高层住宅楼人工挖孔桩基础施工方案.docx
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高层住宅楼人工挖孔桩基础施工方案
高层住宅楼人工挖孔桩基础施工方案（专家论证）
目录
第一章、编制依据
第二章、工程概述
2.1工程概况
2.2工程地质简介
场地地形地貌
场地各岩土层的分布与性质
2.3施工准备
人员准备
材料准备
机具准备
作业条件
2.4主要施工方法
施工测量
2.5人工挖孔桩成孔施工
孔桩开挖施工组织
施工方法
地下水及流砂、流泥应对处理措施
护壁施工
终孔检查
注意事项
质量要求
2.6人工挖孔桩的钢筋笼制作安装
材料要求
钢筋笼制作
钢筋笼吊装施工方法
钢筋笼隐蔽验收
2.7人工挖孔桩桩芯砼施工
2.8、水下灌注混凝土
第三章、确保质量的技术措施
做好图纸会审
做好技术交底
落实好“四检”工作
加强全面质量管理工作
第四章、雨季施工技术措施
第五章、确保安全施工的专项施工方案
安全目标
安全生产保证体系
安全管理制度
安全生产组织机构及职责
第六章、重大危险源管理
危险源分析
安全技术控制措施
1、施工前安全准备
2、坠物落入孔内的预防措施
3、人落入孔内的预防措施
4、触电的预防措施
5、起重工具失灵的预防措施
6、塌孔的预防措施
7、桩孔内有毒气体逸出致使人员窒息的预防措施
8、人工挖孔作业安全技术措施
9、施工用电安全
10、安全防护用品及防护设施的正确使用
11、机械设备的安全使用
第七章、文明施工及环境保护措施
第八章、应急预案
应急措施
施工的危险源和可能造成的伤害
1、危险源
2、可能造成的伤害
应急与响应机构、职责分工
3、现场指挥组
4、抢救疏散组
5、医疗救护组
6、安全警戒组
7、后勤供应组
报告
联络
疏散
应急措施
现场保护
现场恢复
拟投入的主要施工机械设备表附表1
劳动力使用计划表附表2
第一章、编制依据
1、《建筑桩基技术规范》（JGJ94-94）
2、《本工程岩土工程详细勘察报告》
3、《本工程设计图纸》
4、《本工程施工组织设计》
5、《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）
6、《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）
7、《中华人民共和国安全生产法》
8、《安全生产管理条例》
第二章、工程概述
2.1工程概况
本工程位于金港大道与迎宾大道交汇处东北面地段。
XX7#楼，框架剪力墙结构，地上18+1层，一层层高4.0米，二层以上层高为3.0米，建筑高度为55米，结构高度为58.15米，总建筑面积：
30099.2㎡，。
基础设计等级为乙级，建筑桩基安全等级为二级。
。
根据《岩土工程勘查报告》及图纸设计，基础采用大直径扩底人工挖孔灌注墩基础（DH1-DH4c）。
墩端持力层为石灰岩
2层，
2层的承载力特征值fak为4000KPa。
混凝土保护层厚度：
墩为50mm，承台底板为100mm，承台其余部分为50mm。
混凝土强度等级：
墩、桩帽、承台C30。
墩顶标高为相应承台地面标高+0.10m，即桩顶嵌入桩帽或承台的长度为100mm,墩垂直度偏差不得大于0.5%，墩位中心偏差不得大于50mm。
墩灌注混凝土前，应将孔底沉渣、杂物、浮土等清理干净，并经勘察、设计、监理和质监等有关部门人员检验合格后才能封底和浇筑墩身混凝土，严禁长期暴露持力层。
场地施工应有排水及防扰动措施。
桩身砼浇筑至桩顶标高以上500mm，先凿去500mm后浮浆后方可施工承台。
墩基础施工前应在每个墩位进行超前钻探，探明墩底下5米范围内持力层是否存在土洞、溶洞和夹石等不利情况，在施工中遇地质不良情况应及时通知地勘及设计人员处理后才能挖孔，以确保工程质量和施工安全。
墩基采用动力检测法进行墩身质量检测。
其中低应变动力检测法检测率为100%，高应变动力检测法检测率为1%。
墩基在扩大头以上部位的墩身最小长度为1米。
因现有的岩面存在起伏，为确保结构体系安全，要求现场施工时，若发现土层分布与原设计有出入，请及时通知设计单位更改设计，如遇岩面较浅，不适宜做墩基础时，基础形式应有墩基础改为柱下独立基础，另出图。
人工挖孔桩清孔验收后随即浇灌C30混凝土封底，砼厚300，浇灌封底砼后应尽快浇灌桩身混凝土。
用常规方法浇灌封底及桩身混凝土时，必须使用导管或串筒。
出料口离混凝土面不得大于2000mm，且应连续浇灌，分层振捣，分层高度约1000-1500mm.
孔桩尺寸、数量及技术参数如表1：
表17#楼孔桩尺寸及设计技术指标参数表
2.2工程地质简介
根据勘察报告书，本工程地质情况为：
场地地形地貌
拟建场地位于岩溶较发育,在勘探过程中发现有溶洞,其岩溶主要表现为石芽、串珠状的岩洞、垂直的溶隙等。
本场地局部于近基岩面处可能存在孤石等岩溶现象，如遇空溶洞则有较高的可能性是地下水的流动通道。
以石灰岩
2层作为基础持力层，基础（桩端）应置于溶洞底部能满足设计要求和规范要求的岩层中。
根据本小区前期桩基施工场地的工程情况，地下实际岩面有可能比剖面所示情况更复杂。
地下石牙、小溶沟、溶糟属常见现象。
场地地下水类型主要为上层滞水和岩溶裂隙水。
上层滞水赋存于土体裂隙中，水量不大，其补给来源主要为大气降水。
岩溶裂隙水赋存于岩溶裂隙中，具有弱承压性，其补给来源主要为大气降水，勘察测得综合水位标高为41.43-42.44m，根据对场地附近工程的调查情况，可判定该地下水的稳定水位浮动范围一般在标高41.20-42.50m，于雨季上浮至高水位，旱季下浮至底水位。
场地各岩土层的分布与性质
1、素填土①1、耕土①2层，松散，高压缩性，该层土属软弱土。
2、粘土
1层，呈硬塑状态，中等压缩性，承载力较高，该层土属中软土。
3、粘土
2层，呈可塑状态，中压缩性，承载力一般，该层土属中软土。
4、粘土
3层，呈软塑状态，高压缩性，承载力底，该层土属中软土。
5、粘土
1层，强风化状态，属软岩，岩体破碎，岩体基本质量等级为V级，承载力较高，该层属岩石。
6、粘土
2层，中微风化状态，属较硬岩，岩体完整程度为较破碎-较完整，岩体基本质量等级为II-III级，承载力较高，该层属岩石。
场地内无大的断裂带经过，区域地质稳定。
虽然局部地段中岩溶洞隙较发育，但均有软塑粘土充填，岩溶发育已相对停止，属稳定场地。
基础类型均以石灰岩
2层作为桩端持力层，桩端应嵌入持力层厚度大于等于0.5m；并应进行施工勘察，以探明桩端以下三倍桩径且不小于5m深度范围内有无空洞、软弱夹层等不良地质现象。
2.3施工准备
人员准备
1、施工前项目部管理人员和工人要全部到位（详附表2）；
2、施工前特殊工种（电工、焊工、机操工、汽车吊司机、指挥等）人员要到位；
3、计划进场挖桩施工队组，约80人，施工前落实到位。
材料准备
1、护壁砼所用水泥采用普通硅酸盐P.042.5水泥，有出厂合格证和检验合格报告，进场水泥按要求进行见证取样，送检试验合格后方可使用。
2、护壁砼骨料中河砂为中粗砂，石子为5～20mm碎石，砂石进场均按要求进行见证取样，送检试验合格后方可使用。
3、钢筋选用大厂生产的合格钢材，有材料合格证明文件，进场钢材按要求进行见证取样，送检试验合格后方可使用。
4、桩芯砼采用商品砼，施工前提前1个月签订购销合同，以保证施工中商品砼的供应能满足施工进度要求。
护壁采用现场自拌砼。
机具准备
1、汽车吊一台，在桩身钢筋笼吊装前安装好并经相关部门验收合格达到使用要求。
2、350L型砼搅拌机2台，施工前安装好并经相关部门验收合格后才能使用。
3、空气压缩机8台；潜水电泵20台；手摇绞车40架；人力斗车20部；爬梯40副；井下送风设备8套；每桩配备1米和0.5米组合钢模各1套；安全矿灯或12V以下的安全灯40盏；电焊机4台；插入式振动器12台；十字镐、铁锹、塑料桶、铁钳、扳手、铁锤等常用工具一批。
作业条件
1、人员、材料、机具已组织到位；场地已达到“三通一平”要求。
2、本工程已办理施工许可证；总监理工程师已签署开工令；
2.4主要施工方法
施工测量
由于本工程采用人工挖孔灌注桩基础，桩的定位测量工作复杂，易出现错误，所以必须做好主轴线控制网布设工作和测量技术复核工作。
本工程拟投入的测量仪器为J2经纬仪和DS3水准仪。
1、主轴线控制网的布设：
根据施工现场放样的定位点，引测本工程的主轴线，并根据本工程建筑平面呈矩形的特点，布设以外围主轴线加中间“十”字主轴线的控制网，其余轴线均以主轴线为基线引测而得。
2、桩心的定位测量：
根据主轴线控制网测设出所有的轴线，轴线交点打木桩，桩身注明轴线号、桩号、桩径，桩顶钉铁钉做标志。
用红色小尼龙线绑在铁钉上拉出轴线，根据本工程桩基础平面图所标注的桩中心与轴线的关系，精确定出桩中心位置，打小木桩钉小铁钉做标志，木桩顶涂红色油漆以区分轴线交点桩。
3、第一节护壁成型后的测量工作：
第一节护壁拆模后应及时把桩中心线和标高点测设到护壁内侧壁上。
采用经纬仪或拉线尺量的方法，把桩（墩）中心线引测到护壁内侧，弹墨线或画侧红三角形做标志，作为往下施工时装模定位和桩孔垂直度检查的依据。
采用水准仪把标高点引测到桩顶往下100～300mm的位置上，画倒红三角形做标志，作为挖孔深度的检查依据，以及桩身砼浇筑时的标高控制依据。
4、测量技术复核工作：
为了杜绝桩定位错误，避免返工造成的材料、人工损失以及工期拖延，必须做好技术复核工作。
在测量员完成上述第2点工作内容后，项目技术负责人组织质检员、专业工长进行技术复核，对所有的桩位进行检查，确保桩定位正确。
复核完毕后，填写《施工测量放线报验单》，报请监理单位检查验收合格后方能进行挖孔工作。
待上述第3点工作完成后还应再次进行技术复核工作，使可能由于桩位错误造成的失误降至最低。
2.5人工挖孔桩成孔施工
孔桩开挖施工组织
由于人工挖孔施工是在夏季多雨季节进行，按施工进度计划安排为：
按2个人完成1m/天计，从规定的工作日内完成所有桩芯砼的浇筑，为达到施工进度计划的要求，开工前必须做好以下组织：
1、人员组织：
拟安排1个施工队组施工，每2人为一个操作小组，负责约2-4根桩（墩）的施工。
要求操作小组至少有1人具有5年以上挖孔桩施工经验，技术过硬。
②、机具组织：
详附表1“拟投入主要施工机械设备表”。
③、材料组织：
中粗砂；P.042.5水泥；ø6～10、φ12～22钢材；稻草、木散板、红砖等材料若干。
根据施工进度要求保证备有足够的材料。
④、开挖顺序组织：
根据施工组织设计要求及为了施工方便，拟采取两个施工段，先挖地下水水位较低的孔桩，利用先挖的孔桩作为降水井，每天晚上集中抽水，以利白天施工。
施工方法
①、施工工序：
基坑土方开挖→场地整平砼垫层浇注→放线、定桩位→挖第一节桩孔土方→扎护壁钢筋，支模浇灌第一节砼护壁→在护壁上二次校测标高及桩位十字轴线→安装活动井盖、设置垂直运输架、吊土桶、潜水泵、鼓风机、照明设施等→第二节桩身挖土→清理桩孔四壁、校核桩孔垂直度和直径→扎护壁钢筋拆上节模板，支第二节模板，浇灌第二节混凝土护壁→重复第二节挖土、扎筋支模、浇灌混凝土护壁工序、循环作业直至设计深度→检查持力层后按设计要求掘进入岩深度→对桩孔直径、深度、扩底尺寸，持力层进行全面检查验收→清理虚土、排除孔底积水→封底→吊放钢筋笼就位→浇灌桩身砼。
②、挖土：
采用短把的镐、锹等工具进行人工挖土，遇到比较硬的岩层时，可用风镐或人工凿除施工。
垂直运土：
用手摇绞车进行垂直运土。
轴线经复核无误后开始第一节开挖，每进尺1米浇捣护壁砼一次，即以1米为一个施工段。
当桩孔深度超过10m时用鼓风机和输风管向桩孔中送入新鲜空气，提土桶上下保证联系通畅。
桩孔较深时用安全矿灯或12V以下的安全灯照明，如图1。
③、开挖过程中，由于地下水影响，可在桩孔内临时挖集水坑，用潜水泵抽完水断电后立即开挖。
④、开挖过程中遇到孤石或其它障碍物时，采用人工和风镐配合施工。
⑤、成孔过程中，地面修通排水沟，及时排掉桩孔内抽出的水，从桩孔内挖出的废土或石碴由专人负责及时运出场外。
⑥、桩位、垂直度、直径校核：
主轴线的控制点和水准基点应设在不受施工影响的地方并妥善保护，施工中应经常复测。
第一节护壁成孔后应及时把桩中心线和标高点测设到护壁内侧壁上，作为往下施工时模板对中和桩位垂直度偏差控制的依据，直径检查用尺杆找圆周的办法进行。
检查分土方开挖后、支模后、砼护壁浇筑前三次进行，必须每段检查，发现偏差，随时纠正，保证位置准确。
地下水及流砂、流泥应对处理措施
当土质有较厚的淤泥、含砾砂粉土、圆砾及水力坡度较大时，由于孔内水动压力大于或等于土颗粒的浸水容量、使土粒悬浮，失去稳定而变成流动状态，从而形成流砂（泥），桩挖孔时，如地下水丰富、渗水或涌水量较大、流砂、流泥时，可根据情况分别采用以下措施进行处理：
①、接近流砂、流泥层时应严格控制相邻桩的间隔跳挖施工顺序，保证相邻桩进深的高差不少于2米。
②、保证已开挖成孔桩的孔内抽水，做到24小时不间断值班抽水，保持地下水位上升高度不超过在挖桩作业面以下500mm。
a、少量渗水可在桩孔内挖小集水坑，随挖土随用吊桶，将泥水一起吊出；b、大量渗水，可在桩孔内先挖较深集水井，设小型潜水泵将地下水排出桩孔外，随挖土随加深集水井；c、涌水量很大时，如桩较密集，可将一桩超前开挖，使附近地下水汇集于此桩孔内，用1～2台潜水泵将地下水抽出，起到深井降水的作用，将附近桩孔地下水位降低。
③、成孔进尺控制在每模300～500mm，随挖随浇护壁砼。
尽可能缩短开挖时间，为避免土层外露太久，造成大量流砂，同时为增加护壁的抗渗能力，可掺入速凝剂或使用快硬早强水泥。
④、采取水下挖土（抽水或少抽水施工）减少水头差，使水位降到孔底500mm以下。
⑤、在砼护壁浇筑口中间将φ12～φ22钢筋向下斜打入土中并形成喇叭状，深度保持在1000mm～1500mm，钢筋间距100mm,每模300～500mm，在后面背好木板及稻草,使之形成外模.浇筑护壁砼时在水平方向埋入ø8钢筋，进一步加强护壁周围土体的稳定性。
⑥、对护壁后侧已经冲刷形成空洞的护壁，可在护壁上凿洞用C20砼填筑,以加强土体的稳定性。
同时采用压浆（喷浆）法也可适用于流砂（泥）处理。
⑦、开挖段通过流塑淤泥层，成孔模板下口加水平木“十”字支模（上口利用已成孔护壁作固定点），把模板与木支撑用铁钉固定牢，防止淤泥侧向流动挤压，避免造成孔位移或变形。
⑧、如流砂流泥较为严重，且地下水位较高，可采用临时倒挂钢井圈、密集插板，强行掘进通过；或采用钢护筒强迫下沉，即当挖孔时遇流砂层，可在井孔内设高1～2m，厚4mm钢套护筒，直径略小于砼护壁内径，利用砼支护作支点，用小型油压千斤顶将钢护筒逐渐压入土中，阻挡流砂，钢套筒可一个接一个下沉，压入一段，开挖一段，直至穿过流砂层0.5～1.0m，再转入正常挖土和设砼支护。
浇筑砼时，至该段，随浇砼随将钢护筒（上设吊环）吊出，也可不吊。
为了辅助上述方法的实施，根据现场情况：
一是直接设降水井，二是利用已成孔的较深的桩孔作为周边孔的降水点。
护壁施工
①、护壁施工时每根桩采用高度为1000mm和500mm组合钢模板各一套，分块拼装而成，拼装后模板上口直径为桩径，下口直径为桩径加150mm。
②、砼护壁的设计厚度为上口150mm，下口100mm，护壁水平和竖向筋为ф8@200，如图2；护壁砼设计强度等级为C30；护壁钢筋按上述的《挖孔桩尺寸及设计技术指标表》的要求安放，采用多节护壁，上下节护壁间用钢筋拉结；上下节护壁的搭接长度为250mm。
③、护壁砼按设计配合比要求用搅拌机进行搅拌，用斗车运到孔边，再用吊桶送入孔内进行浇筑。
浇筑时，先用钢钎插捣后，再用锤敲打护壁模板，以保证砼密实。
护壁砼按要求制作试块，每工作台班至少制作1组标准养护试块。
④、每节护壁均应在当日连续施工完毕，护壁模板的拆除宜在24h之后进行，该节护壁浇筑后要至少等4个小时以上方可进行下节控孔施工，发现护壁有蜂窝、漏水现象时，应及时补强以防造成事故。
⑤、遇塌孔，采取在塌方处砌砖外模，配适量直径ø8＠150钢筋，再支内模灌筑砼护壁。
⑥、每天施工前，应安排下井人员对已做护壁进行检查，在无异常情况下，才能进行下模成孔的开挖。
终孔检查
挖孔至设计持力层后，施工单位应进行自检评定，报监理、勘察、设计院及业主等部门核验。
孔桩终孔检查内容包括桩孔中心线位移偏差、桩径偏差、终孔深度、孔底沉渣以及桩底持力层等情况，各项偏差应在设计及规范允许范围内。
然后填写工程报验单，报监理、勘察、设计院及业主等部门核验并办理好隐蔽验收签章手续。
桩孔验收合格后必须尽快进行封底砼的施工和钢筋笼及桩芯砼的施工。
注意事项
①、桩孔的垂直度和直径，应每段检查，发现偏差，及时纠正，保证桩孔位置正确,尺寸偏差符合验收标准的要求。
②、桩端终孔深度按设计要求施工，每根桩终孔后必须请勘察、设计、业主、监理人员检查验收，办理好隐蔽验收手续。
③、护壁砼施工时必须严格按配合比投料，坍落度符合配合比要求。
质量要求
①、桩位中心线位移允许偏差：
≤50；
②、桩径允许偏差：
+50；
③、桩孔垂直度允许偏差：
应小于桩长的0.5%；
④、孔底沉渣厚度：
不大于50。
2.6人工挖孔桩的钢筋笼制作安装
钢筋笼采用地面制作成型机械吊装施工。
材料要求
钢筋进场必须有出厂合格证和质量证明书，进场钢筋应分别按规格、型号、批量堆放，并按规定请监理单位进行见证取样，送检合格后填写工程材料报验单，报送监理单位审批认可合格后方可加工制作。
钢筋现场堆放地点要求挂牌以备检查，明确标示是否已检查、是否合格。
钢筋笼制作
按设计要求及实际桩长，在地面进行钢筋的配料，本工程部分钢筋笼长度大于6m。
①、当桩长较长，主筋需焊接时，主筋焊接前必须要进行试焊，焊工必须经过按国家现行标准考核合格后，持证上岗工作。
试焊焊接接头经送检试验合格后才能进行主筋的焊接。
主筋焊接下料时，保证在35d或500mm范围内焊接接头的数量不超过主筋的50%，焊接接头按每种规格不超过300个接头为一个验收批，经监理见证抽样送检合格后方可使用。
、加强箍按设计要求ф14@2000设在主筋内侧，加强箍与主筋全数点焊固定，主筋间距均匀。
螺旋箍的螺旋盘分段长度满足可绑３～５圈所需的钢筋长度，桩口面以下1.5m范围内箍筋加密ø8@100，其余ø8@200，螺旋箍与主筋间隔点焊固定。
③、钢筋笼四侧主筋上每隔2m焊笼耳（ø6或ø8钢筋）以控制钢筋保护层厚度。
④、钢筋笼制作完成后按编号、挂牌、逐根堆放在孔口边。
表3钢筋笼制作允许偏差表：
钢筋笼吊装施工方法
1）、施工前应具备的条件：
①、桩成孔经相关部门验收合格，已办理终孔验收手续。
②、钢材原材料具有合格证及抽样复检合格试验报告。
③、钢筋焊接接头试件已送检试验合格有试验报告。
④、孔内积水已抽干。
⑤、已向班组进行吊装的安全及技术交底。
2）、钢筋笼吊装；钢筋笼在孔上制作成型后，拟采用汽车吊吊装的方法进行桩身钢筋笼的安装。
①、在钢筋笼上部加设加强箍一道与主筋焊牢，作为钢筋笼的吊点。
②、钢筋笼采用一次性整体吊装的方法。
③、用吊装钢丝绳把钢筋笼加强箍绑牢，调整好钢丝绳长度，使钢筋笼吊起后能借自重保持垂直，把整个钢筋笼吊起,慢慢放入孔内就位。
钢筋笼隐蔽验收
钢筋笼安装前，应对钢筋笼长度、主筋直径、间距、箍筋间距、焊接质量等进行自检，钢筋笼安装后对安装标高、保护层（由笼耳控制）自检。
自检合格后书面报请监理工程师检查，检查合格及时办理好隐蔽工程签字手续。
2.7人工挖孔桩桩芯砼施工
桩芯砼设计强度等级为C30，采用商品砼，桩芯砼的输送及浇筑必须严格按本方案执行。
A、商品砼公司提前将配合比及砼浇捣令送给监理单位验收批准，待监理工程师签发砼浇捣令后方可进行桩芯砼的浇捣。
B、浇灌前应事先确定砼的运输路线和浇灌顺序。
C、浇灌前，应事先安装好传料串筒，串筒底距孔底高度不大于2m，保证砼不产生分层离析现象，如下图。
每次浇筑前按砼量的多少准备好3～6台插入式振动器。
D、在砼浇灌前，应事先测好每个桩孔口标高，及设计桩顶标高，用红油漆作好标记，以便砼浇捣时，控制浇捣面的标高，桩顶浮浆根据现场实际浇注情况预留高度为100～200mm。
E、严格控制砼的坍落度，坍落度值控制在设计配合比取值的范围内。
每一工作台班至少做2次坍落度试验，由取样员随机取样，监理员见证，检验砼坍落度，合格后方可开始浇捣。
检验应在混凝土运到施工地点时开始算起20min内完成。
F、浇筑桩身混凝土的坍落度以100mm左右为宜。
浇筑第一步混凝土待下料高出扩孔部分顶标高30cm左右再振捣。
G、当孔壁有砂土层及溶洞时，应将混凝土浇筑超过砂土层及溶洞层再振捣。
H、相邻两桩混凝土应同时浇筑，浇筑混凝土高差不能大于2m。
I、砼浇筑采用插入式振动器，分层捣实，振动器马达用绳索由井上操作人员（操作人员系好安全带，安全带与离孔桩1米远的地方固定钢管连接牢固）拉紧以便随砼面升高调整标高，随时能将振动器提起，每层浇捣厚度不大于1.5m。
整个桩芯砼必须连续浇捣成型，保证桩身完整，密实性良好，砼浇筑完成后12h内对桩顶浇水养护并覆盖麻袋，保持湿润。
J、现场砼试块制作应在监理员的见证下随机取样制作，试块制作数量为：
标准养护试块每根桩必须至少留置1组；同条件养护试块按与监理单位商定的《混凝土结构同条件养护试块留置协商单》中要求留置。
试块的制作应在混凝土运到施工地点时开始算起40min内完成。
2.8、水下灌注混凝土
在地下水非常丰富时采用水下灌注混凝土。
（l）开始灌注时，预制混凝土隔水球塞吊放的位置应临近水面，导管底端到孔底的距离应为0.5m，排塞后不得将导管插回孔底。
（2）开灌前储斗内必须有足以将导管的底端一次性埋入水下混凝土中0.8m以上深度的混凝土储存量。
混凝土的坍落度应控制在18-22cm。
（3）随着混凝土的上升，要适当提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般应保持2～4m，不宜大于6m和不得小于1m，严禁把导管底端提出混凝土面。
（4）在水下混凝土灌注过程中，应有专人测量导管埋深，填写好水下混凝土灌注记录表。
（5）全套管护壁冲抓桩灌注混凝土时，除要适时提升和拆卸导管外，还要适时提升和拆卸套管，套管底端埋入混凝土面以下不得大于6m和小于lm。
（6）当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，降低混凝土的灌注速度。
水下混凝土灌注应连续进行，不得中断。
因此灌注前应有严密的施工组织设计及辅助设施，一旦发生机具故障或停电、停水及发生导管堵塞、进水等事故，应立即采取有效措施进行处理，并同时做好记录。
（7）提升导管时应避免碰挂钢筋笼。
当混凝土面接近钢筋笼底时，应严格控制导管的埋管求重要过深，当混凝土面上升到钢筋笼内3～4m再提升导管，使导管底高于钢筋笼底端，以防钢筋笼上浮。
除此之外，全套管护壁冲抓桩的钢筋笼底端的加劲箍上还应焊设十字形钢筋。
（8）、应控制最后一次混凝土的灌注量，不使桩顶超高或偏低过多，一般应控制在设计桩顶标高以上约0.5m。
（9）灌注桩身混凝土时，每根桩的留置试块应视桩身混凝土的数量而定，但不得小于一组。
第三章、确保质量的技术措施
做好图纸会审
A、项目技术负责人组织各管理人员认真学习图纸、做好图纸会审工作，对设计变更的意图以及工艺要求做到全面理解。
做好技术交底
B、人工挖孔桩施工技术交底工作：
项目技术负责人向各管理人员进行技术交底；主管工长向施工班组进行书面技术交底，技术负
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