷补时，喷补料是粉状的，从而提高了固体的分散度，扩大了喷补料和炉衬的接触面积，增大了附着强度。
为使喷补层和炉衬更有效地结合，在喷补料中加入结合剂，使喷补料在低温下和炉衬有较高的结合强度，到高温时靠喷补料和炉衬的陶瓷结合，使喷补层和炉衬成为一体。
喷补或溅渣一般是当炉衬侵蚀掉一半左右（或是内衬减至200～400mm时），开始进行，衬砖较厚时做预防性喷补是不经济的。
当砖衬厚度减薄时，其损毁速度也减慢。
3.9溅渣氧枪的设计与维护
溅渣护炉依靠氮气射流作为动力冲击炉渣使其飞溅到炉衬内表面形成溅渣层。
因此溅渣护炉要求氧枪应能保证在3min左右的溅渣时间内，使炉衬各部分形成所要求的溅渣层厚度，还要有较长的枪龄和低的氮气消耗量。
如果炼钢与溅渣采用同一支氧枪，则喷头参数主要按满足炼钢工艺要求进行设计。
我国中、小型转炉大多数都采用同一支氧枪进行炼钢与溅渣操作，若有必要采用专用喷枪溅渣，则应根据溅渣护炉的工艺特点，选择溅渣专用枪设计参数。
氧枪的设计主要考虑以下几个方面：
（1）喷头的喷孔数
随着转炉容量的增加，应适当增加喷头的喷孔数，这样可使溅渣层的厚度更均匀。
喷孔数增加会使每个喷孔的氮气流量下降，因此要与提高喷孔的马赫数结合考虑。
溅渣用喷枪的喷孔数如表所示，供参考。
溅渣喷头的喷孔个数（表3-2）
转炉公称吨位/t
喷孔数/个
＞200
5～7
100
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