模具毕业设计138用导正销定距的冲孔落料级进模设计Word下载.docx
《模具毕业设计138用导正销定距的冲孔落料级进模设计Word下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《模具毕业设计138用导正销定距的冲孔落料级进模设计Word下载.docx（25页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
摘要
模具是制造业的重要工艺基础，在我国，模具制造属于专用设备制造业。
中国虽然很早就开始制造模具和使用模具，但长期未形成产业。
直到20世纪80年代后期，中国模具工业才驶入发展的快车道。
近年，不仅国有模具企业有了很大发展，三资企业、乡镇模具企业的发展也相当迅速。
冷冲压模具在现代工业中具有很重要的作用，其在机械制造、电子、电器等各行各业中都有广泛的应用。
用冷冲压加工方法可以得到形状复杂、用其它加工方法难以加工的工件，如薄壳零件等。
冷冲压的尺寸精度是由模具保证的，因此，尺寸稳定，互换性好。
多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的精密、高效、高寿命的先进模具。
多工位级进模在不同的工位可以连续完成复杂零件的冲裁、弯曲、拉深、翻孔、翻边及其它成形等工序。
主要用于生产批量大、材料厚度较薄、形状复杂、精度要求较高的中小型冲压件的生产。
本文结合盖子零件的结构、工艺性来分析设计盖子模具结构、工艺性及工作原理，进行必要的计算，确定基本的参数、设计主体结构、排样图、工作零件、卸料装置、导料装置、安全装置、画装配图、零件图、编制模具零件加工工艺规程等。
本设计是盖子零件冲裁模具的设计，掌握模具工艺设计和模具结构设计的方法和步骤，掌握制造加工工艺的编制技术，进行盖子的设计，学习应用先进的方法，完成此课题的设计。
关键词：
级进模；
结构设计；
模具制造;
模具；
设计
Abstract
Themoldisthemanufacturingindustryimportantcraftfoundation,inourcountry,themoldmanufacturebelongstothespecialpurposeequipmentmanufacturingindustry.Chinaalthoughveryalreadystartstomakethemoldandtheusemold,butlong-termhasnotformedtheindustry.Straightstabs20centuries80'
slaterperiods,theChinesemoldindustryonlythendrivesintothedevelopmentspeedway.Recentyears,notonlythestate-ownedmoldenterprisehadtheverybigdevelopment,thethreeinvestmentsenterprise,thevillagesandtownsthemoldenterprise'
sdevelopmentalsoquiterapid.Coldstampingdiehasaveryimportantroleinmodernindustry,machinerymanufacturing,electronics,appliancesandotherindustries.Coldstampingmethodcanbecomplexshape,withotherprocessingmethodsaredifficulttoprocessworkpieces,suchastheshellparts,etc.Coldstampingmoldstoensuredimensionalaccuracy,therefore,dimensionalstability,interchangeability.
Multi-positionintomodulesareo-levelintomodeinthedevelopedonthebasisofprecision,highefficiency,highlife-spanadvancedmold.Multi-positionintothemoldindifferentlocationcancontinuouslycompletecomplexcomponentscutting,bending,deepdrawing,theholeflanging,flangingandotherformingprocesses.Mainlyfortheproductionofbatchbig,materialisverythin,complexshape,higheraccuracyofsmallandmedium-sizedstampingproduction.Thispaper-reductionpartsofthestructure,toanalyzethedesignprocessofreduction-diestructure,processandprincipleofthenecessarycalculationstodeterminethebasicparameters,themainstructuredesign,layoutplans,theworkingparts,unloadingdeviceI.Device,securityinstallations,paintingassembly,partsmap,preparedmoldpartsprocessingtechnology,suchasapointoforder.
Thisdesignisprocessdesignmastermoldandmoldstructuraldesignmethodsandstepstocontrolthemanufacturingprocessingtechniques,theconductofelectroniclock-resetthedesign,studyandapplicationofadvancedmethods,tocompletethistaskthedesign.
Keywords:
ProgressiveDie；
Thedesignofstructural;
Diemanufacturingmold;
design
目录
1冲压工艺设计概述1
1.1冲压的概念、特点及应用1
1.2冲压的基本工序及模具2
1.3冲压技术的现状及发展方向2
1.3.1冲压成形理论及冲压工艺方面2
1.3.2冲模是实现冲压生产的基本条件3
1.3.3冲压设备和冲压生产自动化方面4
1.3.4冲压标准化及专业化生产方面5
2零件的工艺性分析5
2.1制件的工艺分析6
2.1.1冲裁件的形状6
2.1.2冲裁件内形及外形的转角6
2.1.3冲裁件上凸出的悬臂和凹槽6
2.1.4冲裁件的最小孔径6
2.1.5制孔边距与孔间距7
2.1.6提高材料利用率7
2.2冲压工艺方案确认7
3模具结构的形式选择8
4标准的选用及必要的设计计算8
4.1排样计算材料利用率8
4.2计算压力中心及冲裁力9
4.3计算凸凹模尺寸10
4.4确定凹模外形尺寸11
4.5冲模闭合高度和压力机有关参数的校核16
参考文献17
1冲压工艺设计概述
1.1冲压的概念、特点及应用
冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。
冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。
冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。
冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。
冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。
冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行：
没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。
冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。
与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。
主要表现如下:
（1）冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。
这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。
（2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量，而模具的寿命一般较长，所以冲压的质量稳定，互换性好，具有“一模一样”的特征。
（3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。
（4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。
但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。
所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。
冲压加工在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。
相当多的工业部门越来越多地采用冲压法加工产品零部件，如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、家电及轻工等行业。
在这些工业部门中，冲压件所占的比重都相当的大，少则60%以上，多则90%以上，不少过去用锻造=铸造和切削加工方法制造的零件，现在大多数也被质量轻、刚度好的冲压件所代替。
因此可以说，如果生产中不谅采用冲压工艺，许多工业部门要提高生产效率和产品质量、降低生产成本、快速进行产品更新换代等都是难以实现的。
1.2冲压的基本工序及模具
由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。
概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；
分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；
成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。
上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。
在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。
这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合一级进和复合一级进三种组合方式。
复合冲压——在压力机的一次工作行程中，在模具的同～工位上同时完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方法式。
级进冲压——在压力机上的一次工作行程中，按照一定的顺序在同一模具的不同工位上完面两种或两种以上不同单一工序的一种组合方式。
复合一级进——在一副冲模上包含复合和级进两种方式的组合工序。
冲模的结构类型也很多。
通常按工序性质可分为冲裁模、弯曲模、拉深模和成形模等；
按工序的组合方式可分为单工序模、复合模和级进模等。
但不论何种类型的冲模，都可看成是由上模和下模两部分组成，上模被固定在压力机工作台或垫板上，是冲模的固定部分。
工作时，坯料在下模面上通过定位零件定位，压力机滑块带动上模下压，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便产生分离或塑性变形，从而获得所需形状与尺寸的冲件。
上模回升时，模具的卸料与出件装置将冲件或废料从凸、凹模上卸下或推、顶出来，以便进行下一次冲压循环。
1.3冲压技术的现状及发展方向
随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，许多新技术、新工艺、新设备、新材料不断涌现，因而促进了冲压技术的不断革新和发展。
其主要表现和发展方向如下。
1.3.1冲压成形理论及冲压工艺方面
冲压成形理论的研究是提高冲压技术的基础。
目前，国内外对冲压成形理论的研究非常重视，在材料冲压性能研究、冲压成形过程应力应变分析、板料变形规律研究及坯料与模具之间的相互作用研究等方面均取得了较大的进展。
特别是随着计算机技术的飞跃发展和塑性变形理论的进一步完善，近年未国内外已开始应用塑性成形过程的计算机模拟技术，即利用有限元（FEM）等有值分析方法模拟金属的塑性成形过程，根据分析结果，设计人员可预测某一工艺方案成形的可行性及可能出现的质量问题，并通过在计算机上选择修改相关参数，可实现工艺及模具的优化设计。
这样既节省了昂贵的试模费用，也缩短了制模具周期。
研究推广能提高生产率及产品质量、降低成本和扩大冲压工艺应用范围的各种压新工艺，也是冲压技术的发展方向之一。
目前，国内外相继涌现出精密冲压工艺、软模成形工艺、高能高速成形工艺及无模多点成形工艺等精密、高效、经济的冲压新工艺。
其中，精密冲裁是提高冲裁件质量的有效方法，它扩大了冲压加工范围，目前精密冲裁加工零件的厚度可达25mm，精度可达IT16～17级；
用液体、橡胶、聚氨酯等作柔性凸模或凹模的软模成形工艺，能加工出用普通加工方法难以加工的材料和复杂形状的零件，在特定生产条件下具有明显的经济效果；
采用爆炸等高能效成形方法对于加工各种尺寸在、形状复杂、批量小、强度高和精度要求较高的板料零件，具有很重要的实用意义；
利用金属材料的超塑性进行超塑成形，可以用一次成形代替多道普通的冲压成形工序，这对于加工形状复杂和大型板料零件具有突出的优越性；
无模多点成形工序是用高度可调的凸模群体代替传统模具进行板料曲面成形的一种先进技术，我国已自主设计制造了具有国际领先水平的无模多点成形设备，解决了多点压机成形法，从而可随意改变变形路径与受力状态，提高了材料的成形极限，同时利用反复成形技术可消除材料内残余应力，实现无回弹成形。
无模多点成形系统以CAD/CAM/CAE技术为主要手段，能快速经济地实现三维曲面的自动化成形。
1.3.2冲模是实现冲压生产的基本条件
在冲模的设计制造上，目前正朝着以下两方面发展：
一方面，为了适应高速、自动、精密、安全等大批量现代生产的需要，冲模正向高效率、高精度、高寿命及多工位、多功能方向发展，与此相比适应的新型模具材料及其热处理技术，各种高效、精密、数控自动化的模具加工机床和检测设备以及模具CAD/CAM技术也在迅速发展；
另一方面，为了适应产品更新换代和试制或小批量生产的需要，锌基合金冲模、聚氨酯橡胶冲模、薄板冲模、钢带冲模、组合冲模等各种简易冲模及其制造技术也得到了迅速发展。
精密、高效的多工位及多功能级进模和大型复杂的汽车覆盖件冲模代表了现代冲模的技术水平。
目前，50个工位以上的级进模进距精度可达到2微米，多功能级进模不仅可以完成冲压全过程，还可完成焊接、装配等工序。
我国已能自行设计制造出达到国际水平的精度达2'
5微米，进距精度2～3微米，总寿命达1亿次。
我国主要汽车模具企业，已能生产成套轿车覆盖件模具，在设计制造方法、手段方面已基本达到了国际水平，但在制造方法手段方面已基本达到了国际水平，模具结构、功能方面也接近国际水平，但在制造质量、精度、制造周期和成本方面与国外相比还存在一定差距。
模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。
计算机技术、信息技术、自动化技术等先进技术正在不断向传统制造技术渗透、变叉、融合形成了现代模具制造技术。
其中高速铣削加工、电火花铣削加工、慢走丝切割加工、精密磨削及抛光技术、数控测量等代表了现代冲模制造的技术水平。
高速铣削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面质量（主轴转速一般为15000～40000r/min），加工精度一般可达10微米，最好的表面粗糙度Ra≤1微米），而且与传统切削加工相比具有温升低（工件只升高3摄氏度）、切削力小，因而可加工热敏材料和刚性差的零件，合理选择刀具和切削用量还可实现硬材料（60HRC）加工；
电火花铣削加工（又称电火花创成加工）是以高速旋转的简单管状电极作三维或二维轮廓加工（像数控铣一样），因此不再需要制造昂贵的成形电极，如日本三菱公司生产的EDSCAN8E电火花铣削加工机床，配置有电极损耗自动补偿系统、CAD/CAM集成系统、在线自动测量系统和动态仿真系统，体现了当今电火花加工机床的技术水平；
慢走丝线切割技术的发展水平已相当高，功能也相当完善，自动化程度已达到无人看管运行的程度，目前切割速度已达到300r砌2／min，加工精度可达±
1.5微米，表面粗糙度达Ra=01、0.2微米：
精度磨削及抛光已开始使用数控成形磨麻、数控光学曲线磨床、数控连续轨迹坐标磨床及自动抛光等先进设备和技术：
模具加工过程中的检测技术也取得了很大的发展，现在三坐标测量机除了能高精度地测量复杂曲面的数据外，其良好的温度补偿装置、可靠的抗振保护能力、严密的除尘措施及简单操作步骤，使得现场自动化检测成为可能。
此外，激光快速成形技术（RPM）与树脂浇注技术在快速经济制模技术中得到了成功的应用。
利用RPM技术快速成形三维原型后，通过陶瓷精铸、电弧涂喷、消失模、熔模等技术可快速制造各种成形模。
如清华大学开发研制的“M-RPMS-II型多功能快速原型制造系统”是我国自主知识产权的世界惟一拥有两种快速成形工艺（分层实体制造SSM和熔融挤压成形MEM）的系统，它基于“模块化技术集成”之概念而设计和制造，具有较好的价格性能比。
一汽模具制造公司在以CAD/CAM加工的主模型为基础，采用瑞士汽巴精化的高强度树脂浇注成形的树脂冲模应用在国产轿车试制和小批量生产开辟了新的途径。
1.3.3冲压设备和冲压生产自动化方面
性能良好的冲压设备是提高冲压生产技术水平的基本条件，高精度、高寿命、高效率的冲模需要高精度、高自动化的冲压设备相匹配。
为了满足大批量高速生产的需要，目前冲压设备也由单工位、单功能、低速压力机朝着多工位、多功能、高速和数控方向发展，加之机械乃至机器人的大量使用，使冲压生产效率得到大幅度提高，各式各样的冲压自动线和高速自动压力机纷纷投入使用。
如在数控四边折弯机中送入板料毛坯后，在计算机程序控制下便可依次完成四边弯曲，从而大幅度提高精度和生产率：
在高速自动压力机上冲压电机定转子冲片时，一分钟可冲几百片，并能自动叠成定、转子铁芯，生产效率比普通压力机提高几十倍，材料利用率高达97%;
公称压力为250KN的高速压力机的滑块行程次数已达2000次/min以上。
在多功能压力机方面，日本田公司生产的2000KN“冲压中心”采用CNC控制，只需5min时间就可完成自动换模、换料和调整工艺参数等工作；
美国惠特尼公司生产的CNC金属板材加工中心，在相同的时间内，加工冲压件的数量为普通压力机的4～10倍，并能进行冲孔、分段冲裁、弯曲和拉深等多种作业。
近年来，为了适应市场的激烈竟争，对产品质量的要求越来越高，且其更新换代的周期大为缩短。
冲压生产为适应这一新的要求，开发了多种适合不同批量生产的工艺、设备和模具。
其中，无需设计专用模具、性能先进的转塔数控多工位压力机、激光切割和成形机、CNC万能折弯机等新设备已投入使用。
特别是近几年来在国外已经发展起来、国内亦开始使用的冲压柔性制造单元（FMC）和冲压柔性制造系统（FMS）代表了冲压生产新的发展趋势。
FMS系统以数控冲压设备为主体，包括板料、模具、冲压件分类存放系统、自动上料与下料系统，生产过程完全由计算机控制，车间实现24小时无人控制生产。
同时，根据不同使用要求，可以完成各种冲压工序，甚至焊接、装配等工序，更换新产品方便迅速，冲压件精度也高。
1.3.4冲压标准化及专业化生产方面
模具的标准化及专业化生产，已得到模具行业和广泛重视。
因为冲模属单件小批量生产，冲模零件既具的一定的复杂性和精密性，又具有一定的结构典型性。
因此，只有实现了冲模的标准化，才能使冲模和冲模零件的生产实现专业化、商品化，从而降低模具的成本，提高模具的质量和缩短制造周期。
目前，国外先进工业国家模具标准化生产程度已达70%、80%，模具厂只需设计制造工怍零件，大部分模具零件均从标准件厂购买，使生产率大幅度提高。
模具制造厂专业化程度越不定期越高，分工越来越细，如目前有模架厂、顶杆厂、热处理厂等，甚至某些模具厂仅专业化制造某类产品的冲裁模或弯曲模，这样更有利于制造水平的提高和制造周期的缩短。
我国冲模标准化与专业化生产近年来也有较大发展，除反映在标准件专业化生产厂家有较多增加外，标准件品种也有扩展，精度亦有提高。
但总体情况还满足不了模具工业发展的要求，主要体现在标准化程度还不高（一般在40%以下），标准件的品种和规格较少，大多数标准件厂家未形成规模化生产，标准件质量也还存在较多问题。
另外，标准件生产的销售、供货、服务等都还有待于进一步提高。
2零件的工艺性分析
设计原始资料如下：
冲裁模零件如下图：
图2—1零件图
2.1制件的工艺分析
零件尺寸公差无特殊要求，按IT14级选取，利用普通冲裁方式可达到图样要求。
由于该件外形简单，形状规则，适于冲裁加工。
材料为10钢，σb=432Mpa。
冲裁件应满足如下要求：
2.1.1冲裁件的形状
冲裁件的形状应力求简单，对称，有利于材料的合理利用。
2.1.2冲裁件内形及外形的转角
冲裁件内形及外形的转角处要尽量避免尖角，应以圆弧过度，以便于模具加工，减少热处理开裂，减少冲裁时尖角处的崩刃和过快磨损。
2.1.3冲裁件上凸出的悬臂和凹槽
冲裁件上凸出的悬臂和凹槽尽量避免冲裁件上过长的凸出悬臂和凹槽，悬臂和凹槽宽度也不宜过小，其许可值如书洪慎帐主编的《模具设计与制造》3-37所示，对孔内不积聚废料或工件的凸凹模，最小壁厚C为1.5t。
2.1.4冲裁件的最小孔径
冲裁件孔径太小时，凸模容易折断。
冲孔的最小尺寸取决于材料的机械性能，孔的形状及模具结构。
2.1.5制孔边距与孔间距
为避免工件变形和保证模具强度，孔边距和孔间距不能过小否则会产生孔间材料的扭曲，或者使边沿材料变形。
2.1.6提高材料利用率
在绘制排样图的过程中，应注意提高冲压原材料的利用率。
但提高原材料的利用率，不能以大幅提高冲裁模结构的复杂程度为代价。
图1所示是盖子冲压件及其冲裁排样图。
如果单纯为了提高原材料的利用率而采用三排或三排以上、一模多件的冲载方案，虽然确实有助于提高原材料的利用率，但模具制造成本却随之大幅提高，其结果往往得不偿失。
排样图上搭边值设计是否合理，直接影响到原材料的利用率和模具制造的难易程度。
总是采用最小许用搭边值[amin]、[almin]往往人为地提高了模具的制造难度，而在通常情况下却并不能提高原材料的利用率。
2.2冲压工艺方案确认
首先根据零件形状确定冲压工序类型和选择工序顺序。
而工序顺序有决定于工序性质和工序数量。
工序性质是指所选用的基本冲压工序，她可以根据产品的尺寸和形状大体确定，有时也需要必要的分析计算。
工序数量是指同一工序重复进行的次数，主要取决于冲压件的材料性能，几何形状和尺寸精度。
工序顺序是指工序的先后次序，主要取决于冲压变形规律和
升级会员 