标准工艺卡.docx
《标准工艺卡.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《标准工艺卡.docx（46页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
标准工艺卡
标准工艺卡
共11页
压力容器产品工艺文件
产品名称废氯气缓冲罐
图号09-05-00
容器类别三类
制造编号
产品编号2009R-01～02
编制2009年4月15日审核2009年4月15日批准2009年4月15日
压力容器图样设计、工艺性审查记录辽A2-3
编号：
01
共1页第1页
产品名称
产品图号
制造编号
产品编号
2008
工作压力
管程0.4MP
壳程 0.6MP
工作温度
管程20/30℃
壳程164/164℃
介质
管程：
壳程：
容器
类别
一类
换热
面积
150m2
设计压力
管程0.45MP
壳程 0.65MP
设计温度
管程35℃
壳程167℃
焊缝系数
管程 0.85
壳程 0.85
主体材料
TA2+16MnR
TA2,20,Q235-B
腐蚀
裕度
管程0mm
壳程2mm
设计单位
沈阳陆正冷热设备
制造标准
GB151-1999,JB/T4745-2002
存在问题：
经审查没有发觉问题。
处理结果：
按设计图样要求制造。
2009年3月20日审查：
2009年3月20日
压力容器图样设计、工艺性审查记录辽A2-3
编号：
01共1页第1页
产品名称
产品图号
制造编号
产品编号
工作压力
2.45KPa
工作温度
90℃
介质
阳极液
容器
类别
全容积
18.5m3
设计压力
2.7KPa
设计温度
100℃
焊缝系数
主体材料
TA2
腐蚀
裕度
2mm
设计单位
天津化工厂设计所
制造标准
JB4745-2002《钛制焊接容器》
存在问题：
经审查没有发觉问题。
处理结果：
按设计图样要求制造。
2009年10月11日审查：
2009年10月11日
锥体工艺过程卡辽B2—6.1
编号:
02共1页第1页
产品名称
零（部）件件号
材料牌号
Q235-B
制造编号
图号
数量
材料规格
δ=14
产品编号
序号
车间
工种或设备
工序
工艺内容及技术要求
单件
工时
1
铆焊车间
铆工
领料
材料应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件，表面质量合格，标记清晰。
2
划线
按排版图要求划线，作材料标记移植。
3
下料
按线气割下料。
4
开坡口
坡口形式按焊接工艺要求。
5
铆工
拼板
按排版图进行组对，错边量≤1.4mm，对接间隙c=2±0.5mm。
6
焊工
焊接
按焊接工艺要求施焊。
7
铆工
压头
展开料两端预弯。
8
卷制
按滚圆工艺守则要求滚圆。
9
组对
组对点固焊：
错边量≤3mm，对接间隙c=2±0.5mm。
10
焊工
焊接
清除锥体坡口及两侧25mm范畴杂物及氧化物,按焊接工艺要求施焊清除溶渣及飞溅，距焊缝50mm打焊工钢印代号。
11
铆工
校圆
在卷板机上校圆：
棱角度≤3.4mm；
12
铆工
成形
锥体成形
13
无损检测
无损检测
RT检测
对拼缝100%RT检测。
按JB4730.2-2005标准Ⅲ级合格。
2009年1月5日2009年1月5日
锥形封头工艺过程卡辽B2—6.1
编号:
02共1页第1页
产品名称
煅烧炉气波浪管冷却器
零（部）件件号
1-4，17-2
材料牌号
Q235-B
制造编号
图号
EF08-13-00
数量
2
材料规格
δ=16
产品编号
2008-07
序号
车间
工种或设备
工序
工艺内容及技术要求
单件
工时
1
铆焊车间
铆工
领料
材料应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件，表面质量合格，标记清晰。
2
划线
按排版图要求划线，作材料标记移植。
3
下料
按线气割下料。
4
开坡口
坡口形式按焊接工艺要求。
5
拼板
按排版图进行组对，错边量≤1.6mm。
6
焊工
焊接
按焊接工艺要求施焊。
7
铆工
压头
展开料两端预弯。
8
卷制
按滚圆工艺守则要求滚圆。
9
组对
组对点固焊：
错边量≤3mm。
10
焊工
焊接
清除锥体坡口及两侧25mm范畴杂物及氧化物,组焊产品焊接试板及引弧板\熄弧板按焊接工艺要求施焊清除溶渣及飞溅，距焊缝50mm书写焊工代号，应将过渡部分内外表面的焊缝余高打磨至与母材齐平。
11
无损检测
X
射
线
RT检测
对产品试板焊缝100%RT检测。
按JB/T4730.2-2005标准Ⅲ级合格。
12
铆焊
铆工
校圆
在卷板机上校圆：
棱角度≤3.6mm；
13
旋压
外委
大端旋压翻边符合JB/T4746-2002标准.
14
质检科
检查员
检查
检查封头几何尺寸\表面形状;
a.直边不得有纵向皱折;直边倾斜度：
外倾≤1.92mm，内倾≤1.28mm；
b.用超声波测厚,最小厚度15.2mm;c.直边部位最大最小直径差≤9.5mm;
d.直边高度允差为32+3.2-1.6mm;e.直边部位外圆周长为L=
6070+12-9mm
15
无损检测
X
射
线
RT检测
对拼缝20%RT检测。
按JB4730.2-2005标准Ⅲ级合格。
2009年5月22日2009年5月22日
锥形封头工艺过程卡辽B2—6.1
编号:
03共1页第1页
产品名称
零（部）件件号
材料牌号
TA2
制造编号
图号
数量
材料规格
δ=8
产品编号
序号
车间
工种或设备
工序
工艺内容及技术要求
单件
工时
1
铆焊车间
铆工
领料
材料应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件，表面质量合格，标记清晰。
2
划线
按排版图要求划线，作材料标记移植。
3
下料
按线气割下料。
4
开坡口
坡口形式按焊接工艺要求。
5
铆工
拼板
按排版图进行组对，错边量≤0.8mm，对接间隙c=1±1mm。
6
焊工
焊接
按焊接工艺要求施焊。
7
铆工
压头
展开料两端预弯。
8
卷制
按滚圆工艺守则要求滚圆。
9
组对
组对点固焊：
错边量≤1.6mm，对接间隙c=1±1mm。
10
焊工
焊接
清除筒体坡口及两侧25mm范畴杂物及氧化物,按焊接工艺要求施焊清除溶渣及飞溅，距焊缝50mm书写焊工代号，应将过渡部分内外表面的焊缝余高打磨至与母材齐平。
11
铆工
校圆
在卷板机上校圆：
棱角度≤2.8mm；
12
旋压
外委
锥形封头CHA1500×20,大端旋压翻边符合JB/T4746-2002标准.
13
质检科
检查员
检查
检查封头几何尺寸\表面形状;
a.直边不得有纵向皱折;直边倾斜度：
外倾≤1.5mm，内倾≤1.0mm；
b.用超声波测厚,最小厚度7.4mm;
c.直边部位最大最小直径差≤7.5mm;
d.直边高度允差为25+2.5-1.25mm;
e.直边部位外圆周长为L=
4763+9-9mm
14
无损检测
无损
检测
RT检测
对拼缝100%RT检测。
按JB4730-2005标准Ⅲ级合格。
2009年1月11日2009年10月11日
椭圆封头工艺过程卡辽B2—6.1
编号:
02共1页第1页
产品名称
零（部）件件号
材料牌号
TA2
制造编号
图号
数量
材料规格
δ=10
产品编号
序号
车间
工种或设备
工序
工序内容及技术要求
单件
工时
1
铆焊车间
铆工
领料
材料TA2应具有厂家质量合格证明书原件或有效复印件，表面质量合格，标记清晰。
2
划线
按排版图要求下展开料。
按规定做好材料标记移植。
3
焊工
下料
气割下料,去掉割口处的氧化物及熔渣.
4
铆工
拼板
按排版图拼板，错边量≤1.0，对接间隙c=1±1mm。
5
焊工
焊接
按焊接工艺要求施焊，焊后对焊缝余高打磨至与母材齐平。
6
外委
旋压
EHA800×6,椭圆封头,符合JB/T4746-2002
7
质检科
检查员
检查
1.检查材料标记移植;
2.检查封头几何尺寸\表面形状;
a.直边不得有纵向皱折;直边倾斜度：
外倾≤2.5mm，内倾≤1.5mm；
b.用超声波测厚,最小厚度9.2mm;
c.用内样板检查封头内表面形状偏差:
外凸e≤40mm;内凹e≤20mm;
d.直边部位最大最小直径差≤16mm;
e.直边高度允差为40+4-2mm;
f.直边部位外圆周长为L=
10116+12-9mm
g.封头总深度H=840+19.2-6.4。
8
无损检测
X
射
线
RT
检测
对拼缝进行100%RT检测，符合JB/T4730-2005标准Ⅱ级合格。
9
铆焊车间
铆工
划线
按图样划线,做标记移植
10
焊工
切割
按线切割.
11
铆工
打磨
清除割口氧化物及熔渣.
12
焊工
开坡口
按焊接工艺要求开坡口。
2009年1月13日2009年1月13日
封头工艺过程卡辽B2—6.1
编号:
02共1页第1页
产品名称
零（部）件件号
材料牌号
NCu30
制造编号
图号
数量
材料规格
δ=8
产品编号
序号
车间
工种或设备
工序
工序内容及技术要求
单件
工时
1
铆焊车间
铆工
领料
材料NCu30应具有厂家质量合格证明书原件或有效复印件，表面质量合格，标记清晰。
2
划线
按排版图要求下展开料。
按规定做好材料标记移植。
3
焊工
下料
气割下料,去掉割口处的氧化物及熔渣.
4
外委
旋压
EHA800×6,椭圆封头,符合JB/T4746-2002
5
质检科
检查员
检查
2.检查材料标记移植;
2.检查封头几何尺寸\表面形状;
a.直边不得有纵向皱折;直边倾斜度：
外倾≤1.5mm，内倾≤1.0mm；
b.用超声波测厚,最小厚度7.2mm;
c.用内样板检查封头内表面形状偏差:
外凸e≤6.25mm;内凹e≤3.125mm;
d.直边部位最大最小直径差≤2.5mm;
e.直边高度允差为25+2.5-1.25mm;
f.直边部位外圆周长为L=
1621+9-9mm
g.封头总深度H=150+3-1。
6
铆焊车间
铆工
划线
按图样划线,做标记移植
7
焊工
切割
按线切割.
8
铆工
打磨
清除割口氧化物及熔渣.
9
焊工
开坡口
按焊接工艺要求开坡口。
2009年12月5日2009年12月5日
筒体工艺过程卡辽B2—6.1
编号:
02共1页第1页
产品名称
液氨蒸发外冷器
零（部）件件号
材料牌号
16MnR
制造编号
图号
XN20-3291-1
数量
材料规格
δ=20
产品编号
序号
车间
工种或设备
工序
工艺内容及技术要求
单件
工时
1
铆焊车间
铆工
领料
材料应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件，表面质量合格，标记清晰。
2
划线
按排版图要求划线，作标记移植。
3
下料
按线气割下料，清除熔渣。
4
开坡口
坡口形式按焊接工艺要求。
5
铆工
压头
展开料两端预弯。
6
卷制
按滚园工艺守则要求滚圆DN=2000㎜。
7
组对
组对点固焊：
错边量≤3mm，对接间隙c=1±1mm。
8
焊工
焊接
清除筒体坡口及两侧25mm范畴杂物及氧化物,组焊产品焊接试板及引弧板\熄弧板，按焊接工艺要求施焊，清除溶渣及飞溅，距焊缝50mm打焊工钢印代号。
9
无损检测
X
射
线
RT检测
对产品试板焊缝100%RT检测。
（包括试板与筒体连接处焊缝）
10
铆焊
铆工
校圆
在卷板机上校圆：
棱角度≤4mm；最大直径与最小直径差≤7mm.
11
无损检测
X
射
线
RT检测
对筒体纵缝20%RT检测。
按JB/T4730.2-2005标准Ⅲ级合格。
12
铆焊
铆工
组对
按排版图组对筒体环缝：
错边量≤5mm，对接间隙c=1±1mm。
棱角度≤4mm，筒体直线度允差≤4.5㎜。
13
焊工
焊接
按焊接工艺要求施焊，打焊工钢印代号。
14
无损检测
无损
检测
RT检测
对环缝20%RT检测。
按JB/T4730.2-2005标准Ⅲ级合格。
15
铆焊车间
铆工
划孔线
按总图及管口方位图划壳体各开孔线并经检查无误。
16
焊工
开孔
按线开孔，并开坡口，坡口形式按焊接工艺要求.
17
铆工
组对
按图样组对接管法兰及支座。
注意法兰螺孔与壳体中心线要跨中。
18
焊工
焊接
按焊接工艺要求施焊，打焊工钢印代号。
2009年9月26日2009年9月26日
壳体工艺过程卡辽B2—6.1
编号:
03共1页第1页
产品名称
零（部）件件号
1114
材料牌号
16MnR
制造编号
图号
数量
2
材料规格
δ=8
产品编号
序号
车间
工种或设备
工序
工艺内容及技术要求
单件
工时
1
铆焊车间
铆工
领料
材料应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件，表面质量合格，标记清晰。
2
划线
按排版图要求划线，作标记移植。
3
剪切
按线剪切。
4
开坡口
坡口形式按焊接工艺要求。
5
铆工
拼板
按排版图进行组对，错边量≤1.6mm，对接间隙c=1±1mm。
6
焊工
焊接
按焊接工艺要求施焊。
7
铆工
压头
展开料两端预弯。
8
卷制
按滚圆工艺守则要求滚圆DN=500㎜。
9
组对
组对点固焊：
错边量≤（GB150表10-1）mm，对接间隙c=1±1mm。
10
焊工
焊接
清除筒体坡口及两侧25mm范畴杂物及氧化物,组焊产品焊接试板及引弧板\熄弧板，按焊接工艺要求施焊清除溶渣及飞溅，距焊缝50mm书写或打焊工钢印代号。
11
无损检测
X
射
线
RT检测
对产品试板焊缝100%RT检测。
按JB4730.2-2005标准Ⅱ级合格。
12
铆焊
铆工
校圆
在卷板机上校圆：
棱角度≤（δ/10+2）mm；最大直径与最小直径差≤（0.5%，1%）Dimm.
13
无损检测
X
射
线
RT检测
对筒体纵缝20%RT检测。
按JB4730.2-2005标准Ⅲ级合格。
14
铆焊
铆焊工
组焊
按排版图组对筒体环缝：
错边量≤（GB150表10-1）mm，对接间隙c=1+1mm。
棱角度≤δ/10+2mm，筒体直线度允差≤壳体长度的1‰，＞30m时符合JB4710塔容器标准的规定。
15
无损检测
无损检测
RT检测
对环缝20%RT检测。
按JB4730.2-2005标准Ⅲ级合格。
2009年月日2009年月日
产品试板工艺过程卡辽B2—6.1
编号:
03共1页第1页
产品名称
液氨蒸发外冷器
零（部）件件号
10
材料牌号
16MnR
制造编号
图号
XN20-3291-1
数量
2
材料规格
δ=20
产品编号
序号
车间
工种或设备
工艺内容及技术要求
单件
工时
1
铆焊车间
铆工
领料
材料应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件，表面质量合格，标记清晰。
2
划线
1产品试板与筒体同一材质、厚度、批号，做材料标记移植。
试板尺寸：
300×150×20——2块（注：
试板宽度方向与板材轧制方向平行）
2做试板编号（产品编号）。
3
下料
按线剪切气割下料，清除熔渣。
4
铣边机
开坡口
按焊接工艺要求铣坡口。
坡口面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。
5
铆工
组对
组对在筒节纵缝延长部位，.对口错边量：
b≤3mm；对口间隙：
c=1±1mm。
6
焊工
焊接
采纳与施焊筒节相同的施焊条件和焊接工艺焊接，清除熔渣及飞溅。
距焊缝50mm打焊工钢印。
7
无损检测
X射线
RT检测
对试板焊缝进行100%RT检测。
按JB/T4730.2-2005规定执行,照相质量不低于AB级。
焊缝质量不低于Ⅲ级。
8
铆焊
铆工
划线
划试样取样线（承诺躲开缺陷），并对试样做编号标记。
每块试板取拉伸1件，侧弯2件，焊缝冲击试样3个。
9
机加
铣工
试样加工
按附图加工试样。
10
外协
理化
试验
按JB4744-2000标准执行拉伸、弯曲、冲击试验，出理化力学性能试验报告。
2009年9月26日2009年9月26日
产品试板工艺过程卡辽B2—6.1
编号:
共1页第1页
产品名称
零（部）件件号
材料牌号
16MnR
制造编号
图号
数量
材料规格
δ=10
产品编号
序号
车间
工种或设备
工艺内容及技术要求
单件
工时
1
铆焊车间
铆工
领料
材料应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件，表面质量合格，标记清晰。
2
划线
1产品试板与筒体同一材质、厚度、批号，做材料标记移植。
试板尺寸：
400×150×10——2块（注：
试板宽度方向与板材轧制方向平行）
2做试板编号（产品编号）。
3
下料
按线剪切。
4
焊工
开坡口
按焊接工艺要求开坡口。
坡口面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。
5
铆工
组对
组对在筒节纵缝延长部位，.对口错边量：
b≤1mm；对口间隙：
c=1±1mm。
6
焊工
焊接
采纳与施焊筒节相同的施焊条件和焊接工艺焊接，清除熔渣及飞溅。
距焊缝50mm打焊工钢印。
7
无损检测
X射线
RT检测
对试板焊缝进行100%RT检测。
按JB4730.2-2005规定执行,照相质量不低于AB级。
焊缝质量不低于Ⅲ级。
8
铆焊
铆工
划线
划试样取样线（承诺躲开缺陷），并对试样做编号标记。
每块试板取拉伸1件，面弯1件，背弯1件，,焊缝冲击试样3个。
9
机加
铣工
试样加工
按附图加工试样。
10
外协
理化
试验
按JB4744-2000标准执行拉伸、弯曲、冲击试验，出理化试验报告。
2009年月日2009年月日
接管工艺过程卡辽B2—6.1
编号:
共1页第1页
产品名称
零（部）件件号
材料牌号
TA2
制造编号
图号
数量
材料规格
δ=6
产品编号
序号
车间
工种或设备
工序
工艺内容及技术要求
单件
工时
1
铆焊车间
铆工
领料
材料应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件，表面质量合格，标记清晰。
2
划线
按图样要求划线，按规定做好标记移植。
3
下料
按线剪切。
4
开坡口
按焊接工艺要求刨坡口α＝35º±2.5,钝边:
P=1±1mm。
坡口面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。
5
压头
展开料两端预弯。
6
卷制
按滚圆工艺守则要求滚圆DN＝480mm。
7
组对
组对点固焊：
错边量≤1.5mm，对接间隙c=1±1mm。
8
焊工
焊接
清除筒体坡口及两侧25mm范畴杂物及氧化物,按焊接工艺要求施焊清除溶渣及飞溅，距焊缝50mm书写焊工钢印代号。
铆工
校圆
在卷板机上校圆：
棱角度≤2.6mm；最大直径与最小直径差≤
9
无损检测
X
射
线
RT检测
对纵缝20%RT检测。
按JB4730.2-2005标准Ⅲ级合格。
2009年月日2009年月日
接管工艺过程卡辽B2—6.1
编号:
04共1页第1页
产品名称
液氨蒸发外冷器
零（部）件件号
24
材料牌号
20
制造编号
图号
XN20-
升级会员 