xx自备电厂项目烟气脱硫机务专业施工组织设计.docx
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xx自备电厂项目烟气脱硫机务专业施工组织设计
第一章工程概况
1.1编制依据
1.1.1工程施工图；
1.1.2现行的国家、地方和行业规范、标准及我公司的施工经验；
1.1.3《火力发电工程施工组织设计导则》国电［2002］849号。
1.2执行标准
序号
文件名称
标准号
1
火电厂烟气脱硫工程施工质量验收及评定规程
DL/T5417-2009
2
火电厂烟气脱硫吸收塔施工及验收规程
DL/T5418-2009
3
火电厂大气污染物排放标准
GB13223-2011
4
石灰石-石膏法烟气脱硫装置性能验收试验规范
DL/998-2006
5
机械设备安装工程施工及验收规范
GB50231-2009
6
工业金属管道工程施工规范
GB50235-2010
7
现场设备、工业管道焊接工程施工规范
GB50236-2011
8
火力发电厂烟气脱硫设计技术规程
DL/T5196-2004
9
火电厂烟气排放连续监测技术规范
HJ/T75-2007
10
火力发电厂金属技术监督规程
DL/T438-2009
11
火力发电厂焊接技术规程
DL/T869-2004
12
火力发电厂工程竣工图文件编制规定
电建[1996]666号
13
电力建设工程质量监督规定（2002年版）
电质监[2005]52号
14
建设工程质量管理条例
国务院令279号
15
电力建设文明施工规定及考核办法
电建[1995]543号
16
建设工程项目管理规范
GB/T50326—2006
17
施工现场临时用电安全技术规程
JCJ46-2005
18
电力建设安全工作规程第1部分：
火力发电厂
DL5009.1-2002
1.3项目概况
1.3.1工程建设规模及承建范围
本期工程的主机采用xx电气生产的350MW级超临界燃煤发电供热机组。
锅炉选用1143t/h超临界直流炉、单炉膛，一次中间再热、平衡通风煤粉锅炉。
燃煤来自徐州当地、山西煤田，通过汽车运至厂内。
煤粉制备采用中速磨冷一次风直吹式制粉系统。
汽轮机为超临界、一次中间再热、单轴双排汽、抽汽凝汽式汽轮发电机组。
发电机采用氢冷方式。
烟气脱硫拟采用石灰石—石膏湿法烟气脱硫系统。
本工程采用石灰石粉—石膏湿法、一炉一塔脱硫装置。
脱硫保证效率不小于96.4％。
脱硫工程采用EPC总承包方式建造。
总承包范围包括脱硫岛以内且能满足1×350MW超临界燃煤发电机组脱硫系额统正常运行所必需具备的工艺系统设计、设备选择、采购、运输及储存、制造及安装、土建建（构）筑物的的初步设计、施工图及竣工图设计、施工、安装及调试。
1.3.2质量目标：
达到设计和现行规范标准要求，工程质量合格
1.3.3安全目标：
杜绝安全重大事故、死亡率为零
1.3.4工期目标：
2013年6月20日工程开工，2013年11月15日完工，2013年12月30日验收、移交。
1.4主要工程量
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1
吸收塔安装及平台等附件安装
238.5t
台
1
2
事故浆液罐制作安装
75t
台
1
3
石灰石粉仓制作安装
40t
台
1
4
石灰石浆液罐
12t
台
1
5
工艺水箱
8t
台
1
6
烟道
61t
套
1
7
澄清池
10t
台
1
8
最终中和水箱
4t
台
1
9
浆液循环泵
15t
台
4
10
氧化风机
8t
台
2
11
真空带式过滤机
2t
台
2
12
其他附属设备
套
1
13
管道及附件
套
1
1.5施工重点、难点及解决方案
序号
重点难点部位
可能产生的隐患
解决方案
1
测量要求高
人为误差、仪表误差
选择正确测量仪器，多次读数，进行平均数计算
2
吸收塔安装精度
1、垂直度
2、弧度偏差
3、钢板水平度
1、经纬仪多次测量
2、多次测量壁板半径是否相同
3、壁板安装进行多次水平测量
3
安全隐患
塔体倾斜，砸伤
分次数提升，多次测量保证塔体平稳提升
4
交叉作业
协调困难
统一协调错开作业时间
第二章施工管理组织机构设置及部署
2.1项目组织机构设置
2.1.1施工管理班子的组建原则
该工程施工周期短，质量要求高。
按照项目法施工，选择优秀的施工管理人员组成项目班子，承担本工程的施工管理工作。
2.1.2本项目的组织机构
针对该工程工程量大、工期紧、施工工艺复杂、施工质量、安全生产及文明施工要求高的特点，成立一个施工经验丰富、管理水平高的具有同类工程施工经验的项目经理部组织工程施工。
施工组织机构图见下图。
第三章施工总平面布置
3.1布置依据
3.1.1工程施工图纸；
3.1.2原电力工业部《火力发电厂施工组织设计导则》；
3.1.3.同类型工程施工方案、施工经验和施工总结；
3.1.4.现场实际情况。
3.2布置原则
3.2.1本工程位于厂区内，施工单位多，临建场地十分紧张，生产临建尽量使用厂区内的边角地、空地。
并力求避免和其他施工区域交叉，排除给业主带来施工总体布局影响的规划。
3.2.2机械布置原则：
以最大限度满足施工，遵循“多固定、少活动、用方便、退及时”的布置原则，尽量消除现场通道的压堵，确保其最大限度、最长时间的畅通。
3.2.3现场办公区设置原则：
搭设临时办公设施，按照业主文明办公区域要求布置。
3.2.4材料库布置原则：
将量大、体积大、重量大的材料存置于施工现场库房（棚），以便现场随时调拔出库使用；工具类、生活类、用量少周期短的材料存置于现场材料仓库。
3.2.5加工场地布置原则：
充分利用脱硫现场封闭区域的相对空闲场地，进行最大化合理布置，布置区域函盖预制场地和周转材料、设备堆放场。
3.2.6中型机械布置原则：
以“要点突出、重点布置、撤布快捷、使用方便”为原则，充分利用布置点区域附近相对空闲场地，进行覆盖、保护式布置。
3.2.7施工现场的临水、临电接口由业主提供，然后根据现场总体布置分别接引到位。
3.3施工现场临建布置
查看现场结合各方面情况后确定，编制施工平面布置图（见附录一），报批准后实施。
3.4现场临时道路
3.4.1现场临路以充分利用现有道路为前提，在此前提条件下，必须修建临路的地方进行延伸或有目的的定点扩支。
3.4.2现场临路符合业主的总体规划与安排，并在得到业主的批准后才可以延伸、扩支。
3.4.3大型起重机械在作业时所需的路径辅设，根据实际情况和要求临时布置。
3.5现场文明施工布置
3.5.1现场办公区：
根据业主要求和文明施工管理办法的要求布置。
3.5.2材料库、加工场、设备堆放场根据场地情况布置。
3.5.2.1根据批准的临设方案，用彩钢板、钢丝网或脚手架进行围挡，使用脚手架时外侧搭设绿色安全密目网进行整齐围挡。
3.5.2.2各分库、分场之间，用简易铁丝网进行分隔。
3.5.3脱硫塔、烟道安装：
3.5.3.1在安装过程中，根据需要进行外侧脚手架的搭设，及时进行安全围栏的封闭，张贴警示标语。
3.5.3.2在相对安全的区域，搭设标准的安全通道。
第四章分部分项施工方案
4.1工程施工测量方案
4.1.1施工测量控制点
根据业主提供的等级控制基础网建立平面控制点：
在施工区域实地位置布置永久性控制点（建筑物墙面上设置标识）；在构筑物或建筑物周围设置控制桩。
在施工区域周围的构筑物或建筑物上布置高程控制点（用红油漆标注高程）。
4.1.2施工测量
轴线的引测采用DJ02型经纬仪依据平面控制点引测设备单体的纵横两个方向的轴线。
高程控制：
使用DS32水准仪，依据高程控制点引测单体设备的±0.000标高线。
4.1.3沉降观测
根据设计要求布置沉降观测点。
采用（欧波）DS32水准仪测量，往返观测最大视距不超过25米，前、后视等距的方法施测。
4.2吸收塔安装方案及要求
4.2.1工程概况
本工程有1台吸收塔，塔高35.2m，浆池直径达13m，吸收区直径11.9m，材质为碳钢衬玻璃鳞片，重量200t，采用焊接组装。
根据设备直径大、高度高的特点，塔体施工采用液压提升倒装法施工。
4.2.2塔体施工工艺
吸收塔在设备基础上组装，即将塔底板在设备基础上组对焊接，随后在底板上放出塔壁基准线。
依据塔壁基准线组装塔体最上部壁板并焊接，同时，安装塔内液压提升装置并试运行二次，各液压提升杆动作协调一致。
倒装第二圈壁板并焊接，安装壁板加强筋、附属构件、烟气出口锥体、顶板并焊接。
随后在壁板外侧围下一圈板，待全部放置到位后继续提升至一圈板高度，然后按图纸找正并完成焊接检验工作，直至提升、焊接完成最后一圈壁板。
壁板提升过程中应同步完成塔体加强筋、塔内支撑件、塔体焊缝及临时卡具的打磨、塔壁人孔、接管和平台牛腿的安装。
待塔体全部组装完毕后再在依次完成塔内件、进口烟道和塔平台钢结构的安装。
4.2.2.1液压提升倒装法
采用SQD松卡式千斤顶配套的成套液压提升装置，对吸收塔的上部所有结构、配件等作为一个整体，设置胀圈进行提升，下部塔体内设置钢牛腿支座用于安放千斤顶，同时在下部塔内壁设置的加强环以控制受力变形。
通过中央泵站控制各千斤顶，采用步进式提升。
液压提升倒装工艺提升平稳，安全可靠，无高空作业，可以全天候施工，施工时无噪音、飞尘，作业环境好，有利于提高施工质量，缩短施工工期。
倒装工艺原理图
液压提升装置图
4.2.2.2液压提升计算
1）最大提升重量
Pmax1=K（筒体＋锥体+进出口烟管+净烟道+内部装置+平台扶梯+附件-底层重）=1.1*200000=220000kg，K取1.1系数
2）液压提升千斤顶数量的确定
根据提升总载荷按下式计算千斤顶的数量
即：
n≥Pmax1/ηG
式中：
n—千斤顶数量
Pmax1——提升最大总载荷（N）
Η——千斤顶额定起重折减系数η=0.7（考虑塔体高度）
G——千斤顶额定起重量（N）
选SQD-250-100Sf型松卡式千斤顶：
G=250（KN）
n1≥Pmax1/ηG=200/25/0.7n1≥11.4个
综合考虑平稳性等因素，结合上述计算取25吨液压顶n1为12个。
3）液压提升倒装法施工前的准备工作
a．使用前，应逐台检查液压千斤顶、阀门、接头等，在1.5倍最大工作压力作用下进行试压，每次保压10分钟，重复3-5次，不泄漏为工作正常。
b．全面检查油路的支油管（分配器、分油管），总分配管、总油管接头和阀门，吹除油管内的污物后，并采取防护措施，以防灰尘、砂子等进入管内。
主油路一般采用φ16管制成的环形管，多头进油，分油路采用高压钢丝编制橡胶管。
c．全面检查液压控制箱，试验操作台各电器按钮，检查电液换向阀、溢流阀、油泵、电气、信号显示器件、压力表等，使之处于完好状态，保持油箱、油液的清净。
d．逐根检查提升用立柱的不直度和截面误差，为保证提升钩头在立柱内滑动自如应在立柱滑道内壁四周涂抹润滑油。
e．逐个检查控制塔体不直度的滚轮，使其转动自如，伸缩臂可调并能固定。
4.2.3施工程序：
4.2.4主要施工方法和技术要求
塔底板安装安装完成后，进行壁板V1、V2板安装，然后安装塔顶板，然后液压提升安装进行壁板V3-V17板的安装，具体施工方法和要求见《吸收塔安装作业指导书》。
4.2.5质量通病及预防措施
项次
质量通病
预防措施
1
安装缺陷
a.制作焊缝误差超标：
严格按照施工工艺进行施工，施工对接有困难时应采取必要的工具或措施进行对接消除对口偏差。
b.罐体的垂直度、椭圆度施工中应严格控制，罐体钢板的卷制偏差必须控制在允许范围内，钢板下料时其长宽、对角等几何尺寸必须准确，消除制作中的误差积累。
c.罐底板制作后应平整，与基础面检接触良好，底板铺设前认真验收检查基础面的平整度，应符合设计要求，底板对接焊接应控制焊接变形，避免因焊接变形影响底板与基础的接触技术要求。
4.3烟道制作安装方案及要求
4.3.1工程概况
本工程烟道包括原烟道、净烟道，共计约66吨。
烟道主要由6mm的钢板拼接而成，型钢加强。
烟道的制作安装主要特点是：
烟道板薄易焊接变形，高空作业有一定难度。
4.3.2施工程序
基础划线、垫铁配制→钢支架吊装、找正→烟道制作、吊装、对接、组合、打磨→渗油试验→风压试验。
4.3.3主要施工方法及技术要求
4.3.3.1基础划线、垫铁配制
烟道钢支架安装前，应根据图纸设计对基础尺寸、标高进行复检，定位轴线与标准点校核无误后，进行基础划线、垫铁配制。
基础表面与柱脚底板的间隙应满足二次灌浆的要求。
垫铁表面应平整光滑，且每组垫铁不应超过3块，其宽度一般为80~120mm，长度应比柱脚底板两边各长出10mm左右，厚的放置在下层。
当二次灌浆间隙超过100mm以上时，允许垫以型钢组成的框架再加一块调整垫铁。
4.3.3.2钢支架制作安装
钢支架安装、找正时应保证结构稳定，拖拉绳受力均匀、倍数符合要求。
并用经纬仪和水准仪分别测量立柱的垂直度和标高，通过拖拉绳和垫铁调整各项指标达到优良范围内。
构件安装前应进行清点、外观检查、划线及组合，并做好自检记录。
钢支架安装允许偏差
1）柱脚中心与基础划线中心±3
2）立柱标高与设计标高±3
3）各立柱间相互标高差3
4）各立柱间距离间距的1/1000，最大不大于7
5）立柱垂直度长度的1/1000，最大不大于10
4.3.3.3烟道板的预制
1）烟道板的排板图，应满足如下要求：
a、除图纸另有要求外，烟道板的宽度不得小于0.5m，长度不得小于1m；
b、烟道板任意相邻两个焊接接头之间的距离不得小于200mm；
c、烟道板布板时（加强肋处除外）不允许十字焊缝的存在；
d、烟道现场安装的对接口应设置在加强肋中心处，以便于现场安装及消除烟道十字焊缝；烟道加强筋焊缝与同向对接接头焊缝之间的距离不得小于200mm（焊缝布置在加强肋中心，以加强肋为垫板焊接的除外）。
2）烟道板严格按排板图进行排板、找方、下料、编号。
尺寸允许偏差为：
宽度为±1mm，长度为±1.5mm；对角线为±2mm；直线度：
短边不得大于1mm，长边不得大于2mm。
3）烟道板的对接焊缝采用单面坡口、全焊透的焊接形式，采用刨床开焊接坡口，坡口表面须平滑，预制时的拼接焊缝焊接完毕后，须进行100%煤油渗漏检查。
4）烟道板预制成形经严格检查合格后，作好标识。
4.3.3.4烟道现场组装
1）现场组装平台的搭设
在烟道安装位置附近地面搭设烟道组装平台，平台搭设位置应考虑吊车回转及吊装能力的要求，采用型钢支撑、型钢上铺设钢板的形式搭设烟道组装平台，要求组装平台平面度不超过2mm。
2）烟道板按四面分片组焊
每段烟道根据排板图在组装平台上将预制板组焊成4片，每片的对角线误差不大于3mm，长度和宽度偏差不大于1.5mm，焊缝错边量不大于1mm，每片烟道的整体不平度不大于5mm；由于烟道板较薄（6mm厚），焊接变形较大，焊接时，每道焊缝应由两名焊工从焊缝中部向两端采用分段退步法进行施焊，一遍施焊完毕后，应立即用小锤敲打焊缝，释放焊接应力，减小焊接变形。
一面焊缝焊接完毕后，将该片烟道板翻面进行另一面焊缝的焊接，采用同上的方法进行焊接和消除焊接应力的处理。
3）烟道板与加强肋组焊
烟道板分片组焊完毕后，在组装平台上组焊加强肋。
组焊前，在烟道上画出加强肋的安装位置线，要求位置线偏差不大于1mm，然后将加强肋与烟道板组装点焊，焊接前在加强肋两侧，距300mm的位置加压两根H350的型钢，然后按板材对接焊缝的施焊方法进行施焊，可减小焊接变形。
4）烟道板组装成段
组焊好的烟道板在组装平台上组装成分段烟道，要求烟道接口处的长、宽偏差不大于1.5mm，空间对角线偏差不大于2mm，加强肋腹板的对接偏差不大于1.5mm，烟道直线度偏差不大于烟道长度的1‰，且不大于10mm。
检查合格后，在烟道口及每隔3mm处打上十字叉支撑，以防止焊接变形，然后进行点焊、焊接。
焊接过程中内外角缝均要求R5圆角过度，焊接完毕后，所有烟道板焊缝均进行煤油渗漏检查，型钢对接焊缝进行20%的超声波探伤检查。
煤油渗漏检查合格后，在烟道内壁组焊烟道导流板。
5）膨胀节与烟道组焊
到货膨胀节后须检查合格后（由于膨胀节尺寸较大应为单片交现场安装），再在组装平台上组焊成整体，组装时须保证膨胀节的形状尺寸偏差（其允许偏差与烟道口允许偏差一致），组装形状尺寸偏差检查合格后，进行组装焊缝的焊接，焊接时应根据膨胀节的焊缝数，多名焊工对称均布进行施焊，以减少焊接变形。
膨胀节组焊完毕后，根据设计要求调整好膨胀节的连接杆，然后整体与烟道板进行组装（膨胀节吊装时应适当加撑以防止膨胀节变形），焊缝错边量不大于1mm。
焊接要求及焊缝检查要求与烟道板对接焊缝的要求相同。
6）烟道挡板的组装
到货烟道挡板须检查合格后，再在组装平台上组装成整体（分片到货后应为螺栓连接成整体），其形状偏差应符合设计要求，其内件安装完毕后，须检查其传动机构是否灵便，密封是否完好，检查合格后，准备吊装安装。
4.3.3.5烟道安装
1）烟道安装前，应在烟道对接口处搭设好脚手架，脚手架经施工、安全联合检查合格后，方可进行安装。
2）烟道安装应保证横平竖直，其水平度允许偏差≤L‰，且不大于8mm，其垂直度允许偏差≤L‰，且不大于5mm。
3）烟道摆放找正合格后，在烟道间安装烟道挡板（不得强力组装），烟道挡板与烟道组焊完毕后，方可松除吊车。
4）现场组装焊缝焊接完毕后，拆除烟道对口处临时支撑，然后对所有现场组装焊缝进行煤油渗漏检查。
5）烟道所有焊缝经煤油渗漏检查合格后，进行外防腐和玻璃鳞片内衬的施工，具体要求见《防腐施工方案》。
6）烟道所有施工经检查签字合格后，拆除施工用的脚手架。
4.3.3.6组焊质量要求及保证措施
1）严格按照施工图的规定或《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-2011）中的相关要求来控制焊缝间隙，组对时任何一点的错边量均不得大于1mm。
2）烟道板平整度≤3mm。
3）烟道内壁对接焊缝及角接焊缝必须打磨成圆弧过渡。
4）整圈环向加强筋的安装位置允许误差±10mm。
（周方向测8～12点）。
5）整圈环向加强筋的平面度允许误差5mm。
（周方向测8～12点）。
6）加强筋的间距允许误差±5mm。
7）烟气进、出口段烟道安装的标高允许误差±5mm。
8）焊缝外观质量要求：
①焊缝成型良好，焊缝过度圆滑，焊波均匀，焊缝宽度均直。
②焊缝宽度，应按坡口宽度两侧各增加1～2mm确定。
③焊缝表面及热影响区不允许有裂纹、气孔、夹渣、弧坑、未熔合等缺陷，咬边深度≤0.5mm，连续咬边长度不大于长度不大于100mm，累计咬边不大于焊缝全长的10%。
④对接焊缝低于母材表面的凹陷深度不得大于0.5mm，凹陷的连续长度不得大于100mm，凹陷的总长度不得大于该焊缝总长度的10%。
4.4非标容器的制作安装
4.4.1工程概况
本工程的非标类设备除吸收塔、烟道外，还有石灰石粉料仓、石灰石浆液罐、滤液水罐、给料罐、水箱等各种非标设备，形式多样，有圆形锥底容器、平底椎顶式容器等，均需在现场制作安装。
4.4.2施工流程
4.4.3施工准备
4.4.3.1技术准备
1）施工前期阶段,组织项目工程技术人员熟悉图纸,找出设计图纸存在的问题和施工疑难，有针对性的制定切实可行的施工方案。
2）在施工前要作好施工技术交底工作，交底的内容包括详细的施工、技术、质量、安全要求，加强质量和安全意识。
3）建立健全质量管理网络和质量控制体系。
4）合理规划施工平面布置。
5）吊装前完成设备的基础复测、工序交接、技术交底等工作，为后期的吊装争取时间。
6）基础有环梁时每10m弧长任意两点的高差不应大于6mm，且整个圆周长度内任意两点的高差不应大于12mm。
7）基础无环梁时，每3m弧长任意两点的高差不应大于6mm，且整个圆周长度内任意两点的高差不应大于20mm。
沥青砂层表面应平整密实，无凸出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。
4.4.3.2材料准备
1）根据设计图纸要求采购材料。
钢材、焊材、螺栓、法兰等材料均要符合设计要求的规格、品种、性能，并有材质证明书。
焊接用焊条应符合焊接工艺的要求。
2）材料进场自检合格后及时报验，报验合格后才能使用。
3）钢材应存放规定的场所并且标识，避免和不同工程、不同材质的材料相混，为避免产生较大的变形，应整齐地放在平台上或者胎架上保管。
4.4.3.3施工机具的准备
1）按生产上适用、性能上可靠、使用上安全、操作上方便等原则，合理选用各种设备。
2）检验、测量设备应保证量值传递的统一、准确和可靠。
施工中所用的钢卷尺、板尺、角尺、水平尺等各种计量工具必须经过计量鉴定，并且在检定周期内和完好。
3）施工的机具设备应按规定的时间及时进行检查、维护和保养，保证所有机具设备运转正常。
4.4.3.4施工环境的准备
1）如夜间施工须保证施工现场良好的照明。
2）保持材料工件堆放有序，道路畅通，工作场地整洁，施工有序进行。
3）保证吊车行走及站位道路的路面承压强度符合吊装要求。
4.4.4容器非标制作安装
4.4.4.1储罐在预制、组装及检查过程中，使用的样板，应符合以下要求：
当构件的弯曲半径小于等于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于1.5m；当弯曲半径大于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于2m。
直线样板的长度不得小于1m。
测量角度变形的样板，其弦长不得小于1m。
样板采用0.5～0.7mm厚的镀锌铁皮制作，周边应光滑、整齐。
为避免样板变形，可将样板不用边进行翻边，同时应注明使用部位名称。
4.4.4.2钢板的切割及坡口加工，宜采用半自动切割机或等离子切割机加工，加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。
坡口产生的表面硬化层应打磨干净。
4.4.4.3板材切割、加工完毕，要使用油漆标注清楚，卷制完的板材，为了防止变形，应放在胎架上。
胎架加工见下页简图。
不锈钢半成品材料在预制场地倒运时采用3mm厚橡胶垫作为隔离，防止不锈钢与碳钢直接接触。
成品罐倒运时采用木方做衬垫，防止与碳钢直接接触。
4.4.4.4事故浆液罐由于其体积大，吨位大，采用在设备基础上使用分段法或倒装法进行制作安装。
4.4.4.5其他设备部分采用倒装法或正装法工艺进行施工，在预制场地进行整体预制，现场整体吊装。
4.4.4.6非标容器制作安装具体施工工艺和要求详见《非标容器设备制作安装作业指导书》。
4.5吸收塔、非标容器压力试验及基础沉降试验
4.5.1压力试验
1）罐体无损检测合格及所有配件、附件安装完毕，充水试验前，应进行联合检查，检查合格后，才可以进行充水试验。
2）在充水试验中，要检查下列内容：
罐底严密性，罐壁强度及严密性，固定顶的严密性、强度和稳定性，基础的沉降观测。
3）水压试验时应在非标设备的灌水入口处设置丝网，丝网孔径≤100目，试用水应为洁净水，水温不应低于5℃，不能含油。
奥氏体不锈钢钢制容器试压用水，要控制水中氯离子含量不超过25PPm。
4）罐底的严密性，对罐底焊缝进行真空试漏并在充水试验过程中罐底无渗漏为合格，若发现渗漏，应按规定补焊。
5）罐壁的强度及严密性试验，应以充水到试验要求高度并保持48h后，罐壁无渗漏、无异常变形为合格。
发现渗漏时应放水，使液面比渗漏处低300mm左右，并应按规定进行焊接修补。
6）罐顶严密性及强度试验应在设计最高液位下1m时进行缓慢充水升压,在罐
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