机械装备思考题参考答案.docx
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机械装备思考题参考答案
1．车床主传动系统计算（高低速传动路线、正反转传动路线）。
1、传动路线
1）高速传动路线
主轴上的滑移齿轮50向左移，使之与轴Ⅲ上右端的齿轮63啮合，运动由轴Ⅲ经齿轮副63/50直接传给主轴，得到450r/min〜1400r/min的6种高转速。
2）低速传动路线
主轴上的滑移齿轮50移至右端，使其与主轴上的齿式离合器M2啮合。
轴Ⅲ的运动经齿轮副20/80或50/50传给轴Ⅳ，又经齿轮副20/80或51/50传给轴V，再经齿轮副26/58和齿式离合器M2传至主轴，使主轴获得10r/min〜500r/min的低转速。
2．车床进给传动链（螺纹车削进给传动链：
基本组、倍增组）。
3．C6140加工螺纹和加工外圆时进给传动路线是否相同？
为什么？
不同，加工外圆是外联传动链，加攻螺纹时时内联传动链
4．车床主要结构（双向摩擦离合器、开合螺母、互锁机构、车床主轴与夹具和工件的连接形式等）。
5．成形运动基本概念（成形运动是由主运动和进给运动组成，什么是内联、外联传动链等）。
按成形运动在切削加工中的作用，可分为主运动和进给运动。
①车床的工件旋转运动是主运动，转速较高，消耗机床功率的最大部分。
②车床的刀具移动是进给运动。
•由动力源一传动装置一执行件或执行件—传动装置一执行件构成的传动联系，称为传动链。
按传动链的性质不同可分为外联系传动链（外链）和内联系传动链（内链）。
6．机床的运动联系和传动原理图。
（1）动力源它是提供动力的装置。
普通机床常用三相异步交流电动机，数控机床常用直流或交流调速电动机或伺服电动机。
（2）传动装置它是传递动力和运动的装置。
通过它把动力源的动力传递给执行件，或把一个执行件的运动传递给另一个执行件。
传动装置通常还包括改变传动比、改变运动方向和改变运动形式（从旋转运动变为直线运动）等机构。
（3）执行件它们是执行运动的部件，如主轴、刀架以及工作台等。
其任务是带动工件或刀具完成旋转或直线运动，并保持准确的运动轨迹。
7．铣床的工艺特点。
在铣床上，用不同铣刀可以对平面、斜面、沟槽、台阶、T形槽、燕尾槽等表面进行加工，另外配上分度头或回转台还可以加工齿轮、螺旋面、花键轴、凸轮等各种成形表面。
铣床的工艺特点如下：
①铣床的主轴带动铣刀作旋转主运动；
②铣刀是多齿、多刃连续进行切削；
③多数铣床由工作台带动工件作直线进给运动；
④铣刀在切削时，每个刀齿的切削过程是断续的，同时参加切削的齿数是变化的，每个刀齿的切削厚度也是变化的，因此容易引起机床振动；
⑤铣削时，铣刀同时参加切削的齿数较多，便于采用较大的铣削速度和进给量，因而生产效率较高。
8．铣床的类型和结构。
升降台铣床、工作台不升降铣床、龙门铣床的结构和工作特点。
1.卧式升降台铣床
2.立式升降台铣床
3.工作台不升降铣床
工作台不升降铣床的工作台及滑座支承在机床床身上，只作纵横两个方向的运动，主轴箱（或铣头）在立柱上作升降运动。
因此刚性比较好，适用于高速切削或加工比较重和大尺寸的工件。
9．钻、镗床的工艺特点和类型。
钻床和镗床都是孔加工机床。
主要用于加工外形复杂、没有对称回转轴线工件上的孔，如箱体、支架、杠杆等零件上的单孔或孔系。
•钻床是用钻头在工件上加工孔的机床。
通常用于加工尺寸较小、精度要求不太高的孔。
在钻床上加工时，工件一般固定不动，刀具作旋转主运动，同时沿轴向作进给运动。
钻床可完成钻孔、扩孔、铰孔、锪孔以及攻螺纹等工作。
•钻床的主要类型有台式钻床、立式钻床、摇臂钻床、深孔钻床等。
摇臂钻床是摇臂绕立柱回转和升降、主轴箱在摇臂上作水平移动的钻床。
对于大、中型工件上的孔，通常采用摇臂钻床加工。
加工时工件固定不动，移动主轴（刀具）可以方便地对准被加工孔的位置。
摇臂钻床广泛用于大、中型零件的加工。
镗床是一种主要用镗刀在工件上加工孔的机床。
通常用于加工尺寸较大、精度要求较高的孔，特别是分布在不同表面上、孔距和位置精度要求较高的孔，如各种箱体、汽车发动机缸体等零件上的孔。
一般镗刀的旋转为主运动，镗刀或工件的移动为进给运动。
在镗床上，除镗孔外，还可以进行铣削、钻孔、扩孔、铰孔、锪平面等工作。
因此镗床的工作范围较广。
10．立式钻床、摇臂钻床的结构和工作特点
立式钻床主要由主轴箱4、进给箱3、工作台1、立柱5和底座6组成。
变速箱固定在立柱顶部，内装主电动机和变速机构及其操纵机构。
进给箱内有主轴、进给变速机构及其操纵机构。
加工时，工件直接或通过夹具安装在工作台上，由电动机经变速系统使主轴实现旋转主运动；同时进给箱使主轴随主轴套筒作轴向进给运动。
工作台和进给箱都可沿立柱调整其上下位置，以适应加工不同高度工件的要求。
另外利用装在进给箱上的操纵机构，可使主轴实现手动快速升降、手动进给、接通及断开机动进给。
在立式钻床上加工完一个孔后，再加工另一个孔时，需要移动工件，使刀具与被加工孔的中心对准，操作很不方便，因此立式钻床适用于在单件、小批生产中加工中小型零件。
a）万向摇臂钻；b）车式摇臂钻
11、卧式镗床有哪些运动
卧式镗床具有下列运动：
①镗杆的旋转主运动；②主轴箱垂直进给运动；③工作台纵向进给运动；④工作台横向进给运动⑤镗杆的轴向进给运动；⑥平旋盘的旋转主运动；⑦平旋盘径向刀架进给运动；⑧辅助运动：
主轴箱、工作台在进给方向的快速调位运动，后立柱纵向调位运动，后支架垂直调位运动，工作台的转位运动，这些辅助运动可以手动，也可由快速电动机传动。
12、比较坐标镗床、金刚镗床与普通镗床的工艺特性
坐标镗床是一种高精度机床。
其主要特点是具有坐标位置的精密测量装置。
依靠坐标测量装置，能精确地确定工作台、主轴箱等移动部件的位移量，实现工件和刀具的精确定位。
另外这种机床的主要零部件的制造和装配精度很高，并有良好的刚性和抗振性。
它主要用来镗削精密孔（1T5级或更高）和位置精度要求很高的孔系
金刚镗床是一种高速精密镗床，以前采用金刚石镗刀，现在已广泛使用硬质合金刀具。
其特点是主轴短而粗，主轴部件具有良好的刚性和抗振性，切削速度很高，而切削深度和进给量极小，加工精度可达IT5～IT6，表面粗糙度Ra达0.63μm～0.08μm。
主要用于成批大量生产中精加工活塞、连杆、气缸及其它零件，在汽车、拖拉机和航空工业中得到广泛的应用。
13、齿轮展成加工的基本原理
1）、齿条刀具的移动和工件的旋转运动共同形成齿廓渐开线的运动
2）、成齿廓渐开线的过程中，简单的直线移动和简单的旋转运动之间必须维持准确的运动关系，即齿条刀具移过一个齿距时，工件也必须转过一个齿
14、滚齿机滚切加工直齿、斜齿圆柱齿轮的传动原理和传动原理图
1）、滚切加工直齿
传动原理：
A形成母线（渐开线）的运动和传动链
①由动力源（电机）到刀具主轴的传动链称为外联系传动链，即电机—1—2—iv—3—4—滚刀（B1）。
由于滚刀的旋转B1是主运动，故这条传动链称为主运动传动链。
②联系滚刀和工件之间的传动链，称展成传动链。
滚刀（B1）—4—5—ix—6—7—工件（B2）。
设滚刀的头数为K，工件齿数为Z，则滚刀每转1/K转，工件应转1/Z转。
B形成导线（直线）的运动和传动链
形成直线导线的运动是滚刀的旋转和滚刀（刀架）沿工件轴线方向的竖直进给运动。
（B2）工件—7—8—is—9—10—刀架升降丝杠—刀架（A）
2）、滚切加工斜齿圆柱齿轮
滚切加工斜齿圆柱齿轮的传动原理图
①形成母线（渐开线）的运动和传动链与滚切直齿时相同
②由于形成的导线是螺旋线，即刀架的下降运动A和工件的旋转运动B3，复合成螺旋运动。
此前工件因参与展成运动已具有旋转运动B2，现在B3如何施之于工件呢?
由于工件（工作台）只有一个自由度，所以B2和B3必须合成一个运动之后再传给工件才行。
B3称为附加运动。
刀架和工件之间的复合运动保证刀架直线移动一个螺旋线的导程T时，工件的附加转动为一转。
这条内链即（A）刀架—丝杠—12—13—iy—14—15—合成—6—7—ix—8—9—工件（B3），习惯上称它为差动传动链。
15、滚切加工斜齿圆柱齿轮的传动链（主运动、展成运动、进给运动、差动运动、差动运动传动链的传动路线）
由动力源（电机）到刀具主轴的传动链称为外联系传动链，即电机—1—2—iv—3—4—滚刀（B1）。
由于滚刀的旋转B1是主运动，故这条传动链称为主运动传动链。
联系滚刀和工件之间的传动链，称展成传动链。
滚刀（B1）—4—5—6—7—ix—8—9—工件（B2）。
设滚刀的头数为K，工件齿数为Z，则滚刀每转1/K转，工件应转1/Z转。
形成直线导线的运动是滚刀的旋转和滚刀（刀架）沿工件轴线方向的竖直进给运动。
（B2）工件—9—10—is—11—12—刀架升降丝杠—刀架（A）。
刀架和工件之间的复合运动保证刀架直线移动一个螺旋线的导程T时，工件的附加转动为一转。
这条内链即（A）刀架—丝杠—12—13—iy—14—15—合成—6—7—ix—8—9—工件（B3），习惯上称它为差动传动链。
16、题目不全
17、滚齿机的加工工艺范围：
滚刀安装角、滚刀模数等参数的确定与计算
滚齿时，要求在切削部位滚刀的螺旋线方向与工件齿长方向一致，这是沿齿向进给切出全齿长的条件。
①滚直齿时，滚刀轴线应当绕K点转过δ=ω②滚斜齿时，工件齿向由工件螺旋角β确定，可认为滚刀轴线先转ω到滚直齿位置，再转β到滚该斜齿位置。
滚刀安装角δ=β±ω（图1.3-11）。
当滚刀与工件的螺旋线方向相同（同为右旋或同为左旋）时，取负号，两者旋向相反时取正号。
δ称为滚刀安装角（图1.3-10）。
18、插齿机的加工工艺范围：
插齿机床的运动组成。
插齿机加工原理类似于一对相互啮合的圆柱齿轮，其中一个是工件，另一个是“特殊的”齿轮（插齿刀），它的模数和压力角与被加工齿轮相同，而且经过铲背。
由此可见，插齿机也是按展成法加工圆柱齿轮的。
插齿机的展成运动分解为刀具的旋转运动和工件的旋转运动，以形成渐开线齿廓。
插齿刀上下往复运动是一个简单的成型运动，以形成轮齿齿面的直线导线（加工直齿圆柱齿轮时）。
当需要插削斜齿圆柱齿轮时，装插齿刀的主轴是在一个专用的螺旋导轨上移动，这样，在上下往复移动时，由于导轨的作用，插齿刀便产生一个附加转动，用以形成斜齿圆柱齿轮的螺旋线导线。
19、锥齿机的加工原理
加工锥齿轮的主要方法有两种：
成形法和展成法。
1）、成形法通常利用单片铣刀或指状铣刀在卧式铣床上加工。
锥齿轮沿齿长方向不同位置的基圆直径是变化的，而成形刀具的形状是一定的，因此难于达到要求的齿形精度。
成形法仅用于粗加工或精度要求不高的场合。
因此在锥齿轮加工中普遍采用展成法。
2）、展成法加工锥齿轮时，相当于一对啮合的锥齿轮，其中一个作为平面齿轮与所切齿轮啮合
加工等高齿的锥齿轮时采用平面齿轮。
加工收缩齿锥齿轮时，则采用平顶齿轮。
平顶齿轮（上）与平面齿轮（下）
平顶齿轮（上图所示）是一个锥齿轮。
它的顶锥为平面，节锥角φ<90°。
平顶齿轮的节锥与所切齿轮的节锥相切而纯滚动，它的顶锥与所切齿轮的根锥相切。
加工收缩齿的锥齿轮时采用平顶齿轮
平面齿轮（上图所示）的节锥面是一个平面，因而它的两倍的节锥角等于180°,它与所切齿轮的根锥相切。
加工等高齿的锥齿轮时采用平面齿轮
20、什么是自动、半自动机床？
自动、半自动机的区别？
自动机床:
是指那些在调整好后无需人工参与便能自动完成表面成形运动和辅助运动，并能自动地重复其工作循环的机床。
半自动机床：
若机床能自动完成预定的工作循环，但装卸工件仍由人工进行，这种机床称为半自动机床
区别：
自动机床因在调整好后便能自动完成表面成形运动和辅助运动，并能自动地重复其工作循环，无需进行装卸工件等人工操作，大大减少非加工时间，因此在生产效率与经济效果上较半自动机床高，更适合现代自动化制造加工产业。
51.在设计传动系统时，往往首先比较和选择各传动比的相对关系。
表示传动比的相对关系而不表示转速数值的线图称为结构网。
由于不表示转速数值，故画成对称形式如课本p155图3.2-3所示。
结构网表示各传动组的传动副数和各传动组的级比指数，还可以看出其传动顺序和变速顺序。
课本p155图3.2-3结构式也可写成结构式：
21．自动工作循环和自动工作循环控制的基本概念
22．单工位和多工位组合机床的特点
单工位机床：
加工时工件安装在机床的固定夹具里不动，由动力部件移动来完成各种加工。
这类机床能保证较高的位置精度，适用于大、中型箱体类零件的加工。
多工位机床：
在各个工位上完成同一加工部位的多工步加工或不同部位的加工，从而完成一个或数个表面的较复杂的加工工序。
多工位组合机床工序集中程度和生产率比单工位组合机床高，其装卸料的辅助时间与其它工位的机动时间重合。
但由于存在移位或转位的定位误差，所以加工精变较单工位组合机床低，而且成本也较高。
多工位组合机床适用于大批、大量生产中加工较复杂的中、小型零件。
23．组合机床的组成、机构和工艺特点
组合机床的组成：
由通用部件和专用部件组成，其中机床的专用部件有大量的通用零件和标准件组成。
组合机床机构：
分为单工位组合机床和多工位组合机床
组合机床具有如下特点。
①主要用于加工箱体类零件和杂件的平面和孔。
②生产率高。
可多面、多工位、多轴、多刀同时自动加工。
③加工精度稳定。
因为工序固定，可选用成熟的通用部件、精密夹具和自动工作循环来保证加工精度的一致性。
④研制周期短，便于设计、制造和使用维护，成本低。
因为通用化、系列化、标准化程度高，通用零部件占70％—90％，而且通用零部件可组织批量生产。
⑤自动化程度高，劳动强度低。
⑥配置灵活。
因为结构模块化、组合化，可按工件或工序要求，用大量通用部件和少量专用部件灵活组成各种类型的组合机床及自动线；机床易于改装；产品或工艺变化时，通用部件还可重复利用。
24．组合机床动力滑台有哪些类型，其结构和工作特点？
动力滑台的工作循环。
动力滑台可分为液压滑台（HY系列）和机械滑台（HJ系列）2个系列。
液压滑台结构：
滑台、滑台体、液压缸三个成分；工作特点：
工作时，液压缸固定不动，活塞杆移动。
液压传动装置供给的压力油进入液压缸的后腔前腔时，由活塞杆带动滑台沿滑座导轨向前或向后移动。
机械滑台结构：
它由滑台部分及其传动装置，制动器等部分组成。
滑台部分的结构包括滑台座、滑台体、丝杠螺母副（滚珠丝杠螺母副）。
25．组合机床动力箱、单轴头、回转工作台、多轴箱部件的类型、结构、用途和特点。
动力箱：
是为主轴箱提供动力和回转运动的驱动装置。
他与动力滑台、主轴箱配合使用，以组成多轴的组合机床。
标准动力箱油两种传动形式：
齿轮传动的动力箱和级联器传动的动力箱。
单轴头：
是标准化了的专用主轴头，用以实现切削的主运动。
它包括铣削头、镗削头、镗孔车端面头和钻削头等。
单轴头只有1根主轴，且属于刚性主轴结构，在加工时不设置导向装置，加工精度主要靠主轴部件及滑台的精度来保证。
它可以与相应规格的滑台配置成不同形式的动力部件，以适应不同的加工工艺的要求。
回转工作台：
将工件从一个工位转换到另一个工位，它是组合机床的运输部件，它有机械传动、液压传动和气压传动等形式。
在回转工作台上，中小型零件可在一次安装中完成全部加工工序；大型回转工作台可安装多个夹具的工件。
主轴箱的功用是：
带动各主轴按照加工示意图中所规定的转速及转动方向旋转。
26．组合机床与加工中心比较（加工适应性、工作范围、生产类型等）
非概念题，请大家自己总结！
27．组合机床主轴箱（多轴箱）的设计，多轴箱是通过部件还是专用部件？
书中例子图1.4-22，主轴箱由箱体、前盖、后盖组成，其组成部件均为通用件。
28．数控机床坐标系是如何定义的？
普通车床的主轴是卧式的，按ISO规定，数控机床的Z坐标与主轴同向；所以，数控车床刀架纵向移动为Z轴方向。
径向为X轴方向。
一般数控车床还规定刀具相对于静止的工件运动为X/Y/Z，且刀具远离工件的方向为正方向。
29．数控机床基本组成（与普通车床结构比较）
数控系统一般由控制介质、数控装置、伺服系统、测量装置和机床体组成。
30．数控车床较多使用倾斜床身机构形式，采用倾斜角结构的主要目的是？
方便排屑
31．数控机床如何实现螺纹加工？
在主传动系统里装有每转能发出1024个脉冲的主轴脉冲发生器，由于它和主轴的转速相同，故从该脉冲发生器检测出的转速信号就是主轴的转速信号，当主轴转过一转时，检测到1024个脉冲，同时计算机系统已智慧纵向的伺服系统和传动机构带着刀具按加工螺纹的导程也移动一个相应的距离，实现了加工螺纹的要求。
32．数控车削中心的工艺范围、车削中心的C轴功能有何作用？
C轴传动系统有何特点？
工艺范围：
铣端面槽，端面钻孔、攻螺纹，铣扁方、铣削多边形，端面分度钻孔、攻螺纹，斜面上钻孔、铣槽、攻螺纹，铣螺纹槽
C轴功能：
可作分度运动、定向停车和圆周进给、圆柱面上或端面上铣槽、在圆柱面上或端面上铣螺旋槽、铣直线或平面
33．数控铣床的典型部件结构。
万能铣头部件、工作台纵向传动机构、升降台传动机自动平衡机构、数控回转工作台
34．加工中心的构成与数控机床有何其区别？
加工中心有何优势?
区别：
加工中心是具有自动交换刀具系统的数控机床
优势：
工序高度集中、生产率高、固定循环和宏程序功能、推动CAM的发展
35．板材加工中心的基本原理。
板材加工中心的T轴有何作用？
柔性制造系统的基本组成。
①标准的数控机床或制造单元。
通常将具有自动上下料功能的多工位、加工型（或装配型）数控机床称为“制造单元”，它是FMS中的基本组成模块。
②一个在机床和装夹工位之间运送零件和刀具的传送系统。
③一个发布指令，协调机床、工件和刀具传送装置的总监控系统。
④中央刀具库及其管理系统。
⑤自动化仓库及其管理系统。
36．电火花加工的基本原理、加工形式和电火花机床的组成。
原理：
用易加工、导电性好、熔点较高的石墨、铜、铜钨合金和钼等耐电蚀材料作工具电极。
加工时工具电极和工件分别接脉冲电源的两极，并浸人工作液中，通过自动控制系统控制工具电极向工件进给，当间隙达到一定值时，两极上施加的脉冲电压将间隙中的工作液击穿，产生火花放电，在放电的微细通道中，瞬时集中大量的热能，温度可达10000°C以上，压力也急剧变化，从而使工件表面局部金属立刻熔化、气化，并爆炸式地飞溅到工作液中，迅速冷凝成金属微粒，被工作液带走。
形式：
电火花加工常采用单电极平动、多电极复合、分解电极等方法。
组成：
机床、脉冲电源、工作液循环过滤系统等部分组成
37．数控线切割机床的工作原理、分类。
高速走丝和慢走丝线切割机有何特点？
线切割的基本原理是利用垂直移动的细金属导线（铜丝或钼丝）作电极，对工件进行脉冲火花放电，工作台带着工件作X、Y平面的两坐标移动，从而切割出各种平面曲线。
分类：
高速走丝、低速走丝（慢走丝）
特点：
高速走丝：
速度较快、精度较差、性价比较高
慢走丝：
机械振动很小，张力均匀，切削很稳定，加工质量高
数控激光加工机床的构成和基本原理。
原理：
依靠激光发生器射出来的激光束，经过透镜聚焦后吧光束的能量集中到一个极其微小的光斑上，因激光视一种可控的单色光，其强度高，能量密度大，光斑照射被加工材料，就可使材料的温度迅速升高并达到熔融、气化温度。
41、快速原型制造技术的基本原理：
将CAD的三维实体模型采用“积分”法将原材料追陈堆积而成食物，实现无图纸生产，省去铸造和冲压阶段通过制造模型而浇注或冲压成零件。
按制造实物的原理分：
逐层粘切法；选区激光烧结法；选区挤塑法。
P132
42、三坐标测量机构成：
主题运动部件包括：
沿X向移动的主滑架；沿Y向移动的副滑架；沿Z向移动的Z轴；底座和测量工作台。
基本原理：
……..P132
43、机械制造技术装备的功能要求：
满足运动要求；满足静力学要求；满足动力学要求；注意热力学的影响；满足精度要求；满足生产率要求；制造技术装备应系列化、模块化、零件标准化、以加速设备的制造开发周期；降低设备的制造成本。
44、模块化设计：
在对产品进行功能分析的基础上，划分并设计出一系列通用的功能模块，根据顾客要求对这些模块进行选择和组合，就可以构成不同功能，或功能相同但性能不同，规格不同的产品。
优化设计：
在产品或工程设计中，设计往往不是唯一的，从各个可行的方案中寻找尽可能好的或最佳放案的过程。
可靠性设计：
在满足产品功能、成本等要求的前提下，一切使产品可靠的设计过程，它包括确定产品的可靠度，平均无故障工作时间，确定它的故障率，还包括在上述指标已确定的前提下选择系统的结构，零件的尺寸、材料和其他技术要求。
45、创造设计，机电组合，并行工程设计，模块化设计，优化设计，可靠性设计，有限元分析
46、公式P146
47、主传动功率组成：
N切：
消耗于切削的功率，有效功率
N空：
空载功率
N附：
载荷附加功率
空载功率组成：
传动摩擦、搅油、克服空气阻力等小号的功率，与载荷无关‘至岁传动件的速度和数量的增加而增大。
N=N切+N空+N附=N切/η∑+N空P149
48、按等比数列主轴转速：
使转速方位内的转速相对损失均匀；使变速传动系统简化
常用公比：
1.06、1.12、1.26、1.41、1.58、1.78、.2
公比选择原则：
P150
49、P148
50、P154
52、原理找不到
可根据下列原则选择最佳方案。
①传动副的极限传动比和传动组的极限变速范围
在降速传动时，为防止被动齿轮的直径过大而使径向尺寸太大，常限制最小传动比imin≥1/4。
在升速传动时，为防止产生过大的振动和噪声，常限制最大传动比imax≤2；斜齿齿轮传动比较平稳，可取imax≤2.5。
因此，变速组的最大变速范围一般为Rmax=imax/imin≤8～10。
只需检查最后一个扩大组。
②基本组和扩大组排列顺序
原则是选择中间传动轴变速范围最小的方案。
这样可以使变速范围小的，最低转速较高，转矩较小，传动件的尺寸也就可以小些，这就是“前密后疏”的原则
（3）画转速图
中间轴的转速能高一些，传动件的尺寸也就可以小一些。
通常，从电动机到主轴是降速传动，为使尺寸小的传动件多一些，所以在传动顺序上各变速组的最小传动比应采用所谓的“前缓后急”原则，即要求:
53、主轴所传递的功率或扭矩与转速之间的关系，称为机床主轴的功率或扭矩特性。
切削速度对切削力的影响是不大的。
因此，作直线运动的执行机构，可以认为不论在什么速度下都可能出现最大扭矩，因此，就认为是恒扭矩的。
54、主轴的计算转速是主轴传递全部功率时的最低转速。
计算转速在主轴转速范围中所处的位置因机床种类而异。
对于大型机床，由于应用范围很广，调速范围很宽，计算转速可取得高一些。
对于精密机床、钻床、滚齿机等，由于应用范围较窄，调速范围较小，计算转速应取得低一些。
传动轴及传动齿轮的计算转速的确定：
课本p165（能力不够，总结不了，自己理解吧。
）
57、一、旋转精度
二、静刚度
三、抗振性
四、温升和热变形
五、耐磨性
六、主轴的结构
七、材料和热处理
八、主轴的技术要求
59、类型：
1．双列圆柱滚子轴承
特点是径向刚度和承载能力都大，旋转精度高。
但它不能承受轴向载荷，内圈薄且开有两条滚道，厚薄不匀，调间隙时内圈滚道易发生畸变。
2．双向推力角接触轴承
特点之一是接触角α大，
钢球直径小而数量多，轴承承载能力
和精度较高，允许的极限转速高于一
般推力轴承，常用
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