生产运作与管理实验报告Word下载.docx

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■工序流程图

（1）品目（产品或中间产品）A制造工序流程

（2）品目（产品或中间产品）AX制造工序流程

图1.1详细工序流程图

■设备、作业员

（1）切割工序设有设备CT1。

（2）加工工序设有PR1、PR2、PR33台加工机器。

（3）检查1工序设有机器设备CK1和检查员CKR。

（4）组装工序设有设备KD1。

（5）检查3工序设有设备CK3。

（6）包装工序设有PK1设备。

输入基础数据

Asprova排程所必需的所有数据的输入可以用：

（1）直接输入的方法；

（2）从外部的数据库或者CSV等文本格式的数据导入的方法；

（3）从EXCEL复制&

粘贴方法等。

制造BOM表

■打开制造BOM表

选择主菜单的[数据表格（A）/制造BOM（M）],显示制造BOM的模板数据。

制造BOM根据生产品目（产品或中间产品）所使用的机器、作业员的运转信息、原材料的投入等信息构建。

以ABC公司的各制造工序的信息为基础构建制造BOM。

■制造BOM构建方法

以生产品目（产品或中间产品）A的工序图为基础构建制造BOM的过程如下图所示：

图1.2品目（产品或中间产品）A的制造BOM的模板数据设定

（1）品目（产品或中间产品）A有工序编号为10的CT工序、20的PR工序，30的CK工序。

（2）CT工序的「品目/资源」列和【输入指令】行交差的单元格里输入了投入的原材料「M1」，和【使用指令】行交差的单元格里输入加工M1的资源「CT1」。

（3）CT工序的制造列和【输入指令】行交差的单元格里输入了制造一个品目（产品或中间产品）A所需要的原材料M1的投入量「0.01」、和【使用指令】行交差的单元格里输入了所用资源CT1的能力值「6sp」。

（4）以此类推，PR工序、CK工序也按照上面的「品目（产品或中间产品）A的制造信息」图输入了信息（前设置、接续方法、最小移动时间等）。

（5）ES——活动最早可能开始时间。

品目（产品或中间产品）AX的制造特征是在工序编号为10的组装工序输入的品目（产品或中间产品）有2个A和X。

以生产品目（产品或中间产品）AX的工序图为基础构建制造BOM的过程如下图所示：

图1.3品目（产品或中间产品）AX的制造BOM的模板数据设定

品目（产品或中间产品）AX100的包装工序的特征是制造列和输入指令行交差的单元格里输入的、所要投入的品目（产品或中间产品）数量为100[]。

以生产品目（产品或中间产品）AX100的工序图为基础构建制造BOM的过程如下图所示：

图1.4包装工序的模板数据设定

把上面的与品目（产品或中间产品）AX100相关的的制造BOM汇总形成完整的AX100制造BOM。

图1.5完整的AX100制造BOM【】

在制造BOM可以直接输入数据，就像Excel般地利用复制、粘贴、填充等功能进行编辑工作。

另外，在制造BOM上变更的内容即时反映、数据编辑的效率高、不必要其他操作。

品目表

品目——指产品或中间产品。

从菜单的【数据表格（A）/品目（E）】打开【品目表】，进行相关品目（产品或中间产品）的设定；

品目（产品或中间产品）记录也可以根据制造BOM的设定自动生成。

图1.6品目（产品或中间产品）输入画面

对于品目（产品或中间产品）需要进行必要的设定：

品目（产品或中间产品）M1和X的自动补充标志设定了「是」，当库存不足，能够安排即时采购。

品目（产品或中间产品）M1的采购批量最大值100Kg，最小值1Kg。

采购M1需要2天的采购提前期。

品目（产品或中间产品）X采购批量大小的最大值和最小值一样大、每次以5000个单位采购。

提前期为1天。

对于其他的品目（产品或中间产品）A、AX、AX100等的订单，在厂内用1对1的自动补充订单制造而补充。

其他不变，AX100、BX100到用户所在地的送货（配送）提前期为6小时。

资源表

从主菜单的【数据表格（A）/资源（D）】打开【资源表】，进行与资源相关的设定；

资源记录也可以根据制造BOM的设定自动生成。

设定显示颜色、显示顺序等，可以以颜色区分资源、排列资源而容易浏览。

其他的设定根据需要而设定。

图1.7资源输入画面

出勤模式表

从主菜单的[数据表格（A）/出勤模式（G）]打开。

出勤模式设定１天的出勤时间段的模式。

图1.8出勤模式输入画面

出勤模式代码S1设定表示从8:

00到12:

00、从13:

00到18:

00的运转时间，用分隔符区分，从12:

00到13:

00作为非运转时间即休息时间。

S2是加班到20:

00的模式。

All是24小时运转模式。

生产日历表

生产日历设定每个源／毎日的出勤模式。

从菜单——〉【数据表格（A）/生产日历（F）】打开。

图1.9生产日历输入画面

在资源列设定了*（星号），「*」表示「全部」的意思。

因此，第一列表示：

对于全部资源适用出勤模式代码「S1」标示的出勤模式。

对于CT1设定了「S2」出勤模式，对于销售和采购设定了「All」出勤模式。

以上确定了制造BOM、品目（产品或中间产品）、资源、出勤模式、生产日历5种模板数据表的内容

思考题：

1．进行生产作业计划编制时模板数据需要设定哪几个表？

答：

（1）制造BOM表；

（2）品目（产品或中间产品）表；

（3）资源表；

（4）出勤模式表；

（5）生产日历表。

实验二：

生产作业计划的编制实验

2011-5-21

（1）掌握根据订单进行生产作业计划排程的过程

（2）掌握新品目（产品或中间产品）及紧急订单的操作

实验过程及结果分析

一．输入订单数据

图2-1

如图2-1，订单产品为S1-AX100，最迟交货时间为2005年10月7日12:

00，数量20。

二．排程

在生产计划中选择排程，得到图2-2

图2-2

三．查看资源甘特图

点击排程后，点击资源甘特图得到图2-3

图2-3

根据资源甘特图可以读出一个订单中品目的每一步加工，每一种原料的制造及采购等信息。

如图2-3可看出订单M0001（品目AX）自动生成——>

制造订单M0002（品目A）和采购订单P0001（品目X）。

制造订单M0000是从销售订单S1-AX100展开出来的。

四．查看订单甘特图

同查看资源甘特图一样，只需点击订单甘特图即可出现如图2-4所示订单甘特图。

图2-4

由订单甘特图可以迅速地看出每个订单的交货期。

此时的显示顺序也可以根据用户的设定自由排序。

通过订单甘特图可以查出逾期的订单。

从排程的结果查看订单表，按照品目（产品或中间产品）表的设定从M0000到M0002是自动生成了制造订单；

对于原材料M1，X也自动生成了采购订单P0000和P0001。

五．回答交货期

从根据排程后得出的资源甘特图和订单甘特图，判断出从原材料订货和企业生产、到用户的配送等都来得及，因此，答复满足10月7日12点的交货期要求。

六．新增紧急订单

在订单中输入紧急BX200，制造订单，录入订单BX200，最迟交货时间为2005/10/1318:

00:

00。

得出新订单如图2-5

图2-5

重新排程，得图2-6

图2-6

以下是资源甘特图（图2-7）和订单甘特图（图2-8）

图2-7

图2-8

七．结论

通过查看资源甘特图和订单甘特图看出没有预期订单，可以按时交货。

八．思考题

1．编制生产作业计划需要事先完成哪两部分内容的设置？

制造BOM表和品目表。

2．生产指令书的作用？

生产过程的具体化和可视化。

实验三：

生产作业计划的调整试验

2011-6-20

掌握对于生产作业计划中不能按时完成的现象的解决方案。

实验过程及结果分析（按实验指导书“实验报告要求”进行问题处理）：

一.确定订单

先给出订单表（见图3-1）

图3-1

二.排程。

在生产计划中点击排程，得出订单甘特图（图3-2）、资源甘特图（图3-3）

图3-2

图3-3

可以看出，产品3与产品7有交货延迟现象，故我们应该对其进行调整。

三.调整。

先对订单的交货期以及优先度进行调整，最优先键（第1键）设定为订单交货期的升序，第2键设定为订单优先度的降序。

（见图3-4及图3-5）

图3-4

图3-5

根据此方法，重视交货期的分派规则便已经设定完成。

关闭对话框，重新排程。

得出新的订单甘特图、资源甘特图见图3-6及图3-7。

图3-6

图3-7

由图3-7可知，产品7仍有延迟现象，所以我们要进行第2步调整。

对订单7检查，资源充填3的分派从6月6到6月9跳过了周六日。

现在如果我们将周6、7的休息日变为出勤时，重新排程，得出图3-8及图3-9。

图3-8

图3-9

四.思考题

生产作业计划中不能按时完成的现象的解决方案有哪些？

有两种：

计划参数的变更和工作日历的变更。

计划参数法即把订单交货期和订单优先度按其升序降序进行了调整。

工作日历变更则是对工作时间进行相适应的调整，如加班等，使类似于交货延期这种现象发生的概率大大降低了。