门窗加工制作安装技术规范.docx

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门窗加工制作安装技术规范

门窗加工制作安装技术规范

芜湖海螺型材科技股份有限公司

前言

塑料门窗的生产是以塑料型材为原材料，通过切割、铣孔、装配增强型钢、焊接、清角、装配密封条、装配五金件、安装玻璃等工序的加工过程。

为规范门窗生产过程，保证质量，特制定门窗加工制作安装技术规范。

本规程适用于芜湖海螺型材科技股份有限公司所属子公司以及合作的门窗加工企业。

该规程主要依据门窗合同及附件《工程门窗窗型图》、现行的国家标准或行业标准、地方相关标准、塑料门窗工程技术规程等。

第一章原材料的存放及生产环境要求……………………5

第一节型材存放…………………………………………5

第二节增强型钢存放……………………………………5

第三节玻璃存放…………………………………………5

第四节密封材料存放……………………………………6

第五节五金配件存放……………………………………6

第六节生产条件的基本要求……………………………6

第二章PVC塑料门窗组装工艺………………………7

第一节型材下料…………………………………………7

第二节铣排水孔和气压平衡孔………………………14

第三节铣五金件安装槽孔………………………………17

第四节增强型钢的切割与装配………………………18

第五节型材焊接…………………………………………20

第六节门窗的清角………………………………………24

第七节中梃的螺接………………………………………25

第八节五金件装配……………………………………28

第九节辅件的装配………………………………………35

第十节玻璃压条及玻璃装配……………………………37

第十一节门窗质量检查…………………………………41

第十二节包装、入库……………………………………42

第三章PVC塑料门窗的运输与安装………………………42

第一节运输………………………………………………42

第二节安装………………………………………………43

附件一圆弧窗制作工艺规程…………………………50

附件二百页窗制作工艺规程…………………………52

附件三65平开系列铝包塑门窗组装说明……………59

第一章原材料的存放及生产环境要求

第一节型材存放

一、型材应存放在阴凉、通风、防雨、清洁的库房内，不应直接存放于户外，应避免阳光的直接照射。

二、型材进入库房后，宜存放在专用货架上，货架应牢固和平整；对于玻璃压条等断面不规则的辅助型材，应单独整齐码放，并严格限制堆放的高度。

三、在仓库地面直接存放型材时，地面应光滑平整，并堆放整齐，保证不产生变形，堆放高度不宜超过1.5m。

四、存放型材的仓库内不应有带有腐蚀性的化学物品，以免对型材产生污染。

第二节增强型钢存放

一、增强型钢必须在通风、干燥的库房内平整码放，严禁在露天存放。

二、增强型钢宜存放在专用货架内，堆放高度应小于600mm；在地面直接存放增强型钢时，下面应有支撑物，支撑间距不应大于1000mm。

第三节玻璃存放

一、贮存在干燥的室内，宜采用专用玻璃架存放，摆放角度宜为6°，不得平放。

二、玻璃之间宜用不易造成玻璃划伤和发霉等外观缺陷的软材料隔开。

第四节密封材料存放

一、密封胶条应存放在阴凉、通风、防雨、清洁的库房内，宜存放在专用货架上，堆叠高度应小于1500mm。

二、密封胶条的仓库内不应有带有腐蚀性的化学物品，以免对密封胶条产生污染。

三、密封毛条的库存方法要参照上述规定执行。

第五节五金配件存放

一、五金配件应有专用的货架分类码放，且存放场所干燥、通风、防潮，严禁露天存放，不同类型、规格的五金件应分类放置，防止混放。

二、五金件应远离化工腐蚀材料，防止腐蚀。

第六节生产条件的基本要求

一、塑料门窗加工车间应宽敞明亮、地面光滑、平整清洁，除摆放加工设备和组装工作台外，还应有足够的空间和通道以满足工序之间的周转，车间实际使用面积不应小于800平方米。

二、冬季加工塑料门窗时，加工车间室内温度不应低于15摄氏度。

三、塑料门窗加工车间应有足够的区域存放待加工的型材，冬季加工时型材应在室内放置16小时后，方可进行加工。

四、塑料门窗加工车间应满足各类加工设备的动力需要，必须具备足够压缩空气，管路系统压力不应低于0.7MPa，应保持压力和流量的稳定性。

五、加工设备应根据加工工艺的要求配置专用的加工设备。

六、塑料门窗加工车间内应配备半成品周转用车，周转车与PVC型材接触面应采用柔性材料包裹或粘贴，防止型材磨损，下料后的型材切口不得向上，摆放在车内，保持焊口部分的洁净，严禁加工后的型材落地存放。

七、密封胶条、毛条等材料也应采用专用的周转车。

八、根据不同的窗型来确定不同的组装工艺路线，这是很重要的，从目前的开启方式来看，主要有平开窗和推拉窗两种基本的窗型，其他如平开下悬窗、折叠门窗、推拉下悬门等不同的窗型在型材加工时与平开窗基本相同，只是在安装五金件方面会有一些差别。

第二章PVC塑料门窗组装工艺

第一节型材下料

在塑料门窗制作过程中，第一步工序是型材的下料，下料精度对门窗的质量有重要的影响。

为保证门窗良好的使用性能，在下料工序中，要严格按规范操作。

应保证所选型材为合格品，型材的外观及尺寸满足标准要求。

一、下料尺寸依据：

设计图纸

订单要求

洞口尺寸

二、框、扇的下料

1、技术要求

（1）构件长度允差±0.5mm；

（2）构件端部角度允差±0.5°；

（3）构件切削面与型材两侧面的垂直度应不影响焊接质量，待焊面清洁，无水、油污、料屑等杂物。

2、设备

（1）型材下料设备主要是双角切割锯和任意角度锯。

（2）根据设备使用说明书制定科学的操作规范，并严格执行。

3、准备工作要点

加工前清洁设备，保持工作台，特别是导轨部分清洁，无杂物，仔细看懂下料工艺单的要求，确认加工的型材型号，检查锯切的速度，为保证下料质量，锯片的线速度应控制在3300～3800m/min之内，锯片的进刀速度应控制在1.8～3m/min之内；根据不同型材品种规格，认真调整锯片进刀的速度，避免影响锯切质量和外观的现象出现。

检查锯头角度是否正确，夹持点合适，并确认锁紧装置牢固；当因型材形状不能牢固加持、影响锯切时，需要安装靠模协助定位。

4、切割

开始切割时，根据下料依据和工艺要求确定下料尺寸，要注意机器本身切割长度是否含有焊接余量。

如果含有，切割时可以不用考虑焊接余量，直接按照构件尺寸进行切割；如果不含，切割尺寸为构件原尺寸加上两端焊接余量（一般单端焊接余量为3mm）。

例如，所制作固定窗的尺寸为1200mm×1500mm，机器本身切割长度不含有焊接余量，框下料长度如下：

1200+3X2=1206mm……2根；

1500+3X2=1506mm……2根。

切割过程中，应保证锯片和工作台清洁，无水、油污、灰尘等杂物，以免影响后续工序的进行。

5、检验

首检使用卷尺进行下料长度的检查，使用万能角度尺进行下料角度的检查，用直角尺做型材可视面与锯切面垂直度的检查，确认符合工艺质量要求转入批量加工。

批量生产过程中，应不定期进行必要的抽检。

二、中梃的下料

1、技术要求

（1）保证第一锯切割后型材端部角度为45°，允差±0.5°；

（2）保证第二锯切割后型材端部角度为90°，允差±0.5°；

（3）切割后型材端部尖角与中心线偏移允差±0.5mm；

（4）下料长度符合设计要求，允差±0.5mm；

（5）构件切削面与型材两侧面的垂直度有保证，待焊面清洁，无水、油污、料屑等杂物。

2、设备

双角切割锯、任意角度锯、中梃锯及端面铣

3、准备工作要点

清理机器锯屑，仔细看懂下料单的要求，检查锯切的速度（参照四十五度下料准备工作要求，调整锯片速度，检查锯头角度是否正确），夹持点合适，并确认锁紧装置牢固，确认需加工的型材型号。

4、切割

根据设计订单上的下料尺寸进行切割，参见下图:

5、螺接中梃下料

根据设计下料单中梃长度，对型材进行切割、端铣，中梃端铣后长度允许偏差为±0.5mm；检查端铣加工后的中梃端头与框型材的配合情况，中梃端面与框配合紧密，相邻构件配合缝隙不得超过0.3mm，不影响中梃机械连接。

加工后端面图中梃

6、质量检验

首检使用直角尺和万能角度尺，进行中梃端头角度对称度的检查，确认符合工艺质量要求转入批量加工。

批量生产过程中，应不定期进行必要的抽检。

三、V型口的下料

1、技术要求

（1）切割后V口角度允差±0.3°；

（2）切割后V口深度允差±0.5mm；

（3）构件切削面与型材两侧面的垂直度有保证，待焊面清洁，无水、油污、料屑等杂物。

2、设备选择

V型口的切割是在V型切割锯上进行。

3、切割

根据设计订单上的下料尺寸具体门窗制作时，V口在型材小面上的深度为：

所焊接中梃小面宽度的一半减去焊接余量。

4、质量检验

首检用直角尺按V型槽口的底尖划线，用卷尺测量划线的方法检查V口的位置尺寸，使用卡尺进行V型槽口深度的检查，确认符合工艺质量要求转入批量加工。

批量生产过程中，应不定期进行必要的抽检。

四、螺接下料

1、技术要求

长度精度±0.5mm，铣削面切割型面的角度偏差90°±15′，型材可视面与锯切面垂直度每100mm垂直度偏差0.2mm，端铣槽的深度偏差±0.2mm。

2、设备

双角锯、端面铣

3、准备工作要点

保持工作台，特别是导轨部分清洁，无杂物，仔细看懂下料单的要求，确认需加工的型材型号，检查锯切的速度（参照四十五度下料准备工作要求，调整锯片速度），检查锯头角度是否正确，夹持点合适，并确认锁紧装置牢固。

4、操作方法与加工过程

按工艺卡要求使用双角切割锯进行九十度下料，调整端铣挡尺使之符合端铣尺寸要求，放料，压紧，铣削，取料。

5、检验

首检使用卷尺进行端铣尺寸检查，进行框、中梃吻合度检查，使用直角尺进行端铣面垂直度检查，确认符合工艺质量要求转入批量加工。

批量生产过程中，应不定期进行必要的抽检。

五、下料后的型材存放要求

（1）应有专用的存放架和车辆；

（2）应按照规定的方法进行放置，据切面不得向上，并避免焊接面的污染；

（3）下好的料应及时焊接，存放时间不宜超过24小时。

六、门窗的下料计算

门窗的下料计算，主要考虑门窗的原始尺寸和框、扇之间的搭接尺寸以及构件焊接时的消耗余量，然后根据框和扇之间的配合关系推算出所有构件的长度。

1、平开门窗的下料计算

在框与扇的搭接边一侧，框与扇重叠的部分的尺寸，称为搭接量，

海螺型材的搭接量≥8mm，每端焊接余量为3mm，以内平开窗（梃中分）为例：

框下料宽度=平开窗制作宽度+3×2……2根；

框下料高度=平开窗制作高度+3×2……2根；

框梃下料高度=平开窗制作高度+（梃大面宽-框大面宽）×2+3×2……1根；

扇下料宽度=平开窗制作宽度/2-（框小面宽-搭接量）-（梃小面宽一半-搭接量）+3×2……4根；

扇下料高度=平开窗制作高度-（框小面宽-搭接量）×2+3×2……4根。

由于平开门窗的型材系列很多，所以在具体下料计算时，根据具体型材截面尺寸和搭接量做相应调整。

2、推拉门窗的下料计算

以两等扇推拉窗为例（搭接量为≥8mm，每端焊接余量为3mm），各主要构件下料计算如下：

框下料宽度=推拉窗制作宽度+3×2……2根；

框下料高度=推拉窗制作高度+3×2……2根；

扇下料宽度=推拉窗制作宽度/2-（框型材高-搭接量）+（扇型材宽-护板厚）/2+3×2……4根；

扇下料高度=推拉窗制作高度-（框型材高-搭接量）×2+3×2……4根。

三等扇推拉窗各主要构件下料计算如下：

框下料宽度=推拉窗制作宽度+3×2……2根；

框下料高度=推拉窗制作高度+3×2……2根；

扇下料宽度=[推拉窗制作宽度-（框型材高-搭接量）X2+（扇型材宽-护板厚）X2]/3+3×2……6根；

扇下料高度=推拉窗制作高度-（框型材高-搭接量）×2+3×2……6根。

一大扇两小扇（两小扇开启后与大扇宽度相齐）推拉窗各主要构件下料计算如下：

框下料宽度=推拉窗制作宽度+3×2……2根；

框下料高度=推拉窗制作高度+3×2……2根；

大扇下料宽度=[推拉窗制作宽度-（框型材高-搭接量）X2+（扇型材宽-护板厚）X2]/2+月牙锁厚度+3×2……2根；

小扇下料宽度=[推拉窗制作宽度-（框型材高-搭接量）X2+（扇型材宽-护板厚）X2]/4-月牙锁厚度/2+3×2……4根；

扇下料高度=推拉窗制作高度-（框型材高-搭接量）×2+3×2……6根。

在推拉窗中，封盖的高度应比相应推拉扇高度小3～5mm。

不同系列型材的截面尺寸和形状不同，在计算门窗构件下料尺寸时，根据具体型材截面尺寸和搭接量做相应调整。

第二节铣排水孔和气压平衡孔

塑料门窗要具有良好的水密性，必须在门窗上打排水孔，使门窗内的积水能够排到室外；为了保证雨水在排水腔内能够顺利排出，必须在门窗的上侧或竖侧打气压平衡孔。

根据其所处的位置及作用，可将排水孔和气压平衡孔分为内排水孔和外排水孔、内气压平衡孔和外气压平衡孔。

排水孔与气压平衡孔的规格与尺寸如图所示：

排水孔的规格尺寸一般为Φ×L（5mm×20mm）；

气压平衡孔的规格尺寸一般为Φ×L（5mm×30mm）。

在加工门窗的内、外排水孔时，要特别注意以下几点：

1、不要把排水腔与增强型钢腔打通，防止雨水进入主腔体内，腐蚀增强型钢。

2、开内、外排水孔时要注意尽量开在型材排水腔最低的位置，防止造成型材内部积水，但建筑外门窗框外侧的排水孔的高度尺寸应大于底边15mm。

内排水孔不能与外排水孔相对，一定距离，加工位置应相互错开50到80mm，内排水孔的位置距框、扇内角不大于30mm，如下图所示：

下列情况必须铣排水孔和气压平衡孔：

1、凡是外墙上的外门、外窗都应设置排水系统；

2、外门、外窗的每块玻璃下边框型材上都应开有内、外排水孔，每块玻璃的上边框型材上都应开有气压平衡孔，型材的内部也要开有气压平衡孔。

3、生产彩色外窗时，应该在型材最外侧的密闭腔体内加工用于排气的通气孔，通气孔的数量应为2个，直径5mm。

一、排水孔的数量及分布

推荐排水孔的数量及分布如下：

1、当下边框边长≤700mm时，开一个外排水孔，位置在边长的正中处；

2、当下边框边长为700~1800mm，开两个外排水孔，位置在各距两端边长1/4处；

3、下边框边长≥1800mm时，开3个外排水孔，其中两个的位置在距两端1/6处，第三个位于构件的中间处。

一般情况下，每一个外排水孔应该对应一个内排水孔。

对于平开门窗的扇和推拉门窗的扇而言，由于其制作尺寸的限制，只需在其下边构件上打一个内排水孔和一个外排水孔。

排水孔的数量及其分布，应视该地区的气候条件及降雨量而定。

降雨量较大的地区，排水孔的个数可以稍多，规格尺寸也可以稍大一些。

二、气压平衡孔的数量及分布

直接装在门窗框、门窗扇上的每一块玻璃，其上边框室外一侧的中央应该铣一个或多个外气压平衡孔，铣一个内气压平衡孔，内、外气压平衡孔可以不错开。

排水孔与气压平衡孔示例：

三、排水孔、通气孔操作方法和加工过程

保持工作台和导轨部分清洁无杂物，仔细查看下料单，检查设备和应用刀具的规格处于完好状态，检查铣刀进刀速度，按加工图纸要求调整铣刀的位置、角度，用废料试加工，调整铣刀，直到所加工的孔满足加工图纸的要求，才可进行正式批量加工。

1、查看下料单，确定加工内容，型材装夹，定位，选择铣刀，压紧，自动运行，取料

2、检验

首检用卷尺检查通气孔的加工位置，用卡尺检查孔的各部位尺寸，确认排水孔未与主腔打通，确认符合工艺质量要求转入批量加工；批量生产过程中，应不定期进行必要的抽检。

第三节铣五金件安装槽孔

1、技术要求

根据下料单加工五金件安装孔和槽口，常用门窗传动器安装孔的尺寸，执手轴孔的直径12mm，安装螺栓孔的直径10mm，用于窗传动器齿轮盒装入的槽尺寸为12×60mm，也可参照五金件厂商的具体要求进行加工，平开门扇和推拉门扇在安装带锁传动器时，应先按工艺卡确定锁芯的位置，应在专用的锁孔槽加工机和单轴仿型铣上进行，严禁将锁孔槽和执手孔位置的增强型钢截断，所有加工的锁孔安装孔和槽口以五金件试装正确为确认依据，试装没有问题后，方可进行批量的生产加工，平开门扇、推拉门扇如果安装带锁传动器时，应确定锁孔的加工位置，以距扇底边线的高度尺寸940mm为宜，除在单轴仿型铣上加工出锁孔形状外，其余孔的加工参照五金件的安装要求进行。

2、设备

锁孔、传动器槽、滑轮槽在仿形铣床上进行。

根据设备使用说明书制定科学的操作规程并严格执行。

3、准备工作要点

保持工作台面、导轨、刀具处的清洁、无杂物，认真看懂加工示意图的要求和相关的下料单，检查设备状况和应用的刀具是否符合要求，处于完好状态，调整仿型铣铣刀的限位挡块，三孔钻的位置，使之满足铣槽钻、孔的要求，通过预加工的试验，查看加工的效果。

在具体加工时，可以根据传动器的尺寸更换刀具和进给量，实现对槽、孔的加工。

例如，在进行传动器执手孔的加工时，要注意中间孔所用的铣刀直径为Φ12，而两边孔径为Φ10，切不可以刀具互用。

铣削后，孔径位置正确，周边光滑、无毛刺，利于传动器的安装。

4、对中式锁孔加工

型材装夹，使用对中装置对中定位，夹持，钻头进刀，钻头返回，铣刀进刀，铣刀走刀，铣刀返回，松开压紧，取工件。

5、门锁孔用机器加工

检查机器设备完好，调整夹持点位置，清洁设备，按下料单要求调整设备数据；放料，铣孔，取工件。

6、检查

首检检查孔的位置，尺寸，用卷尺检查执手孔与锁芯孔的间距尺寸，试装五金件，检查五金件与孔的配合尺寸，确认符合工艺质量要求转入批量加工。

批量生产过程中，应不定期进行必要的抽检。

第四节增强型钢的切割与装配

在门窗的主型材中（框、扇、中横框、中竖框）以及主受力的辅助增强型材中加装增强型钢，消除塑料门窗的变形，提高整窗的抗风压强度，五金件联接强度。

1、增强型钢的技术要求

（1）增强型钢的材质及表面处理

一般用冷轧Q235钢带加工制成，表面经防腐或镀锌处理，以防锈蚀。

壁厚≥1.2mm，一般可为1.2mm、1.5mm、2.0mm、2.5mm、3.0mm，建议最低使用1.5mm厚增强型钢。

增强型钢的厚度可以根据门窗尺寸、门窗所在位置进行风荷载计算选择。

（参见附录1）

（2）增强型钢的尺寸、形状

增强型钢装加在PVC型材的增强型钢腔内，增强型钢与增强型钢腔的配合间隙应为1±0.5mm，以保证增强型钢加装方便，且受风压后能恢复原状。

增强型钢在加工时，外形尺寸允差为-0.1~-0.5mm。

增强型钢的形状应根据型材内腔形状、型材类型、五金件安装要求等进行设计，一般有封闭矩形、圆形、U型、半封闭U型、方型等。

（3）增强型钢的外观

增强型钢要求内外表面平整，不允许裂缝、分层、搭焊缺陷存在；

增强型钢两端其切口斜度应小于7°，外形平整、棱角清晰，不应有毛刺。

2、增强型钢的加装原则

建议所有型材增强型钢腔加装增强型钢。

以下条件下必须加装增强型钢：

（1）经抗风压计算，框、扇、梃的强度达不到安全值时，必须加装增强型钢；

（2）框、扇、梃上需要用自攻螺钉固定，安装五金件时，必须加装增强型钢，使自攻螺钉拧紧在增强型钢的壁上，保证五金件的安装有必要的牢固度。

3、增强型钢的下料

增强型钢使用带锯、无齿锯进行切割。

增强型钢端部建议切割45°，允差±1°，增强型钢距型材端部的最小垂直距离为5～10mm，保证五金件的连接螺钉可以打到增强型钢上，加强五金件的牢固度。

增强型钢切割后必须校正，应保证端头无毛刺，每延长米的直线度不允许超过1.5mm，扭拧度不大于1°，角度偏差不应大于±1.5°，内角半径不大于1.4t（t为壁厚）。

4、增强型钢的装配

增强型钢的装配主要有两种方式：

（1）在不影响焊接的部位可预先插入；

（2）十字型或T型焊接部位，增强型钢在对接后及时插入。

增强型钢与型材的连接紧固件建议最好使用自攻自钻螺钉，可以使用圆头螺钉，禁止使用抽芯铆钉。

用于固定每根增强型钢的连接紧固件不得少于3个，其间距≤300mm,距增强型钢端头≤100mm。

固定后的增强型钢不得松动。

增强型钢装入型材增强型钢腔后，应保证型材内部无划伤、变形等现象，不影响传动器执手和门锁的安装，当增强型钢与型材配合尺寸不合适时，不得强行加装增强型钢。

5、检验

首检使用卷尺检查增强型钢两端与型材内角的距离，使用卷尺检查螺钉的间距及端距，确认符合工艺质量要求转入批量加工。

批量生产过程中，应不定期进行必要的抽检。

第五节型材焊接

焊接是塑料门窗制作过程中的关键工序之一，焊接的质量直接影响到成窗性能。

一、技术要求

1、根据GB/T28887《建筑用塑料窗》和GB/T28886《建筑用塑料门》的要求，框、扇型材的理论计算的最小破坏力应符合下列的规定：

●平开窗部分窗框：

≥2000N；窗扇：

≥2500N；

●平开门部分门框：

≥3000N；门扇：

≥6000N；

●推拉窗部分窗框：

≥2500N；窗扇：

≥1800N；

●推拉门部分门框：

≥3000N；门扇：

≥4000N

焊接角破坏力的实际检测值应大于焊接角破坏力理论计算值。

2、框扇焊接后外形尺寸允许偏差见下表：

单位：

mm

项目

尺寸范围

偏差值

宽度或高度

≤1500

±2.0

＞1500

±3.0

3、窗框、窗扇焊接后对角线尺寸之差≤3mm，不同断面两构件焊接处的平面高低差不应大于0.4mm，相同断面两构件焊接处平面高低差也不应大于0.4mm。

二、焊接设备

焊接设备有单点焊机、四角焊机、多头焊机、多层焊机、共挤焊机、无缝焊机、Y型焊机等。

单点焊机可进行0°~180°角的焊接；四角焊机主要用于矩形框、扇的焊接；多头焊机还可用于中梃和横梁的焊接；共挤焊机实现两个机头的两个压钳共同运动，可以提高焊角强度；无缝焊机可用于共挤型材的焊接；Y型焊机可以实现65系列平开、60系列外平开带固定部分的梃与框的焊接。

焊接设备的选择应根据塑料门窗的组装工艺方案来确定，并选择质量稳定、加工尺寸及工艺参数准确、工人操作方便、便于调整维修的焊机。

三、操作规程

1、焊接工艺

焊接工艺参数直接影响塑料门窗的质量，尤其是成窗的焊角强度，因此，严格制定和控制焊接工艺参数尤为重要。

焊接工艺参数主要包括如下：

●焊板温度：

245～265℃；

●加热时间：

25～35s；

●挤压时间：

30～35s；

●一次进给压力：

0.3～0.4MPa；

二次进给压力：

0.5～0.6MPa；

●前压板压力：

0.4～0.5MPa；

●后压板压力：

0.3～0.4MPa。

检查焊机的电源，气压是否正常，各个压力表数值是否在允许工作范围之内；开机后提前20～30分钟打开加热板加热开关进行预热，按型材需要选择安装，调整工装，工装安装必须保证工装挤压面与钳口重合才能充分发挥工装的端面挤压作用；

使用温度测量仪检测焊板焊接区域的实际温度达到工艺要求，为保证焊接质量，宜采用带有预热装置的焊接设备。

2、焊接顺序

焊接顺序的选定直接关系到门窗框、扇的焊接质量和生产效率，在焊接前，应根据窗型确定焊接顺序，焊接顺序主要根据焊机的形式功能来确定。

无分格的框、扇可以用四角焊机一次焊接成形，带梃的多分格的窗要先焊接梃后焊接框，要注意焊接顺序。

3、操作方法与加工过程

撕开焊接部位的保护膜大约一公分，检查型材焊接前的尺寸、角度，装夹，定位，