水磨钻现场施工方法108.docx
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水磨钻现场施工方法108
一、综合说明
工程名称：
雨花污水处理厂厂外配套管网及泵站施工工程第四标段
建设地点：
长沙市雨花区
建设单位：
长沙市排水有限责任公司
质监单位：
长沙市质量监督站
安监单位：
长沙市安全监督站
设计单位：
长沙市规划设计院有限责任公司
监理单位：
长沙工程建设监理有限责任公司
施工单位：
湖南省第三工程有限公司
本工程于2014年9月12日由我公司中标，合同签定时间2014年10月15日。
施工单位于2014年10月1号进场并开始组建项目部。
由于相关手续未能及时完善而本工程实际开工时间为2015年3月8日。
1、编制依据：
长沙市雨花区污水处理厂厂外收集系统工程设计图纸
《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268—2008）
《市政工程施工技术规程》
《给水排水工程构筑物结构设计规范》（GB50069-2002）
行标《注浆技术规程》（YSJ211-S2，YBJ44-92）
施工现场临时用电技术规程JGJ46－2005
2、设计概况：
本工程管道为雨花污水厂厂外收集系统工程的穿圭塘河沿比亚迪路重力流管道及尾水管道工程。
重力流管道管径为D800，D1000，D1200，重力进厂管道工程起点为圭塘河东、西两岸已建的污水管，穿圭塘河后沿已建的比亚迪路向北，进入比亚迪支路四，然后进入雨花污水处理厂。
该管道布置在比亚迪东侧距道路红线约1.5m的绿化带内，由南北设置，至比亚迪支路四。
再从比亚迪支路四南侧绿化带内敷设，最终进入雨花污水处理厂。
尾水管管径D1800，该管道起点为雨花污水厂消能井，沿已建的振华路南侧绿化带由东向西设置，穿过比亚迪路后，最终排入圭塘河。
原设计的重力流管主要工程量：
重力流管管径为D800（长212米），D1000（长59米），D1200（长795米）。
其中D800，D1000管道采用明挖施工、D1200管道采用人工顶管法施工；12个顶管工作坑/接收坑；排水管道附属构筑物：
将顶管工作/接收坑内加设带沉泥槽的排水检查井。
原设计的尾水管工程主要工程量：
D1800尾水管，总长度319m，其中YS3—YS4、YS5—YS6采用泥水平衡法顶管，泥水平衡法顶管长度73+57=130m，YS1—YS3、YS4—YS5考虑采用明挖施工，明挖长度189m；顶管工作/接收坑。
排水管道附属构筑物：
将顶管工作坑/接收坑内加设带沉泥槽的排水检查井。
主要工程量及施工方法如下表：
井编号
洞口尺寸
施工方法
井段长度
井深
备注
YS1
圭塘河八字墙
8.52m
圭塘河
明挖施工
28.4m
YS2
扇形检查井
7.92m
普通检查井
明挖施工
70.3m
YS3
3.7*3.7m
8.04m
接收坑
顶管施工
73m
YS4
7*4.5m
7.16m
工作坑
明挖施工
81.2m
YS5
3.7*3.7m
8.07m
接收坑
顶管施工
57m
YS6
7*4.5m
7.33m
工作坑
WS1
普通检查井
4.72m
普通检查井
明挖施工
71.8m
WS2
普通检查井
5.84m
普通检查井
明挖施工
58.9m
WS3
6.7*4.2m
8.34m
工作坑
顶管施工
54m
WS4
直径3.7m
10.43m
接收坑
顶管施工
85.4m
WS5
直径6.9m
11.86m
工作坑
顶管施工
66.9m
WS6
直径3.9m
12.5m
接收坑
顶管施工
80.2m
WS7
直径6.9m
12.3m
工作坑
顶管施工
75m
WS8
直径3.9m
16.29m
接收坑
顶管施工
80m
WS9
直径7.1m
17.6m
工作坑
顶管施工
60.1m
WS10
直径3.9m
17.24m
接收坑
顶管施工
70.5m
WS11
直径7.1m
17.34m
工作坑
顶管施工
48m
WS12
直径3.9m
16.1m
接收坑
顶管施工
90m
WS13
直径7.1m
16.1m
接收坑
顶管施工
79.4m
WS14
直径4.1m
22.3m
接收坑
3、根据施工现场原设计作出调整后实际情况：
3.1由于设计出稿及图纸审查较早，本工程进场时地形地貌已发生了一系列的变化，主要针对DN1200重力管原设计的井位及井数有一些的调整，但原设计线路走向未发生改变，但是导致井间距变化较大，超长距离顶管由于岩层的摩阻力较大，导致顶进、运输、通风、排水、出渣等出现困难。
3.1.1DN1200重力流管具体原设计与设计调整对照表如下：
重力流管原设计与设计调整后对照表
原设计重力进厂管
调整后设计重力进厂管
井位
井位形式
长度
施工方法
井位
井位形式
长度
施工方法
WS1
检查井
WS1
检查井
71.8m
明挖段
71.8m
明挖段
WS2
检查井
WS2
检查井
58.9m
明挖段
58.9m
明挖段
WS3
工作坑
WS3
工作坑
54m
顶管段
59.45m
顶管段
WS4
接收坑
WS4
接收坑
85.4m
顶管段
86.92m
顶管段
WS5
工作坑
WS5
工作坑
66.9m
顶管段
74.422m
顶管段
WS6
接收坑
WS6
工作坑
80.2m
顶管段
94.46m
顶管段
WS7
工作坑
WS7
工作坑
75m
顶管段
173.72m
顶管段
WS8
接收坑
WS8
工作坑
80m
顶管段
142.47m
顶管段
WS9
工作坑
WS9
工作坑
60.1m
顶管段
115.72m
顶管段
WS10
接收坑
WS10
工作坑
70.5m
顶管段
48.614m
顶管段
WS11
工作坑
WS11
接收坑
48m
顶管段
WS12
接收坑
90m
顶管段
WS13
工作坑
79.4m
顶管段
WS14
接收坑
附原设计与设计调整后平面图如下图
3.1.2本工程进场施工时比亚迪路已修建成型，比亚迪路边坡格构梁已完成施工，而原设计部分工作坑及接收坑分布在沿比亚迪路高边坡格构梁上，而且离正在运行的武广高铁较近，为不破坏比亚迪路高边坡整体稳定性及保证武广高铁的运营安全，经建设、设计、监理、地勘、施工等五方参建责任主体现场勘察商讨后，将原设计工作坑和接收坑根据现场实际情况进行了调整，将工作坑和接收坑改在山谷低洼处，减少了沿比亚迪路工作坑和接收坑的数量而增加了井位之间的距离。
具体为原设计的WS5—WS12，调整后为WS5—WS9。
WS7至WS11原始井点位置与新井点位置对比详后附照片。
4、地勘水文地质情况
4.1场地内地下水主要有：
地表水：
场地内分布的地表水主要为圭塘河河水及沿线沟溪、水塘中的水体，主要接受大气降水的补给，勘察期间圭塘河水流量不大，水深较浅。
地下水：
场地内地下水主要类型为填土、黏性土层中的上层滞水，卵石层中的孔隙水及赋存于基岩裂隙中的基岩裂隙水，勘察期间尾水排放管测地下水水位62.00-74.72m。
上层滞水主要分布在松散填土及黏性土层中，主要接受大气降水及地表水体补给，水量随季节变化较大，向四周地地势低洼地段排泄。
丘岗挖方段受地形条件的影响，水位埋深一般较大；冲沟低洼地段水位一般较浅，水量一般较大。
勘察期间量测期间该层地下水位一般为59.71-104.62m。
松散覆盖层中的孔隙水。
主要赋存于冲、洪积形成的卵石层中，主要接受大气降水及地表垂直补给，从地势高处向低处径流，以下降泉地方式向周边低洼处排泄。
含水层厚度不大，与圭塘河河水有直接的水力联系，其水量受河水水位影响较大，丰雨季水量较大。
勘察期间量测期间该层地下水位一般为62.00-66.42m。
基岩裂隙水主要赋存于下伏泥质粉砂岩风化节理裂隙、层面裂隙及构造裂隙中，主要接受大气降水、地表水及上部覆盖层中的地下水补给，水量随季节变化明显。
且节理、裂隙多被泥质、钙质充填，其赋水条件有限，渗透性不佳，水量一般不大。
由于下伏基岩局部地段裂隙发育较为密集，且风化较为强烈，中风化岩层中存在软弱夹层现象，在软弱夹层发育及裂隙密集地带基岩裂隙水较为丰富，但水量有限。
4.2地质条件：
DN1200重力流顶管几乎全部处于中风化岩中。
重力流管接收坑和工作坑对应地勘点如下表。
地勘布点平面图、柱状图、剖面图另附。
4.3通过我方现已完成的我工程段来看，地勘资料所显示的土层结构情况基本与现场开挖情况基本相符。
根据地勘报告，中风化岩石天然单轴抗压强度最大值近10MPa，且我方在工作坑及顶管施工过程中发现中风化岩石中多处存在钙化的现象，而夹带部分“花岗岩”、“青石”、“石英石”等中风化岩层（附照片），推测可能为石膏或者钙质胶结的泥质粉砂岩或砂砾岩，其强度远远超过10Mpa，这种现象在勘察报告中也有描述，只是没有给出具体位置，这与地质勘探点受间距、位置影响，可能无法判定具体分布。
这一岩石特有属性在区域上普遍存在，属于正常现象，但是会导致人工掘进效率极低，甚至人工掘进根本不可能施工。
5、施工过程及实际完成情况
5.1本工程包括雨花污水处理厂的部分进厂管及全部的排放管，所以本标段成为污水处理厂正常运行的关健，根据建设方及相关文件要求我方必须在2015年10月底完成全部的重力进厂管及尾水排放管等全部工程任务，确保水厂于2015年11月污水处理试运行工作。
我方于2015年3月8日开工以后调集公司全部力量组织人力、物力、财力展开所有工作面，实行多个工作面、多个队伍、多套设备同时平行施工，克服上半年雨水多、夏季严热等不利因素实行人工三班倒歇人不歇机，24小时不停作业确保按工程规定工期内完成施工任务。
5.2由于重力流管几乎全部顶管处于中风化岩石中，石质坚硬给工作坑/接收坑、人工开挖及顶管作业、运输、通风、排水、出渣等工序都带来极大的困难，工效随着深度与长度的增加、石质变硬而大大降低，即使24小时不停施工，也无法确保2015年11月污水处理试运行工作，因此需要调整掘进的工艺，提高掘进的效率才能确保按时完工。
5.3工程实际完成情况如下表：
工作井完成情况表
名称
总深度
完成工程量
剩于工程量
备注
WS3
已完成
工作/接收坑
WS4
已完成
工作/接收坑
WS5
已完成
工作/接收坑
WS6
已完成
工作/接收坑
WS7
已完成
工作/接收坑
WS8
已完成
工作/接收坑
WS9
已完成
工作/接收坑
WS10
25m
13m
12m
工作/接收坑
WS11
22m
未施工
22m
工作/接收坑
顶管完成情况及施工进度对比如下页表
6、工期进度要求与实际进度比较
6.1根据建设方要求及相关文件，本标段需在2015年10月底全面竣工通水。
6.2根据进度要求，我部每个工作井放置一支顶管队伍同时作业并采用三班倒轮班制度24小时不间歇施工。
但由于石质坚硬，WS5至WS11难以在规定工期内完成。
该段为D1200人工顶管，内部操作空间不足，工人需在弓背弯腰并手执10多公斤的风镐进行作业，工人非常容易疲劳；再者管井与管井之间距离太长，工人进出洞、土方外运等占大量正常施工时间，造成工作效率降低，顶进速度变慢；如两井对同一段对顶，时间段又无法安排；且遇到“石英石”、“花岗岩”、“青石”等中风化岩层中钙化现象时人工根本不能掘进（或者效率极低），此种情况下工期根本无法预计。
我方暂按“工程实际完成情况表”平均每天顶进约0.5m编制“采用人工顶管工程进度计划横道图”（详后附件），工期依然要到2016年3月7日才能完工，综上所述人工顶管根本不可能满足工期需求。
二、人工顶管无法在规定的工期内完成原因分析及引进水磨钻顶管方案特点分析
1、人工顶管施工进度无法完成原因分析
（1）本工程重力流顶管通过岩土层近乎全部为中风化岩石层（WS5—WS11全部为中风化），人工掘进顶管相当困难，24小时三班倒顶进约为0.5米。
导致我方在合同规定的工期及政府要求工期内无法完成任务（估计需在2016年3月7日才能完成全部顶进工作）。
（2）沿比亚迪路原设计井点大部分在已完成的比亚迪路护坡格构梁上，为不破坏原已施工完毕的边坡格构梁，确保比亚迪路边坡稳定及武广高铁运行安全，经建设、设计、监理、地勘、施工方现场勘察共同商讨后井点位置移至较低洼地，变更后井点由原来12个工作/接收坑改为9个工作坑，部分管线变长（WS7至WS8为173.7米，WS8至WS9为142.5米，WS9至WS10为115.7米），以上导致我方工作面减少而难以推动进度（后附原设计井点照片）。
（3）本工程实际开工较晚（开工日期为3.18日）；加之上半年雨水较多，工作坑施工进度受阻。
2、引进水磨钻顶管方案后与原设计人工顶管比较分析：
为确保工程进度要求，我部针对现场实际情况进行不断研究，除增加人员、设备、激励工人作业效率、加强内部管理等，引进专业的水磨钻队伍进行施工。
我方从2015年7月23日起对WS7~WS10进行了水磨钻试行施工。
通过项目部与水磨钻队伍积极配合，优先满足水磨钻的一切安全施工条件，在试行施工过程中实行三班倒24小时不停施工。
根据我方施工记录，水磨钻施工平均日顶管顶进度约1.5米左右。
通过一段时间（2015年7月23日—8月14日）的水磨钻试行施工后建设方组织建设、监理、设计、地勘、施工等五方责任主体单位会议研究、讨论并同意施工单位即日起对WS5—WS11进行水磨钻顶管工艺施工，确保在2015年10月底完成施工任务。
会议纪要附后。
2.1、原设计的人工掘进顶管与水磨钻掘进顶管区别及影响：
水磨钻掘进顶只是由原人工掘进采用风镐碎石改成由水磨钻碎石，其它工艺与人工掘进顶管完全相同，如渣土外运、渣土垂直运输、油压顶顶管等；但水磨钻掘进中先形成的顶管的超挖段土体空洞内径略大于管道外径10-15cm，并有锯齿形。
水磨钻掘进土体所形成的锯齿形在管道顶进之前用风镐进行修整平实，因土体空洞内径略大于管道外径的空隙在顶管完成后根据设计要求进行管内注浆填充。
2.2、水磨钻掘进顶管与人工掘进顶管进度比较
根据我方对水磨钻掘进顶管与人工掘进顶管速度比较并估算顶管完成时间如下表（人工掘进按0.5米/天计算、水磨钻掘进按1.5米/天计算）。
2.3、水磨钻掘进顶管较人工掘进顶管进度的优点：
（1）水磨钻顶管是在人工顶管的基础上进行改进，将人工破石改为人工配合机械带水碎石。
我部已对WS7至WS10进行水磨钻试掘进顶管与人工掘进顶管的对比施工，经建设、监理、施工方数据统计及现场实测，水磨钻掘进顶管的效率是人工掘进顶管的3倍，采用水磨钻掘进工法，可以在规定工期内完成。
（2）水磨钻顶管是带水作业，极大减少了施工过程中管内的粉尘，不会因粉尘原因对工人造成呼吸系统与肺部的伤害，极大改善了井下工人的施工环境条件，对劳动者的健康防护水平提高较大，也大大提高了工作效率。
（3）水磨钻顶管是人机配合施工，操作人员只需固定支架移运钻机极大减小了工人的劳动强度，有利于工人高效、持续作业。
3、水磨钻顶管施工的综合单价：
由于水磨钻顶管施工工艺在湖南省2006消耗量内没有相同或相近的定额子目，根据后期结算要求，需建设、监理、施工单位共同邀请长沙市定额站对水磨钻顶管施工进行现场写实，编制水磨钻顶管定额，确定水磨钻价格。
综上所述，为保证工期按时完工，只有全面、多工作面同时实施水磨钻掘进顶进施工才能确保顶管在2015年10月底完成全部施工任务。
经五方责任主体单位共同协商确定，余下的段落均采用重力流管WS5~WS11进行水磨钻掘进顶管施工。
三、水磨钻顶管主要施工方法及技术措施
1、顶管施工工艺流程图
更换顶铁循环
2、顶力计算
在综合分析了每顶管段的土质情况后，在开工前须对该段进行顶力计算，以便确定控制顶力，现在以最长顶管段173.7m对顶管顶力进行计算
顶进阻力由二部分组成F0=πD1Lfk+π（Dg-t）tR
其中：
F0——总顶力标准值（KN）
D1——管道的外径（m）
L——管道设计顶进长度（m）
fk——管道外壁与土的平均摩阻力，一般取3KN/m2
Dg——顶管机外径（m）
t——刃口厚度（m）
R——挤压阻力，一般取500KN/m2
F0=πD1Lfk+π（Dg-t）tR＝3.14*1.44*173.7*3+3.14*（1.48-0.02）*0.02*500＝2402KN=245T。
经计算得知顶管的总推力为245T，小于设计沉井后靠最大承载力450T，基本符合要求；主顶使用2台300T，即2*300T＝600T。
在推进时，每台千斤顶的最大顶力不得超过200T，即2*200＝400T，符合设计后靠背要求最大顶力。
考虑地下工程的复杂性及不可预见因素，顶管设备取1.3倍左右的储蓄能力，选用2个300T的千斤顶作为动力设备。
超过80m顶管每50m增设中继站一套。
3、顶力控制：
在综合分析了每顶管段的土质情况后，在开工前须对该段进行顶力计算，以便确定控制顶力，顶管时后座墙承受和传递全部压力，必须有足够的强度和刚度，墙面应与管道顶进轴线相垂直，本工程后座墙厚度不小于0.7m，高度不小于4m。
4、导轨安装：
导轨安装在砼基面上，安装前先定位管道中心位置，定位后必须复核，要求导轨定位稳固、正确，在顶进中能承受各种荷载不移位、不变形、不沉降。
导轨面标高按管道设计标高设置，在顶进中经常复核调整，确保顶进轴线的精度。
导轨设置坡度与设计轴线相同。
顶进工作坑的砼基础面的标高等于管底标高减去导轨构造高度和管壁厚度之和。
导轨安装时先测量出顶管轴线和管底标高，安装导轨时采用光学激光经纬仪和水准仪进行控制，允许偏差：
轴线位置±3mm，顶面高程±3mm，两轨间距±2mm。
轨道顶标高=管道内底标高
承压壁安装安装在工作坑后背墙与主千斤顶之间的钢结构件，承压壁承受和传递全部顶力，必须具有足够的刚度和强度.
5、安装主顶设备：
主顶设备安装在承压壁前方，使顶管机和管道向轴线方向顶进的加力组合装置。
由组合千斤顶铁、2只主千斤顶（每只顶力300T）、油泵站、管阀组、油管、马碲形顶铁、环形顶铁组成。
5.1、井内顶进设备选型及安装
主顶千斤顶：
它是顶进系统中的主要设备。
为安全起见，顶力设备配置要匀称，以利间距平行顶进。
根据顶力计算，单条顶管线的顶管主站，拟配备2台300T油压千斤顶，按左右对称布置。
主油缸的油压由电动油泵供给，两台并联供油。
其它设备：
包括导轨、千斤顶台架、顶铁、分压环、后承压壁、操作平台、爬梯等。
当工作井底板完成后，设置好安全围栏和爬梯，然后由工作井边的起重机将上述设备吊入井内并按要求安装。
5.2工作井地面设备选型及布置
液压系统：
包括高压油泵、控制阀、溢流阀和油管油箱等，其作用是对主顶千斤顶和中继站千斤顶组提供压力油。
本工程需配置多套液压系统，每套系统选用2台50Mpa高压油泵并联使用。
油泵流量2×18L/min。
压浆系统：
包括泥浆池、搅拌机、注浆泵、管道及各种闸阀等。
工作井采用一套配置拌浆设备，1套注浆设备。
选用1台0.8Mpa螺杆式注浆泵。
6、顶管机安装：
将制作好的顶管机用16T汽车吊平稳定放在导轨上后，对顶管机前后端的中心方向偏差和相对高差进行测定并效正。
7、管节吊装：
管节运输主要采用16T汽车吊装卸及下管，并用专用吊具，以保护管口不被损坏。
8、管节验收、安装：
管节卸到工地后，要组织业主、监理和施工方进行验收外观检查，不得有裂缝、保护层脱落、空鼓，接口掉角等缺陷。
安装下管前班组要进行外观检查，包括管端的平直度，管壁表面土凹凸度，管口的直径。
9、管道接口：
管道接口先用与F钢承口管管材相互配套的膨胀橡胶圈柔性接口。
10、水磨施工方法
10.1、水磨钻介绍及工艺原理
水磨钻主要由水磨钻机、水磨钻筒和专用水泵三部分组成。
一般一个水磨钻机配备3～5个水磨钻筒，一个水磨钻筒上有7个刀头。
水磨钻筒外径为16cm，内径为14cm，壁厚度为1cm，高度为60cm，一个循环可钻50～60cm。
专用水泵外径为12cm，高度为40cm。
非常适合顶管入岩施工。
水磨钻机组成图
水磨钻法主要是通过水磨钻机沿顶管外径钻若干个孔，孔孔相连，钻孔后取芯，待所有水磨钻钻孔连成一个环后，孔芯就和孔外壁分离了，形成了孔芯的临空面，然后对剩余的岩芯部分进行分块，沿圆半径取芯分块形成内部临空面。
在分块的岩石上钻上一排小孔，然后在小孔内锥入钢楔子，捶击钢楔挤压岩石，使岩石同时受到水平面上的拉力和水平面上的剪切力作用，当挤压力大于极限抗拉力和极限抗剪切力之和时，岩石沿水平面被拉裂并从根部发生剪切破裂，分解成若干小块，利用自制小车装土外运并利用桁吊运至地面，取出分裂的岩块。
依次按照分层取芯、破裂、取岩块的循环工序作用，最终达到成孔的目的。
随后对孔洞用风镐进行修整，最后管道顶进。
10.2、施工顺序及水磨钻施工工艺流程图
10.3、施工方法
10.3.1、准备工作
施工准备
正式施工前，水源、电源接通，将施工所用的材料、机具运输到位，技术人员熟悉图纸，了解地质情况、管径、深度、长度等相关参数，并对操作人员进行技术交底和安全交底，达到开工的条件。
测量放线
使用全站仪进行测量定位，放出管道中心线并标注在工作坑壁上位置，用水准仪及钢尺记录管道标高并标注在工作坑上。
根据图纸，利用五线投线仪放出管道外径孔的圆周线，经监理单位复核后可以开始施工。
考虑到施工过程的误差以及开孔之间的残余岩石，一般钻孔桩径大于设计管道外径10cm左右。
10.3.2、水磨钻施工
A、水磨钻开孔取芯完成环形切割
测量放样后钻机就位，固定钻机位置，保证套筒向孔侧壁外倾一定角度，这样在下循环才可以保证钻机就位后套筒起钻点能置于设计孔边线面不造成缩孔，保证成孔截面尺寸。
扩底倾斜角度计算：
水磨钻机高1500mm，钻筒外径为160mm；电机或支架超出钻芯前端80mm，正常钻孔时钻机倾斜角度即为（80+160/2）/1500=0.107，倾斜角度≥tan（0.107）-1=6.107。
，才能保证不缩孔。
向外扩底时，钻机倾斜角度≥10。
就不易固定钻机位置，tan10。
=0.176，向外扩底宽度0.176×1500-（80+160/2）=104mm，即每500mm长可向外扩100mm宽。
准备工作全部完成后，开始水磨钻钻孔取芯。
水磨钻开孔拟成洞的圆形四周进行，钻孔直径16cm，孔深50～60cm。
钻孔时向井孔外侧倾斜3度左右，预留出钻具的尺寸，按照直径1.6m的成洞尺寸，需要沿圆周钻孔32个，才可以保证形成一个完整的环形切割。
保证循环施工时孔径不变，沿管道孔壁布置取芯点。
依次钻取外周的岩芯，取出的岩芯高约500mm，将外周岩芯取完后桩芯体岩外围便形成一个环形临空面。
B、水磨钻打孔取芯把岩芯分割为8等分便于岩体破裂
全部钻孔及取芯施工完成后，对需要清除的剩余岩芯进行破碎。
水磨钻在岩芯上沿圆心钻4排直径为16cm的钻孔，每排钻孔9个，圆心的钻孔共用，实际需要33个钻孔，就将岩芯岩体等分成八等份的楔形体，每份占岩芯体积的1/8，以便于岩体破裂。
完成A、B两个步骤后，每个循环共施工钻孔65个，进尺65*0.6m=39m,可以推进0.5m。
钻孔施工
C、孔芯外运
水磨钻施工一边进行，一边对取出的钻芯组织外运。
钻芯外运采用吊斗，卷扬机吊装吊斗运出。
钻芯外运图
D、插入钢楔、击打钢楔分裂
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