刮板机技术协议Word文件下载.docx
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2.1.2相对湿度
平均56%
2.1.3.大气压力
年平均76KPa
2.1.4海拔高度:
987m
2.2公用工程条件
2.2.1电源
高压电10000V三相50Hz
低压电380V三相50Hz
低压电220V单相50Hz
2.2.2.冷却水
（1）循环水
供水压力0.3-0.4MPa；
供水温度32℃
回水压力0.25MPa；
回水温度45℃
（2）新鲜水
供水压力0.4MPa
（3）除盐水
2.2.3.蒸汽
蒸汽供汽压力1.6MPa;
供汽温度330℃
2.2.4.气体
（1）净化风
压力0.6MPa;
温度:
常温
（2）氮气
压力0.2MPa;
常温
2.2.5仪表信号
气信号:
0.02～0.1MPa
电信号:
4～20mA
2.2.6刮板机的安装位置:
室外
2.2.7防爆、防护要求：
电机及电器元件：
EXdIIBT4,IP55，仪表元件：
EXdIICT4,IP65
三、刮板机设计、制造、检验标准
刮板机及附属设备设计、制造、安装、验收均按中国国家有关标准（GB）为基础,并符合下列有关标准、规范和规定的要求（但不限于此），同时充分考虑当地环境条件和使用条件的彩响。
LS/T3529-1995《刮板输送机》
MTT72-1998《边双链刮板输送机用刮板》
GB/T3414-2015《煤机用热轧异型钢》
MT/T104-1993《刮板输送机检验规范》
MT/T232-1991《矿用刮板输送机驱动链轮》
MT/T812-1999《刮板输送机用刮板检验规范》
GB12718-91《矿用高强度圆环链》
GB/T3077-2015《合金结构钢》
MT/T148-1997《刮板输送机用减速器》
MT149-1987《刮板输送机热轧矿用槽帮钢型式、尺寸》
JB/T10175-2008《热处理质量控制要求》
GB4720《电控设备第二部分低压电器电控设备》
APIRP500《石油设施电力装置场所分类推荐作法》
GB50058《爆炸和火灾危险环境电力装备设计规范》
GB38361《爆炸性环境用防爆电气设备通用要求》
HG/T20615《钢制管法兰标准、垫片、紧固件》
GB10854《钢结构焊缝外形尺寸》
JB/T5994《装配通用技术要求》
GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
YB/T036.21《包装通用技术标准》
GB1032《三相异步电机试验方法》
GB755《旋转电机定额和性能》
GB18613《中小型三相异步电动机能效限定值及能效等级》
GB3836.1《爆炸性环境第1部分：
设备通用要求》
GB3836.2《爆炸性环境第2部分：
由隔爆外壳“d”保护的设备》
GB50058《爆炸危险环境电力装置设计规范》
GB30254《高压三相笼型异步电动机能效限定值及能效等级》
GB/T4942.1《旋转电机整体结构的防护等级（IP代码）–分级》
卖方若需要在设计、制造、检验和试验的过程中，全部或部分地采用制造厂企业标准时，应提供企业标准文件，并取得买方同意。
标准、协议、企业标准有冲突时，按有利于买方的较严条款执行。
执行标准若有新版则按最新版执行。
4.1设备技术要求
4.1.1刮板输送机设计输送量应按数据表中的最大输送量的200%计算；
4.1.2刮板输送机设计寿命15年，连续不间断无故障运行时间大于8000小时,卖方须保证设计合理,输送物料不堵、不卡，设备运行平稳；
4.1.3刮板机采用全封闭气密型槽体，能承受10kPa的试验压力且无泄漏。
在+5kPa和-5kPa环境下运行设备仍具有良好的密封性能。
4.1.4机槽上部入料口与密封阀采用可拆卸法兰联接，法兰厚度不小于40mm，法兰面应加行精加工。
侧板和底板腐蚀磨损余量4mm且底板、侧板壁厚且不小于16mm，底板和侧板用型钢加固。
槽体上、下耐磨导轨材料为铸石板，刮板机底板采用25mm以上耐磨锰钢板。
4.1.5所有旋转部件与刮板机槽体采取填料密封形式，须保证其密闭性和可靠性。
填料处要求采用可更换的轴套，轴和轴套均要求作调质和表面硬化处理，填料压入不小于3组。
4.1.6刮板机顶部设多个顶盖，嵌入式安装，轻便而易拆装，以便检修环链、刮板和顶部托轮。
4.1.7拖动链轮釆用锻造凹齿形式，链轮链齿釆用渗碳淬火热处理。
凹齿链轮材质应为20CrMnTi合金钢精密锻造，凹齿链轮应具有当链条制造偏差较大或链条磨损较严重时较强适应性；
链齿硬度不小于HRC55,链轮耐磨，寿命不少50000小时。
4.1.8链轮齿根圆弧半径公差带为+0.50～0mm，链轮中心至链窝底平面的距离公差带为0～-1mm，链窝长度公差带为+1.5～0mm。
4.1.9链轮齿面及链窝表面粗糙度小于Ra12.5。
4.1.10建议链条材料选用20MnV，刮板材料选用M540热处理钢或其它耐热耐热钢，尾轮材料选用42CrMo，头、尾轴材料选用40Cr。
若使用其他材质的材料，则最终选材必须经买方确认后方可使用。
4.1.11任何焊接部位不允许有裂纹、夹渣、未熔焊、未焊透等缺陷，焊缝坡口应符合GB985的规定，焊接后采取保温措施，退火，消除焊接应力，焊缝强度不低于400MPa。
4.1.12链条链环不小于φ26，链条与接链环应具有高表面硬度、高心部韧性的特性，链条表面硬度应不小于820HV,硬化深度（≥HV550）应不小于0.12d。
成品链环直边直径极限偏差为±
0.6mm，节距极限偏差为±
0.7mm，圆弧半径极限偏差+1.5～0mm。
输送链条长度累计误差应是测试长度的0-0.25%。
4.1.13张紧装置建议采用尾部液压螺旋两用张紧型式：
a）液压系统产生基本恒定的张紧力，使刮板机运行平稳性大大提高。
机械螺旋部分起到自锁左右防止液压故障时张紧轮突然下滑导致事故（机械锁），同时当液压张紧功能失效时，螺旋机构可手动拉紧张紧轮，避免张紧轮滑落。
b）液压装置设置在适当位置，辅助配套张紧油缸、蓄能器、油箱、液压阀门组件、表盘、管路等。
它可任意设定系统压力，使两侧链条张力恒定，托轮间距一致，并及时吸收刮板机拖动链条磨损后的增长量，保证链条、刮板全程张紧，使刮板机运行平稳，降低刮板与底板的摩擦阻力，防止刮板机掉链、卡链，辅助脱链（在自动张紧外力的作用下，拉紧力使链条与链轮总会顺利脱离，不再夹链）。
液压张紧装置采用外置式安装在机尾箱体两侧，安装高度不能过高，保证600mm的张紧高度。
两侧液压张紧装置实现单独控制，且应保证实际连续使用时间不小于3万小时。
4.1.14头部传动轴支撑处轴承要求采用重载宽系列双列调心轴承，轴承应外置（布置在槽体外）式且和密封腔有足够的检修空间，轴承设计使用寿命不小于5万小时，实际连续使用时间不小于3万小时。
尾部传动轴可采用滑动轴承且要求有可靠的挡料和防尘结构，且应保证实际连续使用时间不小于3万小时。
卖方在合同签定前应提供头、尾部传动轴轴颈尺寸和L10轴承计算书，且须得到买方的认可。
头部传动轴外置式轴承架采用铸钢制造，与槽体采用止口配合,两端轴承孔的同轴度偏差小于0.03mm。
头部传动轴与槽体轴封两侧要设置带有氮封环的多道密封装置（单侧不小于6道），卖方须要配有充氮气的接口及阀门；
所有填料处要求采用可更换的轴套，轴和轴套均要求作调质和表面硬化处理。
4.1.15水平段上回程环链和刮板在托轮上运行，环链在托轮之间的自然挠度能使环链自然张紧，托轮轴采用通轴结构。
4.1.16刮板机釆用轴承外置式内导轮，可翻转到机壳外，轮轴应设置轴封，密封系统，以避免粉尘进入。
内导轮釆用分体热装式结构，轮体釆用铸钢，与链条、刮板接触的轮缘釆用耐磨钢。
4.2驱动机和传动装置
4.2.1电动机为变频防爆防尘电机，防爆等级件数据表，绝缘等级为F，温升B级。
电动机铭牌功率卖方应按要求仔细核算：
电动机的铭牌功率（包括使用系数）应大于或等于额定功率乘以下轴功率富裕系数,富裕系数不小于2.5。
4.2.2电机配线为钢管布线，故要求所有接线盒斗采用螺纹方式，尺寸按照电机功率承载的电缆制作；
4.2.3减速机以电机功率为基数，其使用系数要求不小于2.0，减速机要求为买方认可的国内知名品牌产品；
a.采用自然冷却方式。
减速机除应满足机械性能要求外，还应满足热容量校核的要求。
b.所有减速机的设计应能在维修时不用拆卸而整体吊装，应有合适的吊耳及凹槽以便起吊。
c.对相同速比但属左、右装的不同减速机应设计成在两种情况下具有互换性。
d.齿轮箱应是具有油封、防水溅的水封、以及防尘功能的坚固壳体。
箱体内壁不涂漆但应用防锈油处理。
采用铸造或重型焊接箱体，焊后须去应力校正，粗加工后须二次去应力，喷砂处理。
箱体做煤油试验，不得有渗漏现象；
e.所有减速机的通气孔应具有防止外界物质侵入的能力。
f.部件的润滑采用油浸和飞溅润滑。
并且提供量油杆及观察孔以便检查油位。
g.齿轮件和光轴的材料CrMo钢；
齿轮件的材料化学成分和机械性能应符合EN10084:
2008的规定；
光轴的材料化学成分和机械性能应符合JB/T6396-2006的规定；
齿轮件的材料和热处理的质量等级按ISO6336-5:
2003的MQ级执行；
齿轮件渗碳淬火，光轴调质处理；
圆柱齿轮精度等级按ISO1328-1:
2013中的5级精度；
圆锥齿轮精度等级按ISO17485-2006中的6级精度；
齿轮件均进行齿根喷丸强化，修形处理。
h.每一台减速机的油腔底部应有油取样阀，此取样阀亦可作为排油阀。
i.轴承选用SKF、FAG等进口品牌，油封选用进口品牌CFW或SOG。
4.2.4建议正常链条速度为0.6-1.5m/min；
最大链速2.5m/min。
4.2.5联轴器和护罩
a）联轴器采用带有中间短节的弹性柱销式联轴器，短接部分公称长度至少为200mm，联轴器满足传递驱动机的最大扭矩和可能达到的最高转速，联轴器服务系数1.75。
b）联轴器提供无火花型可拆卸全封闭防护罩，方便盘车。
4.3底座
4.3.1输送机本体、减速机、电机等设备采用共用重型槽钢焊接联合底座，供电机和减速机的接触面应进行机械加工；
4.3.2电机和减速机应在底座上安设横向和轴向对中定位用的千斤顶螺钉；
4.3.3底座和基础支承组合件应具有足够的刚性；
4.3.4底座里面应焊接加强横向肋板，所有接头（包括结构元件的钢腹板）应进行连续密封焊，以防止裂缝腐蚀；
4.3.5底座内的与钢结构联接的地脚螺栓、螺母、垫圈及附件由卖方成套供应。
4.4铭牌
4.4.1采用不锈钢制作，并牢固固定在设备容易观测的位置；
4.4.2旋转方向采用牢固突起的箭头涂明显的油漆以便观测；
4.4.3铭牌上应包括以下内容：
设备位号、制造厂名称、买方的设备编号、制造日期、型号和规格、设备的（出厂）顺序编号、材质、输送量、配用电机型号、设备质量等。
4.5安装及试验
4.5.1在拉伸应力为25N/mm2的成品链上测量任意两条配对链条的长度应符合下列规定：
a）2m和2m以内不得大于链条公称长度的0.08%
b）最终配对后链条长度极限偏差为+4～0mm。
4.2.2机头架、机尾与中部槽接口处的上下错口量不应大于2mm，左右错口量不应大于3mm。
4.2.3两链轮的中心距的偏差不应超过±
1mm。
4.5.4主、从动刮板链轮轴的中心线对垂直导轨的垂直度不大于1000:
2。
4.5.5主、从动刮板链轮轴的中心线对水平导轨平行度不得大于1000:
4.5.6导轨对运输机中心线的对称度不得大于2mm，上、下水平导轨的距离偏差不得大于+2mm。
4.5.7在同一横向截面内，左右水平导轨面的高度差不得大于2mm。
4.5.8各段联接处导轨的高低偏差不得大于2mm，但只允许向链条运动方向降低。
4.5.9各段导轨安装间隙不得大于3mm，导轨面应平整，不得有凸起毛刺，不得松动。
4.6电气技术要求
4.6.1电气控制结构要求：
4.6.1.1刮板机现场配置一台防爆电控箱，控制箱要求提供现场手动与控制室遥控方式相互切换的转换开关。
即可在就地也可在控制室开停，控制室可反映出设备的运行信号。
控制箱须提供两个常开接点和两个常闭接点。
4.6.1.2除具备现场手动和远程DCS控制外，自动化控制要求：
电气柜内置PLC控制系统，可实现自动控制，即现场无人值守全自动化控制。
4.6.1.3电控箱应密封良好，在箱体与箱门契合处应垫有橡皮密封条以防止水汽及灰尘进入箱内。
防护等级不应低于IP65，防爆等级DⅡCT4。
4.6.2电气接线要求：
4.6.2.1电气系统采用交流三相五线制（3PH+N+PE）380/220V、50Hz。
控制电源宜由主电源引接，控制电压不应超过220V。
如控制箱内设备需要其它辅助工作电源（如24VDC等），应通过配套装设的隔离变压器或稳压电源获得。
4.6.2.2所有电气元器件应绝缘良好，并能在高温、潮湿、多尘的环境中正常工作。
4.6.2.3箱内元件和端子应排列整齐、层次分明、不重叠，便于维护拆装。
4.6.2.4导线、导线颜色、指示灯、按钮、行线槽、涂漆等均应符合国家或行业现行标准的规定。
其中，控制导线采用具有足够载流能力的铜线，截面不小于1.5mm2。
端子排留有至少15%的备用端子。
4.6.2.5如果电控箱需要配备进线开关，该开关应能带负载断开相线和中性线。
4.6.2.6端子排、电缆、电线选用国内优质品牌。
连接到端子排上的每根线都应以热缩型标签标记。
4.6.2.7所有的电气外壳、设备和元件，都应配备铭牌，包括操作手柄、测量仪表、操作柱、内置的限位开关、传感元件和工艺控制、报警开关。
铭牌应该是机器铭刻、碾压成型（黑字体白底色），展示位号、名称和用途。
4.6.2.8电缆格兰应为公制螺纹，材质应为黄铜镀镍，并应适用于内钢带铠装的交联聚乙烯绝缘阻燃铜芯电缆电线。
4.6.2.9电动机应有相应的电动机保护器，必须有断相、过流、欠压等保护。
4.6.2.10电控箱内接线应合理、完善，满足控制联锁及监视要求，设置完备的设备运行状态检测及显示，有效防止设备的误操作，保证人身和设备安全；
操作应简单可靠，起停设备及运行平稳，维修方便。
4.6.2.11所有控制电缆均采用铜芯ZR-KVVP电缆，模拟信号、电流测量电缆均采用铜芯ZR-DJYVP电缆，就地程控箱与就地设备之间的所有电缆由卖方提供。
4.6.2.12所有外露的电气设备、元件、控制系统等均应具有防爆、防尘、防潮等功能。
4.7防腐要求
4.7.1刮板机成套设备表面采用喷射、抛射或采用动力工具进行表面除锈，除锈时应防止对金属表面造成损伤。
除锈前，应清除可见的油脂和污垢；
除锈后，应清除浮灰和碎屑，并将设备内的残留物清理干净；
4.7.1.1涂涮环氧富锌底漆、有机硅耐热漆除锈后的钢材表面应达到Sa2.5要求为合格；
4.7.1.2涂涮醇酸底漆、环氧底漆、氯磺化聚聚乙烯专用底漆除锈后的钢材表面应达到St3或Sa2.5要求为合格；
4.7.2底漆、中间漆、面漆应选择相互间结合良好的涂层配套，中间漆与面漆、底漆之间应无层间剥离，应根据SH3022-1999《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》的要求配套使用，并应符合下列要求：
4.7.2.1涂层与钢铁基层附着力按GB/T9286-1998中规定进行检测,附着力不低于1级;
4.7.2.2涂层与钢铁基层附着力按GB/T5210-2006中规定进行检测,附着力不低于3MPa;
不同厂家、不同品种的防腐蚀涂料，不宜配套使用，如需配套使用，必须经试验确定。
使用稀释剂时，其种类和用量应符合涂料生产厂标准的规定；
4.7.3需保温的风机设备涂漆要求：
4.7.3.1介质温度〈100℃，采用铁红环氧底漆两遍。
涂层干膜总厚度：
80-120μm；
4.7.3.2介质温度100-200℃，采用环氧有机硅耐热底漆两遍。
4.7.3.3介质温度>
200℃，采用耐高温有机硅涂料两遍。
4.7.4不保温的风机设备涂漆要求：
采用氯磺化聚乙烯底漆+中间漆+氯磺化聚乙烯面漆，面漆颜色见设计方要求。
室内：
160μm,室外：
200μm；
4.7.5外涂漆颜色由设计方、买方确定，或由卖方提供不同色卡，由设计方、买方确认。
5.1工作范围
5.1.1卖方的工作范围包括但不限于：
卖方供应范围内的设计和制造文件、设备制造、材料和设备的采购、供应货物在工厂的测试和检验，工厂装配、表面处理和油漆（内部和外部）、首次填充物的供应、包装和运输、现场服务、培训等。
5.2供货范围
卖方提供技术协议和数据表中所列的设备，包括但不限于，设备及附件、指导安装和（试）开车用备品备件、关键备件、2年生产操作用备品备件、特殊工具（安装与检维修使用或校准与试验使用）、首次润滑油或润滑脂的加入、成套控制系统及系统内部接线、所有必要的检修平台及钢梯等。
5.2.1卖方提供刮板机电机、控制柜（含变频器）和每台电机的就地操作柱；
变频控制柜至设备电缆以及现场操作柱之间电缆由卖方负责。
控制柜中刮板机控制单元应能给DCS提供运行、故障、停止、功率、频率调节和电流反馈信号；
搅拌器控制单元能给DCS提供运行、故障、停止信号。
控制柜内电气元件选型按项目电气专业统一规定执行。
5.2.2卖方负责设备本体上所有现场仪表的设计、选型、材料、指导安装及调试。
同时卖方还应负责就地仪表接线箱与DCS相连接的信号预留接口。
5.2.3设备运输及存放所需要的碳钢支撑及可能的加固附件；
运输支撑必须保证所请购的设备在运输时不会受到破坏。
5.2.4供货范围以文字描述与PID描述相结合，二者矛盾时以多者为准。
5.2.5仪表供货范围以成套电控柜出口为界，卖方负责电控柜至成套仪表之间的铠装电缆布置及供货。
电控柜至现场机柜间的仪表控制电缆由买方负责。
买方负贵将仪表气总管送至设备附近，仪表空气总管的界线为设备外1米，具体位置和尺寸在开工会确定，卖方负责将仪表空气从总管送至各用气设备，气源管线材质为304SS不锈钢。
5.2.6除仪表空气外所有物料管线的供货范围以接口法兰为界（含配对法兰、垫片及紧固件）。
5.2.7设备所需要的支架平台扶梯。
5.3卖方供货范围及清单（包括但不局限下列内容）
5.3.1单台刮板机供货范围（包括但不局限下列内容）
序号
货物名称
规格型号
单位
数量
生产厂家
1
刮板机本体
专用
台套
1台套
2
驱动减速机
3
驱动电机
4
高耐磨圆环链条、
刮板、主从动链轮总成
5
支架、平台、
扶梯及护栏
6
防爆控制柜
5.3.2单台刮板机备品备件清单（单台套，含在总价内）
备品备件名称
刮板机链条
米
40
刮板机刮板
条
20
主动链轮总成（含轴）
0.5
从动链轮总成（含轴）
6.1性能保证
6.1.1刮板机的性能应达到文件规定的各项技术指标、设备满足买方的使用条件和生产能力，并符合标准规范的要求。
6.1.2刮板机在额定转速和额定出力下，各项技术数据偏差，应不超过文件和标准规定。
6.2机械保证
6.2.1买方遵守保管及使用规则的条件下，设备到货后18个月或设备投运12个月，以先到为准，产品因制造质量不良而发生损坏和不能正常工作时，卖方免费为买方更换或修理产品或零部件，更换后的零件的机械保证期自更换之日起一年内有效，质保期外卖方免费给予技术支持，如备件损坏给予优惠价格供货。
6.2.2卖方承诺设备到现场免于解体。
6.2.3设备的现场安装调试由卖方负责，买方协助。
卖方选派有经验的工程技术人员到用户现场进行指导和技术服务，提供机组的试车方案，及时处理安装和调试中发生的故障和问题，试车结束后应进行验收签字。
6.2.4链条寿命：
正常使用寿命不小于30000小时。
6.2.5刮板寿命：
刮板正常使用寿命不小于20000小时。
6.2.6密封件寿命：
不小于20000h。
6.2.7在正常工况下，轴承的使用寿命至少为100000小时。
6.2.8刮板机振动、噪声、轴承温度要求满足刮板机标准规定。
7.1概述
7.1.1本文件用于合同执行期间对卖方所提供的设备（包括对分包外购设备）进行检验、监造和性能验收试验，确保卖方所提供的设备符合本技术规范的要求。
7.1.2卖方在本合同生效后1个月内，向买方提供与本合同设备有关的监造、检验、性能验收试验标准。
有关标准符合本技术规范的规定。
7.1.3卖方有一套切实可行的质量控制程序，以保证产品的设计、制造、检验、试验能完全满足合同的要求。
7.1.4买方参与检验不能理解为可以减轻和解除卖方的责任和保证以及合同规定的卖方义务。
7.2.工厂检验
7.2.1工厂检验是质量控制的一个重要组成部分。
卖方须严格进行厂内各生产环节的检验和试验。
卖方提供的合同设备须签发质量证明、检验记录和测试报告，并且作为交货时质量证明文件的组成部分。
7.2.2检验的范围包括原材料和元器件的进厂，部件的加工、组装、试验至出厂试验。
7.2.3卖方检验的结果要满足本技术文件的要求，如有不符之处或达不到标准要求，卖方要采取措施处理直至满足要求，
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