深坑支护方案调整后.docx
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深坑支护方案调整后
1、工程概况
亚洲铝业（中国）有限公司40万吨铝板带项目的熔铸车间、热轧车间、冷轧车间内分别设置有熔铸铸造系统、热轧加热炉系统、热初轧机组、重剪机组、五连热精轧机组、五连冷轧机组、单冷轧机组等大型设备，该部分设备基础埋置深度由2米到10米不等，部分基础坑尚有22米深的深井，为保证以上设备工艺要求，相关的厂房柱基础坑的标高也相应较深，甚至比设备基础坑还深。
同一基坑设计深度变化也较大，根据其相对位置和工作特殊性每一组基坑又可分为若干个小基坑。
以上深坑支护设计由佛山市南海城乡建筑设计有限公司负责，我单位承担该部分的施工。
主要工程量见下表（估算）：
单位工程8CHENG程
基坑编号
项目
工作量
备注
单位工程
基坑编号
项目
工作量
备注
熔
铸
车
间
熔铸炉系统
基坑
1-1～1-4
搅拌桩
79046m
热粗轧机组
基坑2-2
搅拌桩
20149m
土方开挖
9720m3
土方开挖
7140m3
内支撑
内支撑
降水井
680m
降水井
158
抹面
7633㎡
抹面
1404㎡
压顶梁
1557㎡
压顶梁
224㎡
高压旋喷
3771m
高压旋喷
640m
降水台班
14472班
工作四个月
降水台班
3564班
工作四个月
其它
其它
热轧
加热炉
系统
基坑2-1
搅拌桩
34020m
热轧
纵剪机组
基坑2-3
搅拌桩
24225m
土方开挖
2200m3
土方开挖
2217m3
内支撑
内支撑
降水井
180m
降水井
144m
抹面
1404㎡
抹面
1080㎡
压顶梁
389㎡
压顶梁
198㎡
高压旋喷
200m
高压旋喷
300m
降水台班
3240班
工作四个月
降水台班
2916班
工作三个月
其它
其它
五连热
精轧机
机组
2-4基坑
搅拌桩
28285m
五连冷轧机
机组
3-1
搅拌桩
33856
土方开挖
10597m3
土方开挖
3500m3
内支撑
内支撑
降水井
180m
降水井
198m
抹面
2160㎡
抹面
1749㎡
压顶梁
384㎡
压顶梁
396㎡
高压旋喷
500m
高压旋喷
600m
降水台班
8424班
工作六个月
降水台班
3564班
工作四个月
其它
其它
单冷轧
机机组
3-2基坑
搅拌桩
33420m
熔铸井
-22m部分
沉井
（另见
专业
方案）
土方开挖
9825m3
内支撑
降水井
264m
抹面
1230㎡
压顶梁
422㎡
高压旋喷
750m
降水台班
4455班
工作四个月
其它
2、编制依据
1）广州地质基础工程公司编制的《亚洲铝业（中国）有限公司40万吨铝板带工程岩土工程勘察报告》；
2）广东省标准《建筑基坑支护工程技术规程》（DBJ/T15-20-97）；
3）中华人民共和国标准《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-99）；
4）中华人民共和国标准《建筑边坡工程技术规范》（GB50330-2002）；
5）中华人民共和国标准《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2002）；
6）中华人民共和国标准《地下工程防水技术规范》（GB50108-2001）；
7）中华人民共和国标准《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）；
8）中华人民共和国标准《地下防水工程质量验收规范》（GB50208-2002）；
9）佛山市南海城乡建筑设计有限公司《亚洲铝业铝板带项目基坑支护施工图》。
3、工程特点
1）地层结构特点详见《亚洲铝业（中国）有限公司40万吨铝板带工程岩土工程勘察报告》；
2）基坑开挖深浅不一，最大深度达22米，且无明显规律，开挖工艺比一般基坑复杂；
3）据地质报告，地下水位埋深较小，仅为0.3米。
主要含水层为中粗砂层强风化砂岩层和石灰岩层。
中粗砂层为含水强透水层，具有弱承压性；赋存于强风化砂岩层和石灰岩层中的地下水为承压水。
因此截水是本工程的关键；
4）利用周边无建筑物的有利条件，可采用放坡降低基坑支护成本。
4、施工部署
考虑深坑支护施工的作用和特点，要求确保达到止水、安全和有利于厂房施工及设备基础施工的同时，尚应满足工期和质量以及节约成本的要求。
初步考虑在厂房静压管桩打完后，进行深层水泥搅拌桩和高压旋喷止水帷幕施工，这样对设备基础相关联部分的厂房深基础的预制管桩起到保护作用，不会为厂房深基承台施工时因处在淤泥、砂质泥岩或流沙、管涌砂涌、溶洞等而引起管桩位移。
在搅拌桩和高压旋喷止水板达到强度后，开始进行设备基础深坑土方开挖和支护施工，将设备基础深坑支护也作为厂房桩基承台施工的上部分的支护；待设备基础深坑支护完毕，接着进行与设备基础相关联部分的厂房深基础的土方开挖、支护和承台施工（不受设备基础深坑支护施工影响的厂房基础和柱可在搅拌桩施工前进行施工）；与设备基础相关联部分的厂房深基础的土方开挖、支护和承台施工完成后，须将部分设备基础坑进行回填土、分层压实回填到原自然地面标高，将该回填土区作为厂房柱预制场地、预制柱和钢结构吊装和运输道路；等到厂房屋面全部吊装完成后，再重新开挖设备基础坑，进行设备基础的施工。
针对以上特点，结合设计要求进行以下部署：
1）按照基坑支护施工图纸要求，根据场地工程地质条件，对于熔铸铸造系统、热轧加热炉系统、热初轧机组、重剪机组、五连热精轧机组、五连冷轧机组、单冷轧机组等大型设备基础坑，主要考虑采用深层搅拌桩重力式挡土墙（挡土、止水双重作用）、并结合放坡（卸载）和较深部分用高压注浆封底及结合钢板桩内支撑相结合的支护方法（对于五连冷轧机组，采用三~六排搅拌桩，待搅拌桩施工完达到设计强度1Mpa后，再进行坑内施工，坑内放坡施工到－7.5m时，按图示位置对局部较深部分用钢板桩进行围护；对于熔铸系统的4个Φ1.5m圆型铸造井，则采用沉井法施工）；
2）以挡土和截水为目的的方案采用多排深层搅拌桩；以截水为主要目的的则采用双排深层搅拌桩。
如开挖深度在4~5米的基坑，采用3~4排深层搅拌桩和放坡相结合；
3）对于基坑设计深度在10米左右的，综合考虑经济技术要求，采用若干排深层搅拌桩、内支撑与钻孔桩相结合使用；
4）同一基坑开挖标高不一，且较深部位主要集中在中部。
施工时就相当于放坡，故部分基坑的重点是截水；
5）对于深层搅拌桩无法处理到的地段，如密实砂层、强风化砂岩、裂隙发育的灰岩，将配合高压旋喷注浆达到较理想的截水作用；
6）本地区雨水较多，赋存于中粗砂层中的地下水与降雨量密切相关，故开挖深度大于1.5米者均为本次考虑对象。
区内埋深在0.5~3米土层以粉质粘土为主，故小于1.5米者不单独围护。
7）搅拌桩桩端深入基岩面之上的相对隔水层粉质粘土层，桩长由该土层底界确定；
8）降水井布置在开挖深度大的地段，降水深度随开挖深度进行调整。
由于各土层的渗透系数不明，降水井点的数目按实际情况调整；
9）对于开挖深度在10米左右的局部地段，采用高压旋喷注浆封底，阻隔地下水，以预防基坑隆起和保证基坑抗渗稳定。
5、主要项目施工方法
（沉井施工法另行单独编制施工方案）
1）、深层搅拌桩
水泥土搅拌桩系利用水泥做固化剂，通过深层搅拌机在地基深部，就地将软土和固化剂（浆体）强制搅拌拌和，利用固化剂和软土发生一系列物理、化学反应，使凝结成具有整体性、水稳性好和较高强度的水泥加固体，与天然地基形成复合地基。
其加固原理是：
水泥加固土由于水泥用量少，水泥水化反应完全是在土的围绕下产生的，凝结速度比在砼缓慢。
水泥与软粘土拌和后，水泥矿物和土中的水分发生强烈的水解和水化反应，同时从溶液中分解出氢氧化钙生成硅酸三钙（3Ca·Al2O3）、铁铝酸四钙（4CaO·Al2O3·Fe2O3）、硫酸钙（CaSO4）等水化物，有的自身继续硬化形成水泥石骨架，有的则因有活性的土进行离子交换和团粒反应、硬凝反应和碳酸化作用等，使土颗粒固结、结团，颗粒间形成坚固的联结，并具有一定的强度。
a、特点及适用范围
深层搅拌桩的特点是：
在地基加固过程中无振动、无噪音，对环境无污染；对土无侧向挤压，对邻近建筑物影响很小；可按建筑物要求作成柱状、壁状、块状；可有效地提高地基强度（当水泥掺量为8%和10%时，加固体强度分别为0.24和0.65MPa，而天然软土地基强度仅为0.006MPa）；同时施工期较短，造价低廉，效益显著。
本法适用于加固较深较厚的淤泥、淤泥质土、粉土和含水量较高且地基承载力不大于120KPa的粘性土地基，对超软土效果更为显著。
在深坑开挖时用于防止坑壁及边坡塌滑、坑底隆起等，以及作地下防渗墙等工程上。
b、桩平面布置及桩长
桩平面布置见深坑支护设计施工图纸，搅拌桩应入粉质粘土层2~3m，预计桩长10~16m。
c、机具设备及材料要求
水泥土搅拌桩的主要施工设备为叶片喷浆方式的GZB-600型深层搅拌机。
它是利用进口钻机改装的单搅拌轴、叶片喷浆方式的搅拌机。
它包括：
动力部分：
两台30KW电机，各自连接一台2K-H行星齿轮减速器；搅拌轴与输浆管；单轴叶片喷浆方式是使水泥浆由空轴经搅拌头叶片，沿着旋转方向输入土中，搅拌轴外径Φ129㎜，轴内输浆管外径Φ76；搅拌头：
在搅拌头上分别设置搅拌叶片和喷浆叶片，两层叶片相距500㎜，成桩直径600㎜，喷浆叶片上开有3个尺寸相同的喷浆口。
其配套设备主要有PMZ-15型灰浆计量配料装置。
由灰浆搅拌机两台（容积各为500L）、集料斗（容积0.18m3）、灰浆泵组成。
电磁流量计等。
深层搅拌桩加固软土的固化剂可选用水泥、掺入量一般为加固土重的7%~15%，每加固1m3土体掺入水泥约110~160Kg。
具体由设计和试验确定。
d、施工工艺要点
（1）、深层搅拌桩的施工工艺流程：
定位下沉→深计深度→喷浆搅拌提升→原位重复搅拌下沉→重复搅拌提升搅拌→完成形成加固体。
（2）深层搅拌桩的施工程序为：
深层搅拌机定位→预拌下沉→配制水泥浆喷浆搅拌、提升→重复搅拌下沉→重复搅拌提升直至孔口→关闭搅拌机清洗→移至下一根桩重复以上工序。
（3）搅拌桩施工前，先将基坑内标高和搅拌桩位置标高整体开挖到－2.5m。
在此标高处施工搅拌桩。
场地应先整平，清除桩位处地上、地下一切障碍物（包括大石块、树根和生活垃等）。
开挖第一级即－2.5m以上部分土方时，按1：
1.67比例放坡进行，所挖土方应随挖随运随清。
场地因清淤造成的低洼处用粘性土料回填夯实，不得用杂填土回填。
（4）施工前应标定搅拌机的灰浆泵输送量、灰浆输送管到达搅拌机喷浆口的时间和起吊设备提升速度等施工工艺参数，并根据设计要求通过试验确定搅拌桩的配合比。
（5）施工时，先将深层搅拌机用钢丝绳吊挂在起重机上，用输浆胶管将贮料罐砂浆泵与深层搅拌机接通，开动电动机，搅拌机叶片相向而转，借设备自重，以0.38~0.75m/min的速度沉至要求加固深度；再以0.3~0.5m/min的均匀速度提起搅拌机，与此同时开动砂浆泵将砂浆从深层搅拌中心管不断压入土中，由搅拌叶片将水泥浆与深层处的软土搅拌，边搅拌边喷浆直到提至地面（近地面开挖部位可不喷浆，便于挖土），即完成一次搅拌过程。
用同样方法再一次重复搅拌下沉和重复搅拌喷浆上升，即完成一根柱状加固体，外形呈“8”字型，一根接一根搭接，相搭接宽度宜大于100㎜，以增强其整体性，即成壁状加固体，几个壁状加固体连成一片，即成块状。
（6）施工中固化剂应严格按预定的配合比拌制，并应有防离析措施。
起吊应保证起吊设备的平整度和导向梁的垂直度。
成桩要控制搅拌机的提升速度和次数，使连续均匀，以控制注浆量，保证搅拌均匀，同时泵送连续。
（7）搅拌机预拌下沉时，不宜冲水；当遇到较硬土层下沉太慢时，方可适量冲水，但应考虑冲水成桩对桩身强度的影响。
（8）每天加固完毕，应用水清洗贮料罐、砂浆泵、深层搅拌机及相应管道，以备再用。
e、质量控制
（1）施工前应检查水泥及外加剂的质量，桩位、搅拌机工作性能、各种计量设备（主要是水泥流量计及其它计量装置）完好程度。
（2）施工中应检查机头提升速度，水泥浆或水泥注入量，搅拌桩的长度及标高。
（3）施工结束后应检查桩体强度、桩体直径及地基承载力。
（4）进行强度检验时，对承重水泥土搅拌桩应取90d后的试件；对支护水泥土搅拌桩应取28d后的试件，试件可钻孔取芯，或其他方法取样。
（5）对不合格的桩应根据其位置和数量等具体情况，分别采取补桩或加强邻桩等措施。
（6）深层搅拌桩质量检验标准如下表
深层搅拌桩质量检验标准
项目
序号
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
单位
数值
主
控
项
目
1
水泥及外掺剂质量
设计要求
查产品合格证或抽样送检
2
水泥用量
参数指标
查看流量计
3
桩体强度
设计要求
钻孔取芯，或其他规定方法
4
地基承载力
设计要求
按规定办法
一
般
项
目
1
机头提升速度
m/min
≤0.5
量机头上升距离及时间
2
桩底标高
㎜
＋200
测机头深度
3
桩顶标高
㎜
＋100
－50
水准仪（最上部500㎜不计入）
4
桩位偏差
㎜
＜50
用钢尺量
5
桩径
＜0.4D
用钢尺量（D：
桩径）
6
垂直度
%
≤1.5
经纬仪
7
搭接
㎜
＞200
用钢尺量
F、施工注意事项：
①采用喷搅两个回次。
搅拌桩的施工顺序及制作严格按照施工规范执行；
深层搅拌桩水泥掺加量应≥18%（约65㎏/m），采用425#普通硅酸盐水泥。
并在砂层分布地段掺入水泥重量0.05%的三乙醇胺和水泥重量0.2%木质素黄酸钙（均为速凝剂）。
搅拌桩28天龄期单轴抗压强度应≥1Mpa，水泥浆的水灰比为0.45~0.60，注浆压力为0.4~0.6Mpa。
每根搅拌桩桩顶插Φ22长2.5m钢筋两条，上端锚入压顶板200~500㎜；
3为保证水泥搅拌桩的共同作用，在水泥搅拌桩顶设现浇水泥板200㎜厚，板内配双层双向Φ10﹫200㎜钢筋网；
4尽量先施工基坑内和基坑外周边的工程桩，然后才施工搅拌桩；若无法避免，两者距离≥10m，以免造成对搅拌桩质量的破坏；
5如遇密实砂层，搅拌桩难以施工时，则采用高压旋喷注浆作补充；
6对于三排搅拌桩，为防止砂层中地下水流动的不良影响，先施工最外一排的搅拌桩，待耦合后，方可施工靠内的搅拌桩；
7淤泥、淤泥质土地段，应增加一搅拌回次；
8质量检验：
首期桩施工后，应尽快组织双管单动取样器钻芯检查，重点是桩的边缘部分，以及桩间的搭接部分。
2）、高压旋喷
高压旋喷封底止水帷幕即采用高压喷射注浆法形成的用来支挡和止水的旋喷封底板。
本项目设计仅对局部地段施工高压旋喷孔。
A、施工工艺
一般是用工程钻机成孔至设计处理深度后，用高压泥浆泵等高压发生装置，通过安装在钻机钻杆杆端的特殊喷嘴，向周围土体喷射化学浆液（一般使用水泥浆液），同时钻杆以一定的速度渐渐向上提升，高压射流使一定范围内的土体结构遭到破坏，并使土与化学浆液混合、胶结、硬化，在地基土中形成尺寸一定的底板。
B、喷射浆液
①、喷射注浆材料及配方
喷射注浆材料可分为水泥系浆液和化学浆液两大类。
目前广泛采用水泥系浆液。
水泥系浆液的类型较多，随地质条件不同，浆液材料各异。
本工程地下水丰富，要求止水帷幕有一定的防渗性。
高压旋喷采用二重管法。
水泥采用425#普通硅酸盐水泥，旋喷体水泥掺入量30%；掺入水泥重量0.05%的三乙醇胺，水灰比为1：
1；注浆压力20Mpa，浆液喷射量40~70L/min，空气压力0.7Mpa，空气喷射量1~2m3/min，提升速度10~20㎝/min；
旋喷桩的单轴抗压强度应大于1Mpa。
②、浆液量计算
浆液量常用下列两种方法的计算结果，选用其大值。
体积法：
Q=0．785［D2SK1L1（1+β）+D2kK2L2]
喷量法Q=L1q（1+β）/ν
式中：
Q——需用总浆量（m3）；
K1——填充率，与注浆管类型、加固直径、土质等有关，一般取0．75~0．9；
K2——未旋喷部分土的填充率；一般取0．5~0．75；
β——损失系数，一般取0．1~0．2；
Ds、Dk——注浆或旋喷体直径（m）；
L1、L2——已旋喷和未旋喷部分长度（m）；
Q——单位时间喷浆量（m3/min）；
ν——喷嘴上升速度（m/min）。
C、设计计算
①固结体强度
固结体强度主要取决于下列因素：
原地土质；喷射材料与水灰比；注浆管类型和提升速度；单位时间注浆量。
因此，也必须通过现场喷射试验后采样测试来确定固结体的强度和渗透性等性质。
变形模量
止水范围内复合土层以及下卧层地基变形值应按国家标准《建筑地基基础设计规范》GBJ7-89的有关规定计算。
高压旋喷注浆用于深基坑防水帷幕时，应根据所承受的土压力和防渗要求进行相应的设计计算。
②、喷射孔间距及布置
本项目仅对局部地段施工高压旋喷孔，高压旋喷孔在钻到珠基高程－11m时开始以20Mpa的压力注浆，注浆深度到－19m。
喷射孔间距布置按设计要求进行布置。
最好按双排或三排布孔。
D、高压旋喷施工方法
1）高压旋喷施工程序为：
钻机就位；钻孔；插管；喷射作业；拔管；清洗器具；移开机具；回填注浆。
2）高压喷射技术参数
国内采用的高压喷射注浆技术参数见表
名称
技术参数
单管法
二重管法
三重管法
水
压力（MPa）
流量（L/min）
喷嘴孔径（mm）
喷嘴个数
-
-
-
-
-
-
-
-
20~30
80~120
2~3．2
1~2
空气
压力（MPa）
流量（L/min）
喷嘴间隙（mm）
-
-
-
0．7
1~2
1~2
0．5~0．7
0．5~2
1~3
浆液
压力（MPa）
流量（L/min）
喷嘴孔径（mm）
喷嘴个数
20
80~120
2~3
2
20
80~120
2~3
1~2
0．5~3
70~150
8~14
1~2
注浆管
提升速度（cm/min）
旋转速度（r/min）
外径（mm）
20~25
20
42、50
10~20
10~20
42、50、75
7~14
11~18
75、90
3）操作要领及注意事项
①钻机或旋喷机就位时机座要平稳，立轴或转盘与孔位对正，倾角与设计误差一般不得大于0．5°；
②喷射注浆前要检查高压设备和管路系统。
设备的压力和排量必须满足设计要求。
管路系统的密封圈必须良好，各通道和喷嘴内不得有杂物；
③要预防风、水喷嘴在插管时被泥砂堵塞，可在插管前用一层槊料薄膜包扎好；
④喷射注浆时要注意设备开动顺序。
以二重管为例，应先空载起动空压机，待运转正常后，再空载起动高压泵，然后同时向孔内送风和水，使风量和泵压逐渐升高至规定值。
风、水畅通后即可旋转注浆管，并开动注浆泵，先向孔内送清水，待泵量和泵压正常后，即可将注浆泵的吸浆管移至储浆桶，开始注浆。
待估算水泥浆的前锋已流出喷头后，才可开始提升注浆管，自下而上喷射注浆；
⑤根据施工设计控制喷射技术参数，注意冒浆情况的观察，并做好记录；
⑥喷射注浆中需拆卸注浆管时，应先停止提升和回转，同时停止送浆，然后逐渐减少风量和水量，最后停机。
拆卸完毕继续注浆时，开机顺序也要遵循第④条的规定。
同时开始喷射注浆的孔段要与前段搭接0.1m，防止固结体脱节；
⑦喷射注浆达到设计深度后，即可停风、停水，继续用注浆泵注浆，待水泥浆从孔口返出后，即可停止注浆，然后将注浆管的吸水管移至清水箱，抽吸定量清水将注浆泵和注浆管路中的水泥浆顶出，然后停泵；
⑧卸下的注浆管，应立即用清水将各通道冲洗干净，并拧上堵头。
注浆泵、送浆管路和浆液搅拌机等都要用清水清洗干净。
压力管路和高压泵管路也要分别送风、送水冲洗干净；
⑨喷射注浆作业后，由于浆液析水作用，一般均有不同程度收缩，使固结体顶部出现凹穴，所以应及时用水灰比为0.6的水泥浆进行补灌。
并要预防其它钻孔排出的泥土或杂物进入；
⑩所用水泥浆、水灰比要按设计规定不得随意更改。
禁止使用受潮或过期的水泥。
在喷射注浆过程中应防止水泥浆沉淀；
为了加大固结体尺寸，或对深层硬土为了避免固结体尺寸减小，可以采用提高喷射压力、泵量或降低回转与提升速度等措施。
也可采用复喷工艺：
第一次喷射（初喷）时，不注水泥浆；初喷完毕后，将注浆管边送水边下降至初喷开始的孔深，再抽送水泥浆，自下而上进行第二次喷射（复喷）；
在喷射注浆过程中，应观察冒浆的情况，以及时了解土层情况、喷射注浆的大致效果和喷射参数是否合理。
采用二管注浆时，冒浆量小于注浆量的20%为正常现象；超过20%或完全不冒浆时，应查明原因并采取相应的措施。
若系地层中有较大空隙引起的不冒浆，可在浆液中掺加适量速凝剂或增大注浆量；如冒浆过大，可减少注浆量或加快提升和回转速度，也可缩小喷嘴直径，提高喷射压力。
采用三重管喷射注浆时，冒浆量则应大于高压水的喷射量，但其超过量应小于注浆量的20%；
对冒浆应妥善处理，及时清除沉淀的泥渣。
E、质量检验
1）检验内容
固结体的整体性、均匀性和垂直度；加固长度与宽度；强度特性（水平推力和抗渗性）；耐久性和溶蚀性能。
2）检验方法
压力注水渗透试验。
3）降水井
由于本工程地下水位较高（地下0.3m）和每个建（构）筑物桩基的特点拟采用轻型井点降水，如不能满足施工要求采用深井井点降水（根据地质报告、渗透系数确定降水方法）。
在基坑的四周设井点管深入含水层内，并与集水总管连接，集水总管再与真空泵和离心水泵连接，井点管采用55mm的钢管，长高6米，管下端配滤管和管尖，井点管成孔采用冲孔机械成孔，将土层冲成圆孔后埋设井点管，井点管在地面1米的深度内，用粘土填实，以防漏气，井点在使用时，应备双电源。
对于厂房柱和部分设备基础浅基坑，采用轻型井点降水；对于厂房柱和热轧、冷轧机基础、纵剪机基础、熔铸井、旋涡沉淀池、地下油库、地下室等深基坑，采用深井井点降水。
深、浅井点降水井点布置见施工图纸井点布置图。
地质部门应提供地下水文资料，尤其是提供地下水的渗透系数，以便计划井管的数量和深度、潜水泵的规格和型号；为了便于检查降水效果，分别在热轧、冷轧和熔铸井区各设置降水检查井，降水检查井布置见施工图纸检查井布置图。
降水20天后，即开始基础开挖。
1降水井的井深应圆正、竖直；井身直径应达到或大于设计井径；实际井深与设计井深偏差宜小于50㎝；顶角的偏差不得超过1°；
2下置井管时应直立于井中心，其倾角度应≤1°；井管安装后，应及时沿井管四周均匀连续填入滤料，当发现填入料、深度与计算有较大出入时，应找出原因，加以排除；
3降水井填滤料封闭外围后，应及时用压缩空气洗井或活塞与压缩空气联合洗井；洗井效果的检查，宜满足抽出水的含砂率接近1/50000（体积比）；洗井结束后，应进行抽水试验；
4基坑内降水井的深度应控制在开挖面以下1.0~1.5m，降水后的水面标高最终达到基坑底面以
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