辽化热电厂脱硝系统调试方案.docx
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辽化热电厂脱硝系统调试方案
辽阳石化2#、3#锅炉烟气脱硝工程
脱硝系统调试方案
中国昆仑工程公司辽宁分公司
无锡华光新动力环保科技股份有限公司
辽阳石化热电厂
吉化集团吉林市北方建设责任有限公司
无锡华光新动力环保科技有限公司
2013年10月
目录
1调试目的1
2设备及系统概述1
3标准及文件2
4调试条件3
5调试内容及步骤4
6人员资格要求13
7质量控制点14
8调试质量检验标准14
9风险点分析及措施14
10组织和分工17
附件：
脱硝系统调试注意事项及预防措施20
1调试目的
在脱硝系统在安装完毕后，通过进行单体试转、分系统调试及整套启动调试，对设计、施工和设备质量进行动态检验，发现并解决系统可能存在的问题，使整个脱硝系统安全稳定地通过72小时满负荷试运行，保证进入商业运行后能安全稳定运行，从而更快更好地发挥投资效益。
2设备及系统概述
辽阳石化分公司热电厂2、3#锅炉每台锅炉额定蒸发量为410t/h。
脱硝系统处理的原料来自2、3#锅炉省煤器出口烟气，每台锅炉配置一台SCR脱硝反应器。
每台锅炉正常烟气量为442316Nm3/h，两台锅炉共处理烟气量884632Nm3/h，最大烟气量973096Nm3/h。
锅炉烟气规格及数量见表2-1。
煤质资料表见表2-3。
表2-1锅炉烟气参数表（单台炉）
项目
单位
数据
备注
流量
Nm3/h
442316
BMCR工况
排烟温度
℃
130.7
BMCR工况
压力
kPa
-1.5
NOx（以NO2计）
mg/Nm3
566
烟尘浓度
mg/Nm3
37315
SO3
mg/Nm3
<2767
O2
Vol%
7
H2O
Vol%
8.28
表2-3煤质资料表
序号
项 目
符号
单位
实际煤质
校核煤质
1
分析基水分
Mf
%
7.36
2
收到基水分
Mar
%
7.36
3
收到基碳
Car
%
51.23
4
收到基氢
Har
%
3.32
5
收到基氧
Oar
%
9.43
6
收到基氮
Nar
%
0.71
7
收到基硫
Sar
%
0.95
8
收到基灰分
Aar
%
27
35
9
收到基低位发热量
Qnet,ar
kJ/kg
20030
16720
10
干燥无灰基挥发分
Vdaf
%
39.63
11
哈氏可磨指数
HGI
－
53.25
12
可磨指数
KVT1
－
1.18
灰熔融性:
13
变形温度
DT
℃
1150
14
软化温度
ST
℃
1230
15
流动温度
FT
℃
1310
脱硝工艺采用SCR法，还原剂为纯氨（99.8%）。
催化剂按2层设置，NOx（以NO2计）脱除效率不小于83%。
脱硝系统入口烟气中NOx（以NO2计）含量566mg/Nm3，两层催化剂脱硝效率不小于83%，脱硝后烟气中NOx（以NO2计）含量小于100mg/Nm3。
脱硝系统不设置烟气旁路和省煤器高温旁路系统。
脱硝装置布置在高温空预器出口。
3标准及文件
a）《火电工程启动调试工作规定》建质[1996]40号；
b）《火电工程调整试运质量检验及评定标准》电力部建质[1996]111号；
c）《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程》电建[1996]159号；
d）《电力建设安全工作规程（火力发电厂部分）》DL5009.1-2002；
e）《防止电力生产重大事故的二十五项重大要求》国电发[2000]589号；
f）《火电机组达标投产考核标准》国电电源[2001]218号；
g）《电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）》DL/T5047-95；
h）《石油化工企业设计防火规范》GB50160；
i）《常用危险化学品的分类及标志》GB13690-92；
j）《液体无水氨》GB536-88；
k）设备制造厂产品说明书；
4调试条件
a）机组已经过热态带负荷试运行，各项调整试验也已经完成。
b）脱硝系统设备均已安装完毕，并验收合格，文件包齐全。
c）现场设备系统命名、挂牌、编号工作完成。
d）脱硝系统的保温、油漆工作已经结束，各工序验收合格。
e）试转现场周围无关脚手架已拆除，垃圾杂物已清理干净，沟洞盖板齐全。
f）试转现场通道畅通，照明充足，事故照明投入可靠。
g）气氨可随时投入使用。
h）氮气可随时投入使用。
i）氨区已安排好专人值守，防止无关人员进入该区域内。
j）吹灰器安装调试完毕，满足热态试运的需要。
k）脱硝系统的其它所有仪表均校验完毕。
l）脱硝系统内的所有安全阀均已校验合格，满足试运要求。
m）公用系统投入运行（包括压缩空气系统、蒸汽系统、疏水系统等）。
n）有关脱硝系统的各项制度、规程、图纸、资料、措施、报表与记录齐全。
o）通讯设施齐全。
p）脱硝设备厂家的服务工程师已经到达电厂进行现场的调试指导。
5调试内容及步骤
5.1单体调试
由安装公司负责进行设备（稀释风机、吹灰器等）单体试转，期间应邀请业主方、总包方、监理方、供货方等方面的有关人员参加和见证。
在调试过程中，除注意单个设备的正常与否外，还需检测各相关设备的联动、互锁是否符合设计要求，并详细记录各调试过程的步骤、时间及有关数据。
5.2喷氨系统冷态调试
开启稀释风机，手动调节反应器入口各喷氨格栅入口流量控制阀，并观察各喷氨支管压力均匀为止。
5.3氨管路气密性试验
用氮气或压缩空气进行系统内气密性试验，试验压力为0.6MPa，按要求稳压一定长的时间。
查各连接法兰、密封面、焊缝有无泄漏（用肥皂水检查阀门密封点、法兰连接处、人孔盲板处、仪器仪表与设备、管道的联结部分等）。
5.4氨管道吹扫
气密性试验结束后，利用系统内的压缩空气，按照顺序吹扫所有管线、设备，保证无杂质、异物。
5.5氨系统N2置换
向气氨管路系统通氮气置换。
充氮气应缓慢，不要过快。
置换完毕取有代表性气样分析，两次氧含量低于2.0%合格。
置换时系统内压力应反复升降几次，这样可以加快置换进度，注意置换死角。
置换合格后，将系统各阀门处理至开车位置，待命开车。
5.6氨区进氨及联动试车
5.6.1试车规定
（1）试车工作必须严格执行试车总体方案规定的程序，严禁逾越。
前一阶段不合格，不得进行下一阶段的试车。
（2）试车开始前，必须达到《化学工业大、中型装置试车工作规范》或电力行业相关规范中规定的条件；试车必须包括设计文件规定的全部内容；试车结果必须达到规定的标准。
（3）在进行试车时各互相关联的生产装置必须具备首尾衔接的试车条件。
（4）当在试车过程中发生事故或故障时，必须立即查明原因，采取措施，予以排除，否则严禁继续试车。
（5）环保工程必须与生产装置同步进行试车。
各阶段试车排出的废液、废气、废渣的处理必须达到国家规定的排放标准。
5.6.2联动试车准备
（1）气氨到位。
（2）设备、管道、阀门、电气、仪表、消防设施全部完工，施工方交付时全面检查是否符合规范要求及技术标准
（3）所有设备、管道吹扫合格，无杂质、异物。
（4）确认各设备润滑部位到位。
（5）按有关程序供水、供气、供电。
（6）确认各设备满足开车要求。
（7）确认各设备气源到位，压力满足要求。
（8）按电气操作规程，各设备电源到位。
（9）检查并确认各设备的传动装置和被传动装置都已联接好，具备联合调试条件。
（10）检查并确认各设备都具备联合调试条件。
（11）参加调试的人员做好安全防护措施。
（12）疏散各设备附近的无关人员。
（13）消防、救护到位。
5.6.3试车
（1）试车已经相关部门的批准，岗位操作记录、试车专用表格等已准备齐全。
（2）各岗位人员已就位，对各设备、仪表做好监控工作，并作好各项记录。
（3）联动试车具体操作严格按照操作手册进行。
5.7脱硝系统整套启动
5.7.1整套启动前的阀门传动及联锁保护试验
在整套启动前，要对系统阀门进行传动，确保各阀门开关正常。
并对各个设备的联锁保护进行传动，确保各报警、联锁、保护动作正常准确。
5.7.2整套启动前的检查
5.7.2.1脱硝系统所有设备已准确命名并已正确悬挂设备标识牌。
5.7.2.2检查以下脱硝辅助系统能正常投运
◆脱硝压缩空气系统能够为整个脱硝系统供应合格的压缩空气。
◆气氨可随时投入使用。
◆蒸汽供应正常。
◆脱硝系统的吹灰系统可正常投入使用。
◆气氨管路系统的氮气吹扫可正常投入使用。
5.7.2.3SCR反应系统的检查
◆反应器系统妨碍运行的临时脚手架已经拆除。
◆反应器的吹灰器试运已经合格。
◆反应器出口的氮氧化物分析仪、氨气分析仪、氧量分析仪已经调试完成，可以正常工作。
◆反应器系统的相关监测仪表已校验合格，投运正常，CRT参数显示准确。
5.7.2.5喷氨系统的检查
◆系统内的所有阀门已经送电，开关位置正确，反馈正确。
◆喷氨系统周围的氨气泄漏检测装置工作正常，高限报警值已设定好。
◆喷氨系统的氨气流量计已经校验合格，电源已送，工作正常。
◆喷氨系统相关仪表已校验合格，已经正确投用，显示准确,CRT相关参数显示准确。
◆喷氨格栅的手动节流阀在冷态时已经预调整好，开关位置正确。
◆稀释风机试运合格，转动部分润滑良好，绝缘合格，动力电源已经送上。
可以随锅炉一齐启动。
5.7.2.6脱硝系统相关的热控设备已经送电，工作正常。
5.7.3脱硝系统的正常启动
在锅炉点火启动后，就可以对注氨系统进行检查，准备氨气的输送，以便脱硝系统入口温度满足注氨条件后就可以往系统喷氨。
5.7.3.1SCR系统的首次投运（氨气注入）
1）如果脱硝反应器入口的烟气温度满足喷氨条件下（320～400℃）持续10min以上，则可以向系统注氨；
2）打开氨气供应控制平台的相关手动门。
3）打开氨气进气口的控制阀，把氨气供应至注氨流量控制阀前；
4）再次检查确认以下条件是否全满足：
脱硝反应器入口的烟气温度在320～400℃之间，且持续10min以上；反应器出口的氮氧化物分析仪、氨气分析仪、氧量分析仪已经工作正常，CRT上显示数据准确；已有二台稀释风机正常运行，风机出口风压正常。
5）上述条件满足后，打开SCR系统注氨速关阀；
6）手动缓慢调节每个反应器注氨流量控制阀，先进行试喷氨试验，当控制阀打开后，要确认氨气流量计能够准确的测量出氨气流量。
否则，要暂停喷氨，把氨气流量计处理好后再继续喷氨。
首次喷氨时，脱硝效率暂时控制在30～40%。
7）根据SCR出口氮氧化物的浓度及氨气浓度，缓慢的逐渐开大注氨流量控制阀，控制NOx的脱除率在30～40%。
如果在喷氨过程中，氨气分析仪的浓度>3ppm，或者反应器出口NOx含量无变化或者明显不准时，就需要暂停喷氨，解决问题后，才能继续喷氨。
8）脱硝效率稳定在30～40%，全面检查各个系统，特别是反应器系统，调整各个喷氨格栅手动节流阀，使每个喷氨格栅的氨气流量均匀。
检查氮氧化物分析仪、氨气分析仪及氧量计分析仪，确保烟气分析仪都工作正常，如果测量不准，联系厂家处理，最好能够用标准气体对仪器进行标定。
检查氨气制备系统，确保氨气制备正常，参数控制稳定，能够稳定的制备出足够的氨气。
9）在全面检查各个脱硝的系统均工作正常后，可以继续手动缓慢开大注氨流量控制阀，使脱硝效率达到80%，反应器出口氮氧化物含量≦100mg/Nm3。
10）在脱硝效率达到80%后，停止继续增大注氨流量，稳定运行2小时后，手动缓慢关小注氨流量控制阀，把脱硝效率降低至50%，然后联系热工检查氨气流量控制阀的控制逻辑，如果条件具备，把控制阀投入自动控制。
然后增加或者减少反应器出口的NOx浓度的控制目标，观察控制阀的自动控制是否正常，热工优化氨气流量控制阀的自动控制参数，使氨气流量控制阀自动控制灵活好用，满足脱硝控制要求。
5.7.4脱硝系统首次整套启动运行后的调整
5.7.4.1脱硝系统运行温度
烟气中如果不含有硫的情况下，催化剂的正常运行温度是220～450℃。
温度低的条件下，催化剂的活化性能降低，但低温一般发生在低的锅炉负荷情况下，此时将不会降低脱硝效率。
由于烟气中含有硫，因此脱硝系统的运行温度就会受各方面因素的影响。
其中主要受烟气中三氧化硫含量的影响。
由于三氧化硫和氨气反应会生成硫酸氢铵（ammoniumbisulfate-ABS），硫酸氢铵的沉积容易引起催化剂的失活，同时硫酸氢铵也容易粘结在空预器的换热片上，造成预热器堵塞。
因此脱硝系统运行时入口处的烟气温度应高于硫酸氢铵的露点温度10℃以上。
硫酸氢铵的露点温度由氨气和三氧化硫的浓度决定，同时也受入口处的NOx的浓度及期望的脱硝效率的影响。
在脱硝系统运行中，要密切注意入口烟气温度的变化，且不可在烟气温度不满足时还要继续注氨。
当然，在热控控制逻辑里，已把烟气温度这一条件作为控制阀打开的必要条件。
如果入口烟气温度不符合喷氨要求，注氨速关阀将会联锁保护关闭。
5.7.4.2注入氨气流量的控制
注入氨气流量是根据设置的期望的NOx去除率、锅炉负荷、总的空气流量、总燃料量的函数值来控制的。
其基本的控制思想是根据入口控制氮氧化物含量（该含量又是根据总的空气流量与总的燃料量来求出一个锅炉负荷，从而对应于某一负荷下的入口NOx含量）及期望的脱硝效率计算出一个氨气流量，然后再通过出口氮氧化物实际含量来修正喷氨流量，同时氨逃逸率也是一个控制因素。
如果氨逃逸率超过预先设定值，但此时SCR出口的NOx浓度没有达到设定的要求，此时，不要继续增大氨气的注入量，而应该先减少氨气注入量，把氨逃逸率降低至允许的数值后，再查找氨逃逸率高的原因，把氨逃逸率高的问题解决后，才能继续增大氨气注入量，以保持SCR出口NOx在期望的范围内。
5.7.4.3在系统喷氨后，要注意反应器出口的氨气浓度不能超过3ppm，否则，要检查喷氨是否均匀，如果短时间不能解决氨气浓度超过3ppm的问题，那么，需要降低脱硝效率，减少氨气的注入量。
5.7.4.4进一步联系厂家检查确认反应器出口的氮氧化物分析仪、氨气分析仪、氧量分析仪工作正常，测量准确。
如有问题，需及时处理。
5.7.4.5在SCR的注氨投入后，要注意监视反应器进出口压差的变化情况，如果反应器的压差增加较大，与注氨前比较增加较多，此时要注意增加催化剂的吹灰。
5.8喷氨系统热态调试
1）锅炉信号正常。
2）锅炉运行稳定（负荷稳定且>90%额定负荷、反应器进口NOx稳定）。
3）稀释风机运行正常，氨站区运行正常，无报警信号。
4）记录相关参数，同时记录反应器压差指示。
5）用多组分烟气测量仪测量反应器最下层催化剂后的NOx浓度和氧量。
6）检查测量结果，看催化剂后测量栅格的NOx浓度和氧量是否均匀，有必要时进行热态调整。
7）根据SCR反应器出口的实测值，校对脱硝系统的在线烟气分析仪的测量值。
5.9脱硝系统热态试验
5.9.1脱硝系统最大负荷运行试验
机组满负荷，脱硝效率设定在80%，观察脱硝系统的运行情况，包括氨气供应情况、氨逃逸率、注氨的均匀性。
5.9.2脱硝系统最低负荷运行试验
机组降负荷至脱硝允许投入时的最低入口温度320℃所对应的负荷，脱硝效率设定80%，观察脱硝系统的运行情况，包括氨气供应情况、氨逃逸率、注氨的均匀性。
5.9.3脱硝系统变负荷运行试验
脱硝效率设定80%，机组负荷按照一定的速率由满负荷降低至脱硝运行的最低负荷，观察脱硝系统的运行情况，包括氨气的供应情况、氨逃逸率、实际脱硝率、氧量的变化等。
5.9.4脱硝系统变化脱硝率运行试验
在额定负荷下，变化脱硝效率由40%升至80%。
再由80%降低至40%，分别观察脱硝系统的运行情况，包括氨气的供应情况、氨逃逸率等参数的变化。
5.9.5脱硝系统投运和停止对锅炉的运行影响试验
在机组额定负荷情况下，观察脱硝系统投运（注氨至脱硝效率80%）或者停止（脱硝系统因为故障保护动作、突然停止注氨）对锅炉运行参数的影响，主要观察炉膛负压、引风机出力等参数的变化情况。
5.10脱硝系统试运行
在完成有关试验后，各方确认脱硝系统已经具备进入试运的条件，开始脱硝系统的72小时满负荷试运。
72小时试运期间，脱硝效率设定在80%。
在此期间，要定时详细记录以下参数：
机组负荷、燃料量、脱硝效率、氨气流量、催化剂的压差、空预器压差、反应器出口氮氧化物含量、氨气含量、氧气含量、稀释风机的电流和母管压力。
5.11SCR系统的停运
5.11.1SCR系统的短期停运（锅炉不停，可能因为烟气温度不满足条件而停止注氨）
1）气氨进口管道控制阀；
2）关闭SCR注氨速关阀。
3）其它系统设备或者阀门等保持原来的运行状态。
5.11.2SCR系统的长期停运（锅炉停运）：
1）在锅炉降低至最低允许喷氨温度前，负荷暂时稳定，等注氨流量控制阀关闭后再继续降负荷。
2）关闭气氨入口管道控制阀。
3）关闭SCR注氨速关阀，氨气流量控制阀。
4）在SCR出口温度低于250℃以前，锅炉暂停继续降负荷，对催化剂进行一次全面吹灰。
吹灰结束后继续降负荷。
5）在锅炉停运后，锅炉已经完全冷却至环境温度后，停运稀释风机。
6）至此，脱硝系统完全停止运行。
5.12SCR系统的正常运行维护
1）每天要定期检查整个系统，是否存在泄漏，特别是设计到氨气的所有设备和管道，如有泄漏，要及时联系安装单位进行处理。
2）注意重点监视反应器进出口压降、空预器进出口压降、反应器出口各烟气分析仪，发现异常，要及时分析原因，以及时排除隐患，把系统恢复至正常的运行状态。
3）每天检查稀释风机的运行情况，包括其噪音、振动、轴承温度、润滑情况等；每周要检查稀释风机入口滤网的污染情况、连接部件的紧固情况；每月要注意检查风机的叶片是否粘有异物，联轴器是否连接牢固。
4）每天要检查吹灰器的运行情况。
5）每周要定期检查烟道膨胀节是否存在扭曲变形、是否存在泄漏、是否已经变薄、连接件是否有松动等情况。
6）每周要定期检查SCR反应器的人孔门、检查孔等是否有渗漏痕迹、连接部位是否有松动、连接法兰垫是否有损坏。
7）每周要定期检查注氨格栅是否有腐蚀、磨损、泄漏或者堵塞现象。
8）每周要定期检查系统各阀门是否有裂纹、是否有渗漏痕迹、工作状态是否正常、阀门行程是否充足；每月要定期检查系统内的阀门是否有腐蚀、标设备签是否有丢失。
9）每天要定期检查系统内所有管道是否存在振动过大现象；每周要定期检查系统内的管道是否有泄漏痕迹、膨胀情况是否良好；每月要定期检查系统内的管道是否出现连接不良而弯曲的现象、是否有堵塞、支吊架是否工作正常。
10）对系统内的仪表每天要检查是否存在振动大现象，是否存在泄漏痕迹、CRT上数值显示是否准确；每周要定期检查是否有堵塞、连接部位是否松动、电缆连接是否正常、传感器工作是否正常、控制柜是否干净；每月要定期检查是否标签丢失、是否有丢失零部件、是否已经到了检验日期。
11）每月还要定期对系统内所有的平台、护栏、人行道、梯子等通行设施进行检查，确保上述设施完好、可正常使用。
6人员资格要求
6.1项目负责人1人
6.1.1参加过300MW以上烟气脱硝系统调试工作，完成情况优良。
6.1.2工作严谨，逻辑性强。
6.1.4熟悉电厂烟气脱硝设备。
6.1.5得到调试项目部及业主的认可。
6.2一般调试人员1~3人
6.2.1熟悉脱硝系统调试方法、过程控制及质量目标，能完成负责人交办的各项工作。
6.2.2身体健康，责任心强，富有团队合作精神。
7质量控制点
7.1CP1
熟悉有关技术资料。
7.2CP2
编写调试方案，并按有关规定进行审核。
7.3CP3
确认试运技术文件包。
7.4CP4
调试过程中的检查。
注氨要均匀，系统无泄漏。
7.5CP5
对调试工作进行总结、技术评价，编写调试报告，并按有关规定进行审核。
8调试质量检验标准
脱硝系统设计满足要求，系统达到如下要求：
a）氨气消耗量能满足SCR系统烟气脱硝的需要。
b）脱硝效率≥80%，出口NOx小于100mg/Nm3；
c）氨气逃逸率≤3ppm；
d）无漏油、漏水、漏气现象；
e）空预器进、出口差压在设计范围内。
f）各设备自动控制调节效果良好。
9风险点分析及措施
9.1风险点分析
9.1.1工作人员因为接触到氨气而受到伤害
可能的原因：
工作人员不小心接触到泄漏出来的氨。
采取的预防措施：
a）在调试过程中采取一切措施防止氨气的泄漏；b）工作人员处理氨气泄漏问题时需穿戴好个人保护用品，不参加泄漏问题处理的无关人员必须远离氨气泄漏的地方，而且必须在站在上风方向。
工作人员不小心接触到氨气而受到伤害时需采取的措施：
a）如果工作人员因为吸入氨气过量而中毒，应使中毒人员迅速离开现场，转移到空气清新处，保持呼吸道畅通，并等待医务人员或送往就近医院进行抢救；b）如果工作人员皮肤接触氨气，应立即除去受污染的衣物，用大量的清水冲洗皮肤或用3%的硼酸溶液冲洗；c）如果是工作人员眼睛受到氨气的伤害，则必须立即翻开上下眼睑，用流动的清水或生理盐水冲洗至少20分钟，并送医院急救。
9.1.2氨气泄漏。
可能的原因是系统的管道、阀门等出现故障。
采取的预防措施：
a）系统安装的所有设备材料必须满足存储输送气氨的需要，严禁使用红铜、黄铜、锌、镀锌的钢、包含合金的铜及铸铁零件。
b）系统要进行严密性试验，确保系统不存在泄漏的地方。
c）液氨存储系统要有专人24小时值班，除运行人员定期检查外，值班人员也要利用便携式氨气监测仪对系统周围进行检测，确保系统无泄漏。
出现氨气泄漏事故时采取的处理措施：
a）发生氨气泄漏时及时通知相关部门和领导，撤离受影响区域的所有无关人员；b）在保证人员安全的情况下，及时清理所有可能燃烧的物品及阻碍通风的障碍物，保持泄漏区域内通风畅通；c）立即组织人员隔离所有泄漏设备及系统；d）所有参加泄漏处理的人员都必须穿戴好个人保护用品后，方可进入泄漏区域，开展事故处理工作。
9.1.3催化剂进出口差压高或者空预器进出口差压高
可能的原因是：
差压测量仪表不准，或者氨逃逸高造成硫酸氢胺生成量多，从而积灰严重。
采取的预防措施：
a）确保差压检测仪表已校验合格，工作正常，引压管不存在泄漏或者堵塞现象；b）确保SCR出口的烟气分析仪工作正常，测量准确；c）调整注氨格栅的节流阀，使同层每一个注氨格栅的氨气流量均匀；d）确保氨气流量控制阀工作正常，自动控制调节效果良好；e）确保氨气流量检测器已校验合格，工作正常；f）定期对催化剂和空预器进行吹灰；g）确保吹灰正常工作。
出现催化剂进出口差压高或者空预器进出口差压高采取的措施：
a）如是差压测量系统有问题，就要对测量系统进行处理，确保测量准确无误；b）如差压的确高，对SCR系统，可以暂停喷氨，加大催化剂的吹灰频率；对于空预器，如果加大吹灰频率还解决不了问题，可停运单侧空预器然后进行高压水冲洗。
9.1.4脱硝效率低
可能的原因：
注入氨气量偏少、氮氧化物分析仪偏低、注入氨气不均匀
采取的预防措施：
a）确
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