磨床加工方法.doc

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磨床加工方法

工件研磨前应粗洗砂轮,进行工件粗磨

平面加工

平面加工分为粗加工和精加工,粗加工时尺寸预留0.15-0.03mm,精加工尺寸到位.

1.加工前,应把工件毛刺打掉,并测其余量.一般工件进行对称研磨.

2.研磨第一面时,对刀后应提起0.02mm,走一刀后再下刀研,磨般选择高点对刀.

3.根据工件薄决定研磨量及吸磁大小.

4.如果工件面小且厚,则吸磁力大,进入量可多,钽不能超过0.1mm

5.工件面与厚度比例比较大,则吸满磁,进刀量最多可在0.05mm,否则工件会烧伤出现泡痕.研磨中要加酒精冷却.

6.工件面与厚度比例非常大,即薄形工,件则视情况而减小磁力,或吸磁后完全退磁.此时进入量在0.01mm以内,且加酒精冷却.如果有变形,则用虎钳夹住研磨.另砂轮要洗粗一些,且多洗几次砂轮.

7.第二面用同样方法研磨,完成工件粗加工.然后进行精加工.方法同上,但进刀量为0.002-0.005mm.

8.平面的平面度一般应在0.002mm以内.

9.平面上不能有浪痕,烧伤,不能磨痕错乱.

对刀

一.以工件为准

对刀前首先要洗好砂轮侧壁,底部,确定侧壁,底部洗平.

1.平面对刀,即用砂轮底部对刀.将砂轮摇至工件表面约1mm处,再用眼睛目视砂轮底部离工件表面有一条缝即可,此时砂轮未运转.摇动工件确定未撞上砂轮.将工件表面涂上色笔,打开砂轮,然后慢慢下刀并摇动手轮,直到漆笔被擦掉,x轴归0.工件表面研磨过,则直接研磨,未研磨过,则应提起0.02mm后再研磨.

2.侧壁对刀.用砂轮侧壁对刀.与底部对刀差不多,当有一条缝,后打开砂轮,摇动工件,y轴慢慢进刀,听声音或看漆笔确定是否对上刀.此种对刀法易损伤工件,且不怎么准,非特殊情况不用.

二.以基准块为准

A

基准块

将基准块放于平台上,并靠挡板上,并敲几下,使之紧贴.用细砂轮侧壁（已洗好）碰A面（基准边）,如果A面不平,则可用砂轮磨平,研磨量最多可是0.05mm以内,确定A面以后,归0.基准边设置完成,工件可靠在上面进刀研磨.此方法比在工件上对刀要准,且危险程度小.

注意:

基准块对刀和侧壁对刀的进刀量不同,两者相差一个砂轮宽度,研磨时多加注意.

六面体加工方法1

一.六面体加工工序

1.打毛刺4

2.测尺寸余量,一般为0.30mm左右63

3.准备好砂轮,平台,酒精

4.研磨1面,2面,一般选大面.尺寸到位25

5.用虎钳夹持1,2面,研磨3面及5面

6.检测垂直度,并修正至ok

7.研磨4,6面,尺寸到位

二.注意事项

1.各面间要符合要求

2.研磨时切记分中研磨余量

3.垂直度不好,可用虎钳,治具修正

4.工件毛刺应随时清除,处理时不可倒角

5.工件表面应保证光洁度,不可有浪痕,烧焦

6.尺寸公差一般为+_0.005mm

7.薄形六面体在防止变形

台阶加工步骤与注意事项

一.加工步骤35

1.六面体各尺寸到位规格:

40*7*5

2.清洗砂轮侧壁及底部407

3.工件平行置于平台上,用挡块挡校平

4.对刀

5.切台阶

如果砂轮宽度<5mm,b=2.5—5mm如果砂轮宽度<2.5mm,也就是1个砂轮宽度要切3次（切台阶时首先要检查一下砂轮宽度,尽量选择大于台阶宽度尺寸的砂轮）

6.清角

7.完成,工件检测,确定返修,ok,ng

二.注意事项

严格控制尺寸,防止工件变形,烧焦目视砂轮洗平即可

工件无毛刺,工件可靠在基准块上面

a.砂轮在基准上对刀进到35mm（y轴）,x轴对刀,下至3mm即可

b.砂轮从侧壁对刀进到5mm（y轴）,x轴对刀下至3mm即可

对刀要准,必要时一定要涂上色笔

对刀切下去后,再移到y轴,目视稍微移出工件端部切下去,然后再把中间的余量切下去

切台阶应选择y轴>x轴的台阶面,也就是5>3,即y5,x3

目视砂轮圆角大小,如果台阶大就一定要清角,台阶小,进刀量可小一点,可不清角.

槽加工b

一.加工步骤ae

1.研磨好六面体,保证,且尺寸到位

2.将工件放于平台上,并校平d

3.用洗好的细砂轮碰边,y轴归零

4.用底部碰边,x轴归零

5.y轴走至c+b/2,然后切削至a.

a.如果砂轮厚度t刚好与槽宽b相等,则直接切削到位

b.如果t

c.如果t>b,则不能切

6.如果直角太钝,应洗砂轮后再研磨一次,即为清角

7.检测ok

二.注意事项

1.砂轮可为粗,细砂轮,但应清角及防止变形

2.如果3b>t,则应先切两边,再切中间

3.检测槽宽,可用块规检测

4.如果b=t,则t应小0.005—0.015mm

5.对刀方法不同,则第一次进刀量也不同,视情况而定

6.对刀可涂漆笔,擦掉即可;可用基准块,砂轮碰上即可

斜度加工

一.加工步骤5

1.用正弦平台垫起20度,并将工件放于平台上

2.研磨工件至尺寸10

二.注意事项

1.块规h=100（75）*sin200=34.2（25.65）mm30

2.对刀夹角,则研磨量为（x轴）:

x=5cos200=4.7mm

3.六面体须保证,无毛刺

4.特殊情况下,洗斜度砂轮研磨

5.正弦平台,工件应校正

6.测量余度尺寸,应使用工具显微镜或投影机

7.靠破斜度可预留0.01mm左右

8.特殊斜度,使用特殊方法研

斜度槽加工20

一.加工步骤Ab

1.研磨好六面体a

2.切好直角槽15015

3.将砂轮侧壁洗成2度斜面

4.用斜碰工件直角边,然后研磨至尺寸

二.注意事项

1.按槽加工,把a尺寸研磨到位,且直角不能太钝

2.轮侧壁洗斜度,b尺寸可大不可小

3.碰边时,砂轮应在A面位置,不可大多,不可太少,最多提起0.002mm

4.研磨一边后,可换另一边,而光学尺寸不变,适于槽为分中工件

5.碰边后,进刀量一般为b*tg20

6.此类斜度不适于正弦平台加工,特殊情况除外

7.研磨后使用工具显微镜多次测量,保证尺寸

8.如果工件太多,且斜度大,应重修一次砂轮

入子加工105

一.研磨步骤407

1.备料:

热处理skd61规格:

40*7*5.5

2.六面体先研磨7mm尺寸到位,后用虎钳研磨40*5.5尺寸到位

3.压脚入子靠在挡板上,砂轮从挡板上碰刀y移至4_0.02,x轴下至0.5+0.05-0.1然后再研磨5mm尺寸到位

4.斜度用正弦磁铁平台垫起10斜度,用校表校平工,件用挡块挡住,再涂上色笔,用光标卡尺在工件上划一条10mm长的线,然后从顶部对刀,下到与线接直即可

5.公差寸法标示:

40-0.024+0+0.0570-0.0150-0.010.5+0.5-0

二.注意事项

1.用切割片备料时,单边预留0.2mm,取料时,对刀起初不可下刀太快

2.研磨时,由于工件偏小,应合理使用挡块,还要注意研磨时的进刀量,不可下刀太快,为了防止变形,应加适量酒精冷却

3.入子所靠挡板平面度要好,砂轮对刀要准,入子要用校表校平,研磨5mm尺寸要改用46k砂轮,切削力,面积增大,要防止入子烧焦变形

4.垫斜度方向,从入子顶部对刀下去,进刀量不可太大,预防下刀超过研磨量

芯子加工φec10

一.加工步骤φd

1.加工前的准备油箱bφI

2.用顶针切断机切取长度,长度要加上0.1mma

3.用顶针夹具研磨a尺寸到位

4.将细砂轮洗成c,角并要准（角度修整器）

5.将同心研磨放于平台上,装上心子

6.用端面碰边,走到b尺寸,并下刀研磨至φh尺寸,研磨量为（e-h）/2mm

7.研磨10斜度

a.如果将砂轮洗成10,则涂上漆笔,将漆笔完全磨掉,长度保证在b-c处,且尺寸φ径到位即可,适于b

b.用正弦平台垫起10,按上面的方法研磨至尺寸,适于b>t的芯子

8.检测芯子

二.注意事项

1.芯子尺寸φe,φd,f一般不用研磨

2.用顶针切断机切割时,要按规定操作

3.长度a不能一次切到位,端面一定要研磨光亮

4.同心研磨单向性的,不能一会儿正,一会儿反的转动

5.限位的顶针的端面尽量小,且最好不抵在芯子的端面

6.特殊芯子用冲子研磨机研磨

7.研磨尺寸φh时,要多次测量

R角加工详解

一般工件圆形不外乎机何三要素:

直线,斜度,圆弧.R加工即为工件之圆弧加工.R作为研磨加工的一部分,即是一个重点也是一个难点,我们有必要对研磨R加工深入的了解和认识,并熟撑握其加工的方法与技巧.

研磨R加工可分为内R,外R,截圆.依公司现有之设备R可用透视R修整器或单（双）轴冲子成型器,根据R加工的大小适当选择,在砂轮上打出所需形体加工

内R=中心距+R

透视R修整器,添加块规尺寸{

外R=中心距-R

内R=中心距-R

单轴冲子成形器,添加块规尺寸{

以磁盘作基准外R=中心距+R

一.外R砂轮修整方式（适用标准1/2或1/4R）

a.用块规将R修整器垫至所需高度,砂轮底面侧面修平,修整器平放置于磁盘上

b.修整器上提900轻轻接触砂轮或侧壁轻微修整.y轴归0.

c.修整器归0后,左右轻移,找出砂轮中心点（即是最低点）

d.底面轻轻修整,并z轴寻0.

e.Y轴寻0处,z轴上扬R半径.由上至下z轴慢慢修至0点

f.Y轴故意加深0.005mm修整器寻0.y轴前后轻修砂轮底面,同时检查钻石是否损耗

g.若钻石有损耗,用块规重押R高度后,a-f重作动一次,直到R到尺寸为止

h.投影砂轮测量寸法是否无误,依寸法位置加工即可

二.内R砂轮修整方式.（适用标准1/4R）

a.用块规将R修整器垫至所需高度,砂轮底面,侧面修平修整器平行放于磁盘上.

b.修整器上提至900,轻轻接触砂轮或侧壁轻微修整y轴寻0

c.修整器寻0后,左右轻移找出砂轮中心点.（即最低点）

d.底面轻轻修整后z轴归0.

e.Y轴距离移至R半径位置.z轴再轻轻修整至R半径.

f.Z轴底面深度故意加0.005mm,再高度稓至0点轻轻修整底面0.005mm检查修刀是否有损耗.

g.若钻石有损耗,用块规重押R高度后重复上一个动作.直至R至e为止

h.投影砂轮寸法,确认是否无误,依工件寸法位置加工寸法.

三.截圆加工包括外R接斜度与内R接斜度

1.外R接斜度.

a.斜度接外R时,直接在砂轮上修出斜度

b.将修整器上之剎车调至所需之角度

c.R修整器押至需要寸法

d.抓出基准点,再将y轴或z轴慢慢修至R寸法,钻石修刀轻轻接触斜度面时即停

e.投影砂轮R寸法与斜度确定是否无误

f.依寸法位置加工至寸法

2.内R接作斜度

a.算出R和斜度接触点位置深度

b.以打R方式（前二）修整砂轮至接点深度,深度高h=R（1-cos2）

c.投影砂轮寸法无误时,依寸法位置加工至寸法

PS:

1.以上R寸法高度,参照R修整器或冲子成形器之中心高押出.

2.投影砂轮寸法,先拿一只碳片研磨,再投影.

3.在加工R时,工件不可出现台阶现象,且必平顺连接,除角度和旋转螺丝外,其它螺丝不可随意松动,以免中心高变化.

顶针切断机加工

一.加工工序

1.根据所需尺寸决定直接夹持或用夹具夹持

2.将分厘卡调至所需尺寸加上5mm.

3.进行第一次切,断并测量其长度

4.计算出余量,调整分厘卡,切掉所剩余量

5.多次测量,切至所需尺寸即可

二.注意事项

1.长度小于60mm的顶针使用顶针夹具

2.余量小于5mm的顶针,要用废顶针试切

3.余量小于1.5mm的顶针不能进行切断

4.直径大于15mm不能进行切断

5.第一次切断时,要预留5mm,预防顶针切断机被调动过

6.切断时,手柄移动速度不能过快

7.微调没经允许不能私自调动

8.移动分厘卡时,要将杆尺上的灰尘擦干凈

9.避免使用冷却液

10.盖子要盖,避免火花溅入眼睛

三.5s对象

1.清洁机台

2.分厘卡,杆尺要清洁,并上防锈油保养

3.定期上黄油

4.垃圾箱每天要清洁

5.顶针夹具要清洁并上防锈油保养

小径夹具组使用方法:

将工件置放于套筒内,并将套筒装中冲蚀研磨机或其它工具上,然后按要求研磨工件.

注意事项:

工件与套筒保持同心;套筒大小按工件大小选择;防锈保养.

正弦规使用方法:

先择好块规,将其和正弦规一并靠在一平行物上,正弦规一端压着块规,此时成一角度a,块规高度:

h=100*sina

注意事项:

没有销紧装置,自动压紧;平行物平面度要好;块规不可翘高;防锈保养.

V形台使用方法:

将工件放于V形槽内,销紧螺丝,研磨工件.

水磨床注意事项

一.水磨床加工注意事项

1.加前注意,各开关是否灵敏或坏掉

2.砂轮是否装夹稳妥

3.液压油是够多

4.洗砂轮时不要开左右自动进给或上下自动进给

5.对刀时,不要用上下自动进给,而用手动进给

6.研磨时,不要用前后快速进给,而用手动或寸动

7.x轴进刀时,不能用快速进给,而用手动

8.加工完后,冷却液开关不关,只关水龙头即可,十分钟后再关冷却液开关

9.工件取下时,要退磁,不能一次打到off位置

10.水磨左右不能站人或放其它物体,最关键是加工时

11.不能让别人乱按开关或嘻戏打闹,以免发生事故

12.绝对不能私离岗位

二.各轴关系

前后进给y,上下进给x

当x量大（0.03mm-0.1mm）时,y速度慢（一般为度盘的1/4）

当x量小（0.03mm以内时）.y速度较慢,最后再空走一趟

左右进给范围以工件为准,保证砂轮最低点超过工件边界

三.5s及保养对象

1.床身上的砂粒,冷却液的清除

2.漏油清除并找原因

3.水笨上的铁屑清除

4.水槽内的砂粒清除

5.砂轮防护罩清除

6.油箱,地面

7.平台上防锈油保养

四.测量工件

1.把工件取下,用高度规或分厘卡量测

2.把比测台放在平台或工件上进行量测

3.把工件一角移出平台,用分厘卡量测

五.冷却液,循油更换日期:

每六个月清洁更换一次

六.油压开关与吸磁开关:

油压开关受吸磁开关控制,只有吸磁时,油压才能打开

七.对刀方法

把砂轮摇至工件表面,透过光线看有没有接触到工件,此时可用手摇动工作平台或打开左右自动进给.

1.发现砂轮没有任何动静,后打开砂轮x轴,慢慢进给,直到擦出火花为止,此时对刀应有0.005mm量,可计算余量里

2.如果发现砂轮被撞上,可上升x轴,重复前述动作.