酸洗措施.docx
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酸洗措施
目录
1系统概况
2化学清洗前应具备的条件
3化学清洗回路的设计
4酸洗临时系统安装说明、临时措施实施及对相关系统的要求
5化学清洗步骤
6清洗过程中的化学监督
7化学清洗效果检查与评定
8废液处理
9化学清洗设备
10化学清洗药品及除盐水用量估算
11安全措施
12组织分工
附件1：
腐蚀指示片的制作
附件2：
管样加工
附件3：
需隔绝的系统
附件4：
酸洗化验监督记录表
附件5：
分项调整试运质量检验评定表
附件6：
酸洗临时系统阀门清单
附件7：
酸洗临时系统管道、弯头清单
附件8：
锅炉酸洗系统图
1系统概况
1.1机组简述
xx电厂一期工程建设规模为2×600MW燃煤机组，锅炉采用北京巴布科克·威尔科克斯有限公司生产的亚临界、一次中间再热、单炉膛、平衡通风、全封闭式布置、自然循环单汽包燃煤锅炉，汽轮机采用上海汽轮机厂生产的一次中间再热、单轴、四缸四排汽、双背压凝汽式汽轮机，发电机也为上海汽轮机厂生产。
机组设有8级回热抽汽，分别用于3台高加、1台除氧器、4台低加以及小汽机、热网等的加热汽源。
给水系统配有两台50%容量的汽动给水泵组和一台30%容量的电动调速给水泵组。
凝结水系统配有2台100%容量的凝结水泵。
锅炉型号、容量和主要设计参数（B-MCR）：
锅炉型号：
B&WB—2028/17.5—M；
锅炉最大连续蒸发量（B-MCR）：
2028t/h；
过热器出口蒸汽压力：
17.5MPa；
过热器出口蒸汽温度：
541℃；
再热蒸汽流量：
1678t/h；
再热器进/出口蒸汽压力：
3.835/3.665MPa；
再热器进/出口蒸汽温度：
326/541℃；
省煤器进口给水温度：
280℃；
减温水温度（高加进口）：
171℃；
锅筒设计压力：
19.8MPa；
锅炉效率：
93.53%。
锅炉采用单锅筒，锅筒内径Ф1775mm，壁厚185mm，筒身直段长25248mm，材料采用SA-299钢板，封头壁厚170mm，材料采用SA-299钢板。
锅筒内部设有大夹套，防止欠热的水与锅筒壁接触，并形成温度均匀的汽水混合物夹层，以减少锅筒壁温差，增强锅筒的运行灵活性和安全可靠性。
锅筒两端封头下部各有一根Ф558.8×50mm的大直径下降管，筒身下部有二根Ф660.4×60mm的大直径下降管，为了防止产生涡流和下降管带汽，在下降管入口处设置防旋栅格，并控制下降管入口水速在标准允许范围内。
锅筒还设置了给水分配管、加药馆、连续排污管和蒸汽取样管等。
锅炉采用自然循环方式，水循环系统采用集中供水，分散引入、引出方式。
根据炉膛热负荷分布和结构布置特点，水冷壁划分为28个循环回路。
前水冷壁与后水冷壁沿锅炉宽度各分为6和12个回路，两侧水冷壁各分成5个回路。
锅炉水容积见表1，本次酸洗范围内各主要部件的相关材质见表2。
表1锅炉水容积表
名称
水压时容积（m3）
正常运行水容积（m3）
锅筒
65
33
水冷系统
217.2
115.7
过热器系统（含包墙）
238.9
再热器系统
213.3
省煤器系统
130.0
130.0
锅炉范围内管道
9.4
9.4
锅炉水容积合计
874
288
表2酸洗范围内各主要部件的相关材质表
部件名称
材质
部分给水管道
WB36
省煤器下集箱
SA106C
省煤器中间集箱（前、中、后）
SA106C
省煤器出口集箱（前、后）
SA106C
省煤器蛇形管
SA210C
省煤器悬吊管
12Cr1MoVG
省煤器进汽包导管
SA106C
汽包下降管
SA106C
下降管集箱
SA106C
汽包
SA299
水冷壁（光管、内螺纹管）
SA210C
水冷壁上、下集箱
SA106C
水冷壁引出管
SA106C
饱和蒸汽管
SA106C
1.2酸洗目的
为了清除新建锅炉在轧制、加工过程中形成的高温氧化轧皮以及在存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、焊渣和泥砂等污物，保证机组启动后水汽品质尽快合格，机组能安全、经济、稳定地运行，在机组投运前应对热力系统受热面进行一次有效的酸洗。
1.3酸洗范围
根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2001）的要求，结合设备实际情况，确定该炉的酸洗范围为部分给水管、省煤器、汽包、下降管、水冷壁及其上、下联箱。
高压给水系统、过热器系统和主蒸汽管道不参加酸洗，但要进行大流量水冲洗。
凝结水系统及低压给水系统视具体情况决定是否进行碱洗。
整个酸洗系统（包括临时系统）水容积约450m3。
1.4酸洗工艺
1.4.1酸洗前的水冲洗
1.4.2酸洗
盐酸（HCl）：
4.0%～5.0%
缓蚀剂（IS-129）：
0.3%～0.5%
还原剂（Q－1）：
0.1%～0.6%
温度：
50～60℃
时间：
6～8h
1.4.3酸洗后的水冲洗
1.4.4漂洗
柠檬酸：
0.1%～0.3%
氨水：
调pH值为3.5～4.0
温度：
55～60℃
时间：
2h
1.4.5钝化
NaNO2：
0.5%～1.0%
氨水：
调pH值为9.0～10.0
温度：
50～60℃
时间：
4～6h
1.4.6钝化液排放
2化学清洗前应具备的条件
2.1化学清洗临时小组成立并有倒班名单，小组内应有以下几个功能部门：
指挥部门：
统一负责清洗进度的安排及调度；
安装部门：
负责按照清洗要求完成相关系统的安装、准备、维护、巡检、消缺；
操作部门：
负责按照清洗要求完成相关（或对相关系统）的操作；
监督部门：
负责对整个清洗过程及清洗效果进行质量监督。
以上人员应熟悉清洗有关系统，了解清洗措施和步骤，进行操作时要遵守相关规程并加强监护。
2.2清洗临时系统安装完毕，临时泵带水试运完毕，临时阀门便于操作且动作灵活，水压试验合格（针对本临时系统的设计，打压时关键的临时阀门都能打到，压力为清洗泵泵压）。
2.3系统所涉及的电动、气动阀门传动完毕，能在控制室内进行操作。
2.4清洗涉及到的正式系统水压试验合格、正式设备（如凝结水泵、电动给水泵等）试运完毕，能在控制室内进行操作，相关热工测点具备投入条件。
2.5与机组化学清洗系统连通但不参加酸洗的设备、管道、仪表等已采取了妥善的隔离措施，并设有禁止操作标志，确保与被清洗系统隔绝。
2.6两个除盐水箱储满除盐水，锅炉补给水系统具备连续、满出力的供水能力，启动除盐水泵运行正常。
2.7能随时供应足够的蒸汽，临时加热器试投加热完好，满足清洗过程中加热的要求。
2.8除氧器具备加热条件。
2.9机组排泄坑排放系统及生产废水处理系统能满足清洗废液排放及处理要求。
2.10化学清洗药品经电厂水化验班检验合格，运到现场并分类堆放整齐。
2.11化学清洗现场整理干净，道路通畅，照明充足，通讯联络完好。
2.12清洗有关系统的主要设备及各阀门挂牌完毕。
2.13化验室已按监督项目要求作好准备，取样分析化验的场所、仪器仪表和药品等条件准备就绪。
2.14安全、消防、保护急救设施用品齐备。
2.15化学清洗期间，停止那些与清洗有关系统的安装、调整等工作，严禁无关人员操作。
2.16锅炉具备点火条件，确保锅炉酸洗后二十天内能点火吹管。
2.17酸洗小试所用的试片、管样请在正式酸洗前30天加工完成，正式清洗前半个月应完成酸洗小试。
3化学清洗回路的设计
本锅炉在受热面结构上与其它炉型略有不同：
1从水循环回路来看，本炉基本为左右对称，化学清洗回路可按左右对称方式设计，但是由于后水冷壁前屏及后屏上集箱为整体大集箱，从而影响了后水冷壁前屏及后屏上集箱水冷壁引出管的左右循环。
2汽包后侧最高一层水冷壁引出管中心线在汽包中心线上610mm处，而在清洗过程中汽包液位不可能控制这么高。
因此，针对上述结构特点，为保证清洗过程中清洗范围内的每一根管都能被清洗到，且保证合理的清洗流速，现对清洗回路进行了优化设计，具体如下：
3.1大循环
清洗箱→清洗泵→临时管→省煤器→汽包→水冷壁上集箱→四周水冷壁→水冷壁下集箱→临时管→清洗箱
3.2小循环（左侧→右侧）
清洗箱→清洗泵→临时管→左半侧水冷壁下集箱→对应的左半侧水冷壁管→…→右半侧水冷壁管→右半侧水冷壁下集箱→临时管→清洗箱
注：
在本循环过程中，关14号门30分钟以清洗后水冷壁前屏及后屏上集箱水冷壁引出管。
3.3小循环（右侧→左侧）
清洗箱→清洗泵→临时管→右半侧水冷壁下集箱→对应的右半侧水冷壁管→…→左半侧水冷壁管→左半侧水冷壁下集箱→临时管→清洗箱
4酸洗临时系统安装说明、临时措施实施及对相关系统的要求
4.1汽包顶部安装排氢管，走向应一路向上，最后对空，不能有U形弯。
接口部位可根据现场具体情况确定，如利用安全阀或割开饱和蒸汽管等，但必须保证管径不小于Ф159，并加装一个临时截止阀。
4.2汽包内部的旋风分离器在酸洗前应拆除或不装，并进行人工处理，待酸洗后再回装。
4.3汽包上所有的加药、仪表、疏水、排污、取样管等均应在一次门和二次门关死，与不清洗设备相连的管道在门后断开，严防酸液进入其它系统。
4.4准备好两台轴流风机。
4.5不参加清洗的设备、系统与清洗系统可靠隔离。
4.6汽包正式水位计先不安装，防止化学清洗过程中损坏，在其引出管上装一个临时玻璃水位计，上下分别与汽包汽侧和水侧接通，水位标尺以汽包中心线为零点，标尺总长度应大于汽包内径，在零点上下每间隔10mm作标记，即汽包中心线上标出＋10～＋600mm，下标出-10～-600mm等间隔尺度（标尺刻度应清晰，以便汽包水位监视装置能清晰地监视液位）。
4.7汽包内集中下降管管口应装设节流孔板，孔径为25mm，节流孔板加工应规范，孔板应牢固嵌装在下降管口，与汽包壁应贴紧，不能有太大缝隙。
4.8如酸洗系统图所示，将主给水管道上逆止门割下（或先不安装），用同径临时管代替（或内径不小于400mm），在这段临时管上安装一个临时截止门（该阀门安装前必须解体严格检查，保证严密），该临时管及临时阀门的压力等级必须满足电动给水泵大流量冲洗时的压力要求（压力约为5.0MPa，其它与电动给水泵直接相连的临时管道与阀门均应满足此要求）。
在临时截止门向省煤器方向的临时管段上接入酸洗液进口管，在临时截止门向高加方向的临时管段底部接一根Ф57的排放管，此管的作用是检查第一道临时阀是否泄漏。
4.9为将酸洗系统内清洗下来的铁锈渣等冲洗干净，水冷壁系统的接管部位选在22个水冷壁下联箱（因位置最低）的手孔处。
安装时，先割开各下联箱的手孔，然后接φ133管引出，按清洗系统图分组安装。
4.10各临炉加热管及定排管应在炉侧断开加堵，四根下降管集箱至放水分集箱之间的管道断开加堵，临炉加热汽源母管总门及各分门关严，临炉加热联箱疏水门打开。
4.11汽包事故排水管、汽包加药管在炉侧断开加堵。
4.12省煤器再循环管上的电动门关死。
4.13在两台汽动给水泵的电动出口门前断开，用DN400的临时管就近接到主凝结水管上。
4.14在临冲门前接DN400临时管并加装临时门，作为过热器冲洗排水管。
4.15临时排放管分别接往机组雨水井、排泄坑以及直接与机组排泄泵出口短接，要保证排放速度。
前期水冲洗的水可由雨水井直接排放；排放管接往排泄坑时应一路走低，可保证排放彻底；而直接与机组排泄泵出口短接，可防止因排泄泵故障导致酸液无法排放。
注意：
酸性废液和钝化液最终要去往不同的非经常性废水池（共3个），如有必要应加装临时阀门，以保证废水不同的流向。
详见“岱电1、2号机组化学清洗系统图”。
4.16浓酸输送泵应选用耐腐蚀泵，泵出入口应用带加强筋的“蛇皮管”连接，连接应牢固，防止脱落，连接处应用塑料布包好，防止浓酸溅出伤人。
4.17化学清洗循环回路中的临时阀门应选用优质铸钢截止阀，阀门安装前应解体检修，保证严密和开关灵活。
4.18阀门的安装位置应安全、紧凑和方便操作，蒸汽系统的阀门应远离清洗箱回液总门，所有阀门、法兰和焊口应尽量避开电气设备，清洗箱回液总门应置于能观察到清洗箱液位的地方。
4.19化学清洗系统的钢管道，均应选用无缝钢管,安装前管道内的杂物应清理干净。
临时管道应简易保温，蒸汽管道上应在低处设DN40疏水管。
4.20管道的布置应尽量防止爬坡，水平管道应朝排水方向倾斜5‰。
管道应距地面300～500mm左右，以便于处理焊口、法兰泄漏。
长管路安装时应考虑到热膨胀，要有足够的膨胀弯。
4.21管道的焊接应符合中压焊接工艺规程和技术要求，每道焊缝都应正规打磨坡口，并至少焊三道，确保严密不漏。
法兰垫片用耐酸石棉垫。
4.22系统中的压力表、温度计和取样管应装在便于观察的位置。
温度计套管应斜插在管道内，回液管上取样管的位置应适当（位于管道的中部），以便能取到有代表性水样。
4.23化学清洗模拟台构成为：
两个DN50、10m3/h玻璃浮子流量计（其中一个指示管段流量，另一个拆除浮子，用以悬挂腐蚀指示片和炉管管样）。
4.24清洗箱为钢制，容积为45m3，清洗箱外侧应装设水位计，内设表面及混合式加热器（加热器及箱体应加固，以减轻加热震动对管道的损害），加药口应设置50×50mm金属网，以防杂物掉入。
4.25清洗箱顶至地面应搭设栈桥及临时平台以运送药品，化学清洗现场主要操作通道上的管道也应设置简易过桥。
4.26从主厂房除盐水母管接临时管（Φ219或与除盐水母管同径）至凝汽器，并在近凝汽器端加一手动阀门，以用于大流量补水（可保留碱洗时的接管）；从除盐水箱接临时管至清洗水箱和清洗泵入口；凝汽器加支撑，并加装临时水位计。
4.27临时系统中安装的温度、压力、流量表计应经校验合格后方能使用，并且能耐腐蚀。
4.28整个清洗系统（包括临时系统和正式系统）均应有相应的保温措施，临时系统保温在临时系统水压后进行。
4.29加热蒸汽应能保证足量、连续供应。
4.30清洗泵入口侧应装滤网，滤网孔径小于5mm，有效通流截面积应大于入口管截面积的3倍。
4.31清洗系统中铜质部件不参加化学清洗，应拆除或用钢质部件替换。
4.32汽包临时水位计附近接装一摄像头，把汽包水位通过工业电视引至酸洗临时系统的清洗箱回液总门附近，以便酸洗时直接监视汽包液位。
4.33除氧器拆开一安全阀，配保护液时使用。
4.34参照北京巴·威《锅炉说明书》第七章：
锅炉内部装置上部的波纹板在清洗前拆掉，待清洗完后再回装。
4.35在酸洗临时系统附近接一根工业水管，用于意外事故时受伤人员的水冲洗
5化学清洗步骤
5.1临时清洗系统水冲洗
清洗泵等试运，冲洗清洗箱及临时系统相关管道，冲到水质澄清透明为止。
5.2正式系统水冲洗
冲洗原则：
先冲箱体，再冲管道；先冲旁路，再冲本体。
水质控制标准：
水质澄清透明，Cl-<0.2mg/L，进出口悬浮物差<10mg/L，出口悬浮物<20mg/L。
5.2.1给水系统冲洗（凝结水系统已在炉前清洗时完成）
5.2.1.1冲洗高压给水管道
冲洗流程：
除盐水→凝汽器→一台凝泵→凝结水精处理旁路→轴封冷却器旁路→低压加热器旁路→给水泵临时管→高压加热器旁路→酸洗泵出口临时管→排放。
5.2.1.2冲洗高压加热器本体
冲洗流程：
除盐水→凝汽器→一台凝泵→凝结水精处理旁路→轴封冷却器旁路→低压加热器旁路→给水泵临时管→高压加热器→酸洗泵出口临时管→排放。
5.2.1.3也可用电动给水泵对给水系统进行冲洗，冲洗结束，清理给水泵前置泵入口滤网。
5.2.2省煤器及水冷壁系统冲洗
5.2.2.1启一台凝结水泵经低加旁路、给水泵临时旁路管和高加旁路管向锅炉缓慢上水至汽包正常水位，然后停止上水，通过接在锅炉下集箱回酸管上的排放门将整炉水放干。
如此上水→整炉放水冲洗二次。
5.2.2.2锅炉重新上水至正常水位后，通过控制回酸管上的排放门的背压（不低于0.72MPa）和流量，维持汽包液位在正常水位，进行连续冲洗至合格。
5.2.2.3也可用电动给水泵对省煤器及水冷壁系统进行冲洗。
5.2.3过热器及主蒸汽管道系统冲洗
5.2.3.1省煤器及水冷壁系统冲洗合格后，炉水先不排放。
用一台凝结水泵（或电动给水泵）经高加旁路、省煤器、汽包向过热器上水，至过热器空气门冒水后关闭空气门，继续上水至过热器冲洗排放门有水后，控制排放口的背压（不低于1.0MPa）及流量，对过热器进行连续冲洗至合格。
5.2.3.2过热器摸管。
除氧器上满水，投除氧器加热装置将水加热到80℃左右，启电动给水泵经高加旁路、省煤器、汽包向过热器上水，进行热摸管，接着用凉水以同样方式进行冷摸管。
5.3化学清洗系统整体水压试验
试验目的：
考察临时清洗系统管道、法兰、焊口有无泄漏及阀门是否严密。
试验范围：
锅炉省煤器、汽包、水冷壁、过热器、主蒸汽管道等正式系统；临时清洗系统管道、阀门、法兰、焊口等。
试验压力：
清洗泵在憋压状态下压力（约1.8MPa）。
5.4过热器充保护液
5.4.1在除氧器水箱中配好NH3～N2H4保护液（pH=9.5～10，N2H4=300mg/L），启电动给水泵将保护液充满过热器及主蒸汽管（过热器空气门排水化验合格）。
5.4.2将省煤器内的NH3～N2H4溶液放尽，启电动给水泵向锅炉上水，并投除氧器加热，保持给水温度为50℃左右，重新冲洗省煤器及水冷壁系统至合格。
5.5模拟循环
5.5.1省煤器及水冷壁系统冲洗合格后，停电泵，启动清洗泵按大循环方式建立化学清洗循环，若温度偏低，投入清洗箱混合式加热器，并记录升温速度；若温度达到清洗工艺要求，则投入表面式加热器维持温度。
5.5.2关闭所有烟风挡板，检查清洗系统隔绝情况。
5.5.3将腐蚀指示片及锈蚀管片放入监视管内，调节监视管内流速与水冷壁管内流速基本一致。
5.6酸洗
5.6.1待水温在50～60℃，清洗系统运行稳定后，在清洗箱中加入需要量的缓蚀剂（IS-129）和还原剂（Q－1），循环1h左右。
5.6.2待缓蚀剂和还原剂循环均匀，缓慢调整汽包水位至-300～-400mm，准备加酸。
5.6.3启浓HCl泵向清洗箱中加入浓HCl，控制加酸速度不要太快，维持清洗泵出口HCl浓度<8%，至回酸管HCl浓度为4～5%时停止加HCl。
清洗过程中控制汽包液位为+300±50mm，循环清洗约6～8h，在酸洗工艺件条下进行酸洗到终点。
清洗期间若酸度降低，应补加HCl；若铁离子高，应补加还原剂。
5.6.4各循环回路步骤及时间安排如下：
1大循环约3h，完成加酸；
2小循环（左侧→右侧）约1.5h，在本循环过程中，关14号门30～60分钟以清洗后水冷壁前屏及后屏上集箱水冷壁引出管；
3小循环（右侧→左侧）约1.5h；
4大循环约1～2h至清洗终点。
5.6.5清洗终点到达后，停清洗泵。
5.7酸洗后的水冲洗
5.7.1启电动给水泵向锅炉上水冲洗，并同时投除氧器加热，维持水温在50℃左右，通过控制回酸管上的排放门的开度，维持汽包液位在+350±50mm，进行连续冲洗至合格。
冲洗终点控制标准：
水质澄清透明，pH>4，Fe<50mg/L。
也可直接启清洗泵进行水冲洗。
5.7.2在省煤器及水冷壁系统的冲洗排酸过程中，同时冲洗酸洗临时系统至合格。
因炉型的特殊性，需认真考虑冲洗顺序和方式，保证冲洗彻底。
5.8漂洗
5.8.1清洗系统冲洗合格后，启一台清洗泵建立循环，投清洗箱临时加热器，维持水温在55～60℃。
5.8.2加入需要量的柠檬酸，而后用氨水调pH至3.5左右后，在漂洗工艺条件下循环漂洗约2h。
5.9钝化
5.9.1漂洗结束后，加氨水调pH值大于9.0，然后加入需要量的NaNO2，进行循环钝化，钝化期间汽包水位控制在＋400±50mm左右。
5.9.2在钝化工艺条件下循环钝化约4～6h后结束钝化，将钝化液排放，排放过程如下：
当钝化液排放至汽包人孔门以下时应立即打开汽包人孔门，用轴流风扇进行强制通风。
钝化液排放完毕后尽快割开水冷壁下集箱上的酸洗管接头及省煤器入口处的临时管，使水冷壁、汽包及省煤器充分通风干燥。
至此，酸洗操作结束。
酸洗操作结束后尽快除去临时保温，放掉临时管内残存的钝化液，准备恢复系统。
采取妥善措施如打开省煤器再循环门、汽包事故放水门等，排空正式系统内可能残存的药液，尤其死角部位；要对除氧器水箱、汽包内部、下联箱、凝结水泵滤网、电动给水泵及其前置泵滤网进行清理。
参照北京巴·威《锅炉说明书》第七章：
锅炉酸洗后，系统涉及到的所有人孔、手孔垫片均应更换。
6清洗过程中的化学监督
表3清洗过程中的化学监督项目表
步骤
工艺名称
监督项目
监督指标
时间间隔
取样点
备注
1
酸洗前水冲洗
外观
澄清透明
连续测定
排水口
pH值
<8.4
2
酸洗
HCl（%）
4.0～5.0
0.5h
出入口
加HCl时连续测定酸浓度
Fe3+（mg/L）
<300
Fe2+（mg/L）
pH值
温度（℃）
50～60
3
酸洗后水冲洗
pH值
<4
10min
排水口
Fe3+（mg/L）
全Fe<50
Fe2+（mg/L）
HCl（%）
DD（μS/cm）
4
漂洗
pH值
3.5
0.5h
出入口
加氨水时
连续测定
Fe3+（mg/L）
全Fe<300
Fe2+（mg/L）
温度（℃）
55～60
5
钝化
pH值
9.0～10
0.5h
出入口
加氨水时
连续测定
温度（℃）
55～60
7化学清洗效果检查与评定
7.1钝化液排尽后尽快取出管片及腐蚀指示片，称重后得到腐蚀量及腐蚀速率。
7.2尽快（酸洗结束后6h内）割取具有代表性的水冷壁及省煤器管各一根（约500mm长），经车床加工后，作为效果鉴定和留样用。
7.3对汽包、水冷壁下集箱等可见部位进行外观检查。
7.4召开有关人员会议，按化学清洗评价标准（DL/T794-2001）对清洗质量进行鉴定，并总结酸洗工作。
8废液处理
8.1酸洗前的水冲洗排水不必处理，就近排雨水井。
8.2酸洗废液及酸洗后的水冲洗废液排往机组排泄坑后，通过两台机组排泄泵送往非经常性废水池，经充分氧化曝气后，加入碱调节pH值、絮凝、沉淀、最终调pH值后达标排放。
沉淀后的泥渣经脱水机脱水后送至电厂外的灰场堆放点。
8.3漂洗及钝化废液严禁与酸性废液混在一起，应单独存放在另外的非经常性废水池，先加入需要量的漂白粉，经充分氧化、曝气后，进行调pH值、絮凝、沉淀、最终调pH值后达标排放。
沉淀后的泥渣经脱水机脱水后送至电厂外的灰场堆放点。
9化学清洗设备
9.1需投用的主要正式设备
表4需投用的正式设备规范表
序号
设备名称
主要参数
数量
1
凝汽器
型号：
N-34000-5
1
2
凝结水泵
Q=1886m3/h，P=376mH2O
2
3
除氧器水箱
V=250m3（正常水位时）
1
4
除氧器再循环泵
Q=650m3/h，P=51mH2O
1
5
凝结水补充水箱
V=300m3
1
6
凝结水补充水泵
Q=100m3/h，P=40mH2O
2
7
电动给水泵前置泵
Q=857m3/h，P=78mH2O
1
8
电动给水泵
Q=857m3/h，P=2162mH2O
1
9
#1非经常性废水池
V=250
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