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实习论文

液压支架

液压支架是用来控制采煤工作面矿山压力的结构物。

采面矿压以外载的形式作用在液压支架上。

在液压支架和采面围岩相互作用的力学系统中，若液压支架的各支承件合力与顶板作用在液压支架上的外载合力正好同一直线，则该液压支架对此采面围岩十分适应。

液压支架是综采设备的重要组成部分。

它能可靠而有效地支撑和控制工作面的顶板，隔离采空区，防止矸石进入回采工作面和推进输送机。

它与采煤机配套使用，实现采煤综合机械化，解决机机械化采煤工作中顶板管理落后于采煤工作的矛盾，进一步改善和提高采煤和运输设备的效能，减轻煤矿工人的劳动强度，最大限度保障煤矿工人的生命安全。

液压支架是综采工作面的支护设备，其主要作用是支护采场顶板，维护安全作业空间，推移工作面采运设备。

液压支架在工作过程中不仅要能够可靠地支承顶板而且应能够随着回采工作面的推进向前移动，要求液压支架必须具有升、降、推、移四个基本动作，这些动作由乳化液泵站供给的高压液体，通过各种阀控制立柱、千斤顶的伸缩来实现。

1.支架的升降支架的升降

液压支架的升降是通过立柱的升降来实现的，立柱是支承在顶梁和液压支架的升降是通过立柱的升降来实现的，立柱是支承在顶梁和底座之间的液压缸，其动作通过三阀（操纵阀、液控单向阀和安全阀）底座之间的液压缸，其动作通过三阀（操纵阀、液控单向阀和安全阀）

进行控制。

支架升降时立柱的动作分三个阶段：

初撑、承载、卸载阶段。

承载阶段又可分为：

增阻过程和恒阻阶段。

A初撑阶段

搬动操纵阀手柄使由乳化液泵供来的高压液体供入立柱下腔（活塞腔），立柱在高压液体的作用下带动顶梁升起，支撑顶板，当顶梁上部接触顶板后，立柱下腔压力达到泵站工作压力时，乳化液泵站自动卸载，液控单向阀关闭，从而使立柱下腔的液体被封闭，这就是液压支架的初撑阶段，此时支架对顶板的支撑力叫初撑力。

B承载阶段承载阶段

承载阶段分为：

增阻阶段和恒阻阶段

增阻阶段：

当初撑阶段完成后，随着工作面顶板的下沉或由于落煤和相临支架的卸载前移的影响，立柱下腔被封闭的液体压力不断升高，这种支架阻支架的卸载前移的影响，这种支架阻力上升状态叫增阻状态。

此时直到下腔压力达到安全阀的调定卸载压力。

力上升状态叫增阻状态。

此时直到下腔压力达到安全阀的调定卸载压力。

恒阻阶段：

随顶板不断下沉，压力继续增大，立柱下腔液压力继续上升，达到安全阀的卸荷压力（即安全阀的调定压力）时，安全阀开启，高压液体经过安全阀溢出，立柱随即下降，直到顶板压力分布到相临支架，对本支架压力减少，此时立柱下腔的压力小于安全阀的动作压力，安全阀又关闭，停止溢流，这种安全阀溢流启闭的反复过程就是液压支架的恒阻状态，在液压支架的恒阻状态，由于安全阀的溢流就要继续下沉，液压支架在承载阶段压支架的恒阻状态，由于安全阀的溢流就要继续下沉，液压支架在承载阶段立柱和支架所承载的最大载荷称为最大工作阻力。

当工作面顶板压力比较小，支架达到初撑力后，在落煤或一侧支架降架移动的影响下，工作阻力虽然迅速上升，但没有达到支架的额定工作阻力，为相对稳定阶段，支架的工作阻力继续缓慢上升，在这种情况下，支架可能达到额定工作阻力，也可能到卸荷移架前一直达不到额定工作阻力。

液压支架的工作阻力低于额定工作阻力之时，具有增阻性，以保证支架对顶板的有效支撑作用；达到额定工作阻力时，具有恒阻性，以限制支架的最大支撑力，超过额定工作阻力时有具有可缩性，使支架在保持恒定阻力下随顶板下沉而下缩。

增阻性主要由液控单向阀和支柱的密封性能保证。

恒阻性和可缩性由安全阀来实现。

因而，液控单向阀和安全阀是保证支架性能的关键元件。

C.卸载阶段

与升架时反向搬动操纵阀手柄，处于降架供液状态，高压液从高压管路进入立柱上腔，同时打开液控单向阀，立柱下腔的液体经液控单向阀、操纵阀回到回液管路，于是支架就卸荷下降，在移架前卸荷。

向阀、操纵阀回到回液管路，于是支架就卸荷下降，在移架前卸荷。

2.支架推移

液压支架的推移包括两个动作：

一是把工作运输机推向煤壁（推溜），二是把液压支架向前移（称移架）；放顶煤支架再增加一个使后输送机前移的拉后溜装置。

后输送机前移的拉后溜装置。

3.调架、防倒、防滑、侧护、护帮、调架、平衡千斤顶等辅助动作。

液压支架

掘进机

我国煤巷高效掘进方式中最主要的方式是悬臂式掘进机与单体锚杆钻机配套作业线，也称为煤巷综合机械化掘进，在我国国有重点煤矿得到了广泛应用，主要掘进机械为悬臂式掘进机。

我国煤巷悬臂式掘进机的研制和应用始于20世纪60年代，以30～50kW的小功率掘进机为主，研究开发和生产使用都处于试验阶段。

80年代初期，我国淮南煤机厂（现重组为凯盛重工）引进了奥地利奥钢联公司AM50型掘进机、佳木斯煤机厂（现隶属于国际煤机）引进了日本三井三池制作所S-100型掘进机，通过对国外先进技术的引进、消化、吸收，推动了我国综掘机械化的发展。

但当时引进的掘进机技术属于70年代的水平，设备功率小、机重轻、破岩能力低及可靠性差，仅适合在条件较好的煤巷中使用，加之国产机制造缺陷，在使用中暴露了很多问题。

国内进一步加强对引进机型的消化吸收工作，积极研制开发了适合我国地质条件和生产工艺的综合机械化掘进装备。

经过近30年的消化吸收和自主研发，目前，我国已形成年产1000余台的掘进机加工制造能力，研制生产了20多种型号的掘进机，其截割功率从30kW到200kW，初步形成系列化产品，尤其是近年来，我国相继开发了以EBJ-120TP型掘进机为代表的替代机型，在整体技术性能方面达到了国际先进水平。

基本能够满足国内半煤岩掘进机市场的需求，半煤岩掘进机以中型和重型机为主，能截割岩石硬度为f=6～8，截割功率在120kW以上，机重在35t以上。

煤矿现用主流半煤岩巷悬臂式掘进机以煤科总院太原研究院院生产的EBJ-120TP型、EBZ160TY型及佳木斯煤机厂生产的S150J型三种机型为主，占半煤岩掘进机使用量的80%以上。

然而，国内目前岩巷施工仍以钻爆法为主，重型悬臂式掘进机用于大断面岩巷的掘进在我国处于试验阶段，但国内煤炭生产逐步朝向高产、高效、安全方向发展，煤矿技术设备正在向重型化、大型化、强力化、大功率和机电一体化发展，新集能源股份公司、新汶矿业集团、淮南矿业集团及平顶山煤业集团公司等企业先后引进了德国WAV300、奥地利AHM105、英国MK3型重型悬臂式掘进机。

全岩巷重型悬臂式掘进机代表了岩巷掘进技术今后的发展方向。

　　虽然三一重装去年推出了国内第一台EBZ200H型硬岩掘进机，但国产重型掘进机与国外先进设备的差距除总体性能参数偏低外，在基础研究方面也比较薄弱，适合我国煤矿地质条件的截割、装运及行走部载荷谱没有建立，没有完整的设计理论依据，计算机动态仿真等方面还处于空白；在元部件可靠性、控制技术、在截割方式、除尘系统等核心技术方面有较大差距。

掘进机

刮板输送机

用刮板链牵引，在槽内运送散料的输送机叫刮板输送机。

KS刮板输送机刮板输送机的相邻中部槽在水平、垂直面内可有限度折曲的叫可弯曲刮板输送机。

其中机身在工作面1和运输巷道交汇处呈90度弯曲设置的工作面输送机叫“拐角刮板输送机”。

在当前采煤工作面内，刮板输送机的作用不仅是运送煤和物料，而且还是采煤机的运行轨道，因此它成为现代化采煤工艺中不可缺少的主要设备。

刮板输送机能保持连续运转，生产就能正常进行。

否则，整个采煤工作面就会呈现停产状态，使整个生产中断。

各种类型的刮板输送机的主要结构和组成的部件基本是相同的，它由机头、中间部和机尾部等三个部分组成。

此外，还有供推移输送机用的液压千斤顶装置和紧链时用的紧链器等附属部件。

机头部由机头架、电动机、液力偶合器、减速器及链轮等件组成。

中部由过渡槽、中部槽、链条和刮板等件组成。

机尾部是供刮板链返回的装置。

重型刮板输送机的机尾与机头一样，也设有动力传动装置，从安设的位置来区分叫上机头与下机头。

刮板输送机组成

按刮板输送机溜槽的布置方式和结构，可分为并列式及重叠式两种，按链条数目及布置方式，可分为单链、双边链、双中心链和三链4种。

实际应用

　　刮板输送机可用于水平运输，亦可用于倾斜运输。

沿倾斜向上运输时，煤层倾角不得超过25°，向下运输时，倾角不得超过20°，当煤层倾角较大时，应安装防滑装置。

可弯曲刮板输送机允许在水平和垂直方向作2°～4°的弯曲。

刮板输送机的工作原理是，将敞开的溜槽，作为煤炭、矸石或物料等的承受件，将刮板固定在链条上（组成刮板链），作为牵引构件。

当机头传动部启动后，带动机头轴上的链轮旋转，使刮板链循环运行带动物料沿着溜槽移动，直至到机头部卸载。

刮板链绕过链轮作无级闭合循环运行，完成物料的输送。

刮板运输机是由绕过机头链轮和机尾链轮的无级循环的刮板链作为牵引机构，以溜槽承载煤炭，启动电动机，经液力偶合器、减速器传动链轮而驱动刮板链连续运转，从而将煤炭运送至机头卸载达到运输的目的。

上部溜槽是输送机的重载工作槽，下部溜槽为刮板链的回空槽。

在20世纪80年代，出现大功率可弯曲重型刮板输送机。

进入80年代，由于液压支架的出现，为了适应市场的需要，刮板输送机发展到了第三阶段，研制出大功率可弯曲重型刮板输送机，如SGW-150型、SGW-250型等就是属于这个阶段的代表产品。

国内刮板运输机的发展现状：

当前国内中小型刮板运输机的生产技术已非常成熟，近几年通过对引进国外先进技术的消化和吸收，正在向大功率、高材质、长寿命的方向发展。

目前，采煤工作面生产能力的不断增大，刮板输送机主要发展趋势是：

1、大运输量。

国外先进采煤国家已经发展到每小时运输能力高达6000t的刮板输送机。

2、长运输距离。

为了减少采区阶段煤柱的损失量，加大工作面的长度，刮板输送机的长度已经达到335米以上。

3、大功率电动机。

刮板输送机电动机的功率已发展到单速电机达855kW，双速电机1600/800kW。

4、寿命长。

由于使用大直径圆环链和高强度中板，增加了刮板链的强度和中部槽的耐磨性，延长了刮板输送机的使用寿命。

优缺点

优点:

　　1、结构坚实。

能经受住煤炭、矸石或其他物料的冲、撞、砸、压等外力作用。

　　2、能适应采煤工作面底板不平、弯曲推移的需要，可以承受垂直或水平方向的弯曲。

　　3、机身矮，便于安装。

　4、能兼作采煤机运行的轨道。

　　5、可反向运行，便于处理底链事故。

6、能作液夜支架前段的支点。

　　7、结构简单，在输送长度上可任意点进料或卸料。

　　8、机壳密闭，可以防止输送物料时粉尘飞扬而污染环境。

　　9、当其尾部不设置机壳，并将刮板插入料堆时，可自行取料输送。

缺点:

　　1、空载功率消耗较大，为总功率的30%左右。

　2、不宜长距离输送。

　　3、易发生掉链、跳链事故。

　4、消耗钢材多。

成本大。

刮板输送机

滚筒采煤机

一种铣削式浅截深采煤机，由截割部分、牵引部分和动力部分组成。

截割部分包括工作机构和减速器，牵引部分包括行走机构（链轮、牵引链及其拉紧装置）和液压传动装置，动力部分包括电动机和电气控制箱。

另外，还有辅助装置，包括底托架、电缆架、喷雾装置和信号照明等设备。

滚筒采煤机适于在煤层厚度变化小、无夹石、地质构造简单、煤层倾角15°以下、顶板易于管理的条件下使用。

倾角较大时，需装防滑装置。

滚筒采煤机骑在可弯曲刮板输送机上工作，沿工作面往返运行。

螺旋式滚筒上装有按一定规律排列的截齿。

滚筒转动时，截齿按一定顺序在煤体上先后截出很多沟槽，使沟槽之间的煤体破落，通过滚筒旋叶和弧形挡煤板装入输送机。

滚筒直径为测量到截齿齿尖的截割直径，各制造厂有各种不同的系列，根据采高选定。

滚筒宽度相当于截深，有0.6、0.8、1.0、1.2m等几种规格。

滚筒采煤机分单滚筒和双滚筒两种：

单滚筒采煤机

　　进刀方式有三种：

①先进刀后移机头，一般采用斜切进刀，这种方式简单易行，但进刀时间长；②先移机头后进刀，能充分利用工时，但开缺口工作量大；③进刀同时移机头，进刀简单，时间短，但需强力推移输送机的设备。

割煤方式有两种：

①单向采煤，采煤机上行进一刀割煤，下行装煤。

优点是能充分利用机器装煤，效率高，但工作面割一刀时间长，顶板悬露时间长，一般适用于顶板稳定、采高较大、装余煤量大的煤层。

②双向采煤，往返各进一刀。

优点是能提高工时利用率，工作面生产能力大，支护顶板及时，工序紧凑，但采高大时清浮煤工作量大。

双滚筒采煤机

　　一次采全厚，采煤机两端各有一个滚筒。

前滚筒在上割顶煤，后滚筒在下割底煤。

两滚筒一般相背旋转，司机左侧滚筒用左螺旋，司机右侧滚筒用右螺旋。

也可相向旋转，司机左侧滚筒用右螺旋，司机右侧滚筒用左螺旋。

一般采用双向采煤，先进刀后移机头的斜切进刀方式；也可采用进刀同时移机头的正切进刀方式。

滚筒式采煤机

6月22日下午我们从学校出发坐车来到了位于北京那个房山的北京煤机厂。

休息一晚上后23日正式开始了实习。

上午我们在工厂参加了安全培训和安全考试，之后厂里派专人来给我们介绍了工厂的概况以及液压支架的生产。

23日下午我们开始了正式的进车间参观实习，先后参观了焊接车间，锻造车间，铸造车间，切割车间，下料车间，结构分厂，热处理以及诸多生产装配车间。

其中给我感触最深的是切割车间和装配车间。

在切割车间看到机床切割出来的毛坯你那样的整齐，就像是用锋利的刀子割开的一样。

整个切割过程中只需要一个技术工人在旁边数共计床就可以了。

最后我们去参观的是装配车间，在那里我们看到了装配完整的液压支架。

之前我们只是在学校看到过，未曾见过它是如何装配的。

走进车间看到一些工人在调试，调试工人一丝不苟的检查每一个可能出线问题的环节，直到无误。

我走进仔细看了它的外部结构和输油管路，觉得要生产这样一个精度要求高的产品真的不是一件容易的事。

参观过程中我注意到车间的工人工作都很认真，车间里的设备也很先进。

各种机床很先进，大部分都是数控的，加工出来的零件精度也很高。

在工厂里到处都能看到悬挂着鼓励工人斗志和提高产品质量的宣传横幅。

我不禁想到有这样先进的技术，这样认真的工作的工人，有这样一丝不苟的工作态度，又何愁产品不能走向世界呢！

两天生产实习转眼间就结束了，但仍然让我们受益匪浅。

在这里我们看到了课本上没有的东西，通过看实物对学习有很大的帮助。

在这段实习的日子里，我们深入到生产一线，参观了液压支架的整个生产过程，进入到了各个生产车间认识学习，感触颇深。

之前在学校我们学的都是理论知识，很少可以接触的实物。

这一次走进工厂车间使我深深的感觉到我们之前学到的真的只是一些皮毛而已，以后要学的东西真是太多太多了。

对于我们工科学生来说，理论和实践的结合才是最好的学习方法。

采用理论和实践相结合,做到课堂教育与社会实践的紧密联系，暑期实践与平时实践相联系，社会实践广度与深度相联系，分别通过课堂、暑期和实践把我们所学的和运用相合起来,才能更完全的掌握。

我们现在马上就要大四了，一年的时间很快就会结束了，我们中有很多人会走上社会，这两天的实习对我们来说是受益颇深的。

看到了各式各样的加工机床，尽管我们没有近距离操作但至少使我们对这些机床有一个初步的认识，更让我们明白了无论我们将来干什么工作都要全身心的投入，一丝不苟。

通过生产实习，深入生产第一线进行观察和调查研究，获取必要的感性知识和使自己全面地了解机正鑫机床厂的生产组织形式以及生产过程，了解和掌握本专业基础的生产实际知识，巩固和加深已学过的理论知识，并为后续专业课的教学，课程设计，毕业设计打下坚实的基础。

 在实习期间，通过对典型零件机械加工工艺的分析，以及零件加工过程中所用的机床，夹具、量具等工艺装备，把理论知识和实践相结合起来，让我们的考察，分析和解决问题的工作能力得到有效的提高。

 广泛接触工人和听工人技术人员的专题报告，学习他们的好的增产经验，技术革新和成果，实践中的经验，学习他们在机械行中的无私贡献精神。

 掌握从毛坯到产品的整个生产过程，组织管理，设备选择和车间布置等方面的知识，扩大知识面，开阔了视野。

 通过记实习日记，写实习报告，锻炼与培养我们的观察，分析问题以及搜集和整理技术资料等方面的能力。

参观实习，在老师和工厂技术人员的带领下看到了很多也学到了很多。

让我对原先在课本上许多不很明白的东西在实践观察中有了新的领悟和认识。

在这个科技时代中，高技术产品品种类繁多，生产工艺、生产流程也各不相同，但不管何种产品，从原料加工到制成产品都是遵循一定的生产原理，通过一些主要设备及工艺流程来完成的。

因此，在专业实习过程中，首先要了解其生产原理，弄清生产的工艺流程和主要设备的构造及操作。

其次，在专业人员指导下，通过实习过程见习产品的设计、生产及开发等环节，初步培养我们得知识运用能力。

概括起来有以下几方面：

　　1、了解了当代机械工业的发展概况，生产目的、生产程序及产品供求情况。

2、了解了机械产品的生产方法和技术路线的选择，工艺条件的确定以及流程的编制原则。

3、了解了机械产的质量标准、技术规格、包装和使用要求。

4.在企业员工的指导下，见习生产流程及技术设计环节，锻炼自己观察能力及知识运用能力。

5、社会工作能力得到了相应的提高,在实习过程中，我们不仅从企业职工身上学到了知识和技能，更使我们学会了企业中科学的管理方式和他们的敬业精神。

感到了生活的充实和学习的快乐，以及获得知识的满足。

真正的接触了社会，使我们消除了走向社会的恐惧心里，使我们对未来充满了信心，以良好的心态去面对社会。

同时，也使我们体验到了工作的艰辛，了解了当前社会大学生所面临的严峻问题，促使自己努力学习更多的知识，为自己今后的工作奠定良好的基础

在公司最难的不是工作，而是自己！

我刚开始总会想自己从来没有做过这工作，要是做错了或是不会做怎么办，果然做的时候不能很好的完成工作，就会开始怀疑自己的能力，晚上不能睡好，第二天工作难免也会受到影响。

幸好自己是个乐观的人，很快就调整好自己的心态，相信自己能做好！

对自己充满信心后，工作上遇到再难的事情，都能顺利的解决了。

在实际工作中，好多东西都是我们在课本上学不到的，都是由实践中得来的，由经验得来的。

从别人身上学习来的，我们更要好好这个机会，认真的学习，学会不断总结。

以使自己每天都进步那么一点点。

在学校的时光是最美好的时光，每天除了上课就没有事做了，而且花父母的钱，现在走上工作岗位，自己赚钱自己花，此时才知道赚钱真的不易，花钱也不再如从前那样如流水了，也更体会到了父母的辛苦！

俗话说“吃的苦中苦，方做人上人”，不管在任何工作岗位，都必须从基层做起，“有一份耕耘，就有一份收获”。

通过这次实习，还意识到我们在大学里所学的理论知识的重要性，理论联系实际，我还意识到实践的重要性！

“读万卷书不如行万里路”，从实践中学习，才能真正学到属于自己的东西，从而才能在以后的人生道路上，走出一片属于自己的天空