车间品质管理制度Word格式.docx

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16.因错发产品/材料，对销售/生产产生影响的；

7.因个人疏忽，致使产品不良的；

8.因核算失误，下错生产通知单，而造成物资/产品积压的；

9.不具备上岗条件，擅自开动生产设备的；

10.生产现场物品未按规定摆放，造成标识混乱/不全，致使错用的；

11.纠正措施没有按期整改的；

12.一次交验合格率没有达到规定要求的;

13.工作纪律散慢、或违反车间制度；

14.5S工作不到位;

15.未按静电作业标准作业;

质量事故的处罚造成质量事故的责任者及管理者，将根据造成事故的归类给予不同程度的处罚，办法如下：

违反上款（4/5/7/9/10/12/13/14/15项）的处警告一次处罚10元，违反上款（1/3/5/6/7/10/11/13/15项）的处记小过一次处罚30元，违反上款（1/2/3/7/8/13项）处罚50元，造成公司产品严重质量问题按实际金额给以赔偿并处留职察看直至辞退；

附则：

公司主要产品一次交验合格率的规定：

1.数据线类≥98%2.插件电源盒PCBA板≥95%3.补焊≥98%4.成品组装≥95%5.控制盒PCBA板≥95%6.成品测试=100%7.成品包装≥95%产能标准：

2各产小组每次品管检查，合格率达或产能达不到以上要求，小组组长绩效考核扣5分，影响产线品质责任人绩效考核扣10分。

五、质量奖励的定性范围：

下列行为/现象均属于质量奖励范畴：

1.发现并制止他人违反工艺和操作规程的行为，避免质量事故的发生者；

2.发现工艺编写错误，避免产生严重后果者；

3.发现专检失误，避免或减少质量损失者；

4.积极推进质量改进，使本部门/工序产品质量、工作效率、设备有效利用率提高。

材料消耗下降，工作环境改善者；

5.积极向公司提合理化建议，经过采纳，在产品质量提高和材料消耗降低方面有成效的；

6.在对外来往中，维护本公司利益/形象，使公司损失减少、利益增加/形象提高的；

7.因工作成绩突出，受到有关部门质量方面奖励/表扬的；

8.在技术改造和新产品开发方面做出贡献的；

9.积级搞好本岗位/部门工作，工作成绩突出，产品质量优良，未出现质量事故者。

奖励：

嘉奖10元、小功一次30元、大功一次50元、对公司有重大贡献按情况进行奖励。

奖励详细内容:

5.1焊接人员/作业员在一个月内没有质量问题，在月底时即奖励50元。

5.2检验员（含来料检验员,焊接检验员,巡检员,出货检验员）在一个月内没有因检查不到位而出现质量问题即奖励50元。

5.3测试人员在一个月内没有出现质量问题即奖励50元。

5.4维修人员在一个月内没有出现质量问题即奖励50元。

35.5包装和出货人员在一个月内没有出现质量问题即奖励50元。

5.6如在生产过程中发现批量质量问题,对直接发现反馈人员将给予一定的奖金,依所发现问题的程度给予奖励额度从20-200元不等的奖励。

5.7对员工在质量控制方面有合理化建议并被采纳,实施后产生经济效益的,批准后给予20-200元不等奖励。

六考核结算：

各单位每月质量考核记录经生产部门复审，公司领导批准后，在每月初提交财务部门，由财务部门在当月工资里结算。

七考核方法和考核纠纷终裁：

7.1考核中如出现纠纷责任人应先接受考核后申诉，有争议由质量员或组长上报公司，组织质量责任终裁。

7.2终裁后不论责任人是否同意都应按终裁执行,如裁定时判定责任人有无理取闹或不服从管理或影响生产的情况,将根据情节对责任人按待岗处理或辞退处理。

7.3员工绩效考核组长考核，组长跟据质检专员提供报告、与组长对员工本月的工作表现进行考核，组长及相关技术职能岗位由经理考核，经理跟据质检专员提供报告、与经理对组长和相关技术职能岗位人员本月的工作表现进行考核，绩效考核表每个月底填写。

相关表格：

《员工绩效考核评价表》、《组长绩效考核评价表》4生产车间质量管理规定2016-08-1917:

28|#2楼一．目的为了提高各车间产品质量，减少不良的发生、保证产品质量的合格性、稳定性，特制定本此规定。

二．范围本规定适用于各车间各道工序所有成品、半成品的量产和试产三．职责3.1操作者负责各工序产品的.质量检查，及标识、区分、定位摆放；

3.2生产部各班组责任人负责对各工序产品件的质量抽验、入库管理；

3.3技术质检员负责对生产中的产品件进行抽样检验确认；

四.规定4.1车间操作者：

负责自检，作出是否合格的判断通过自我检验，对本工位产品的质量负责；

自检：

产品形成过程中，操作者本人对本作业过程完成的产品质量按照检验标准规定的技术标准进行自行检验，并作出是否合格的判断。

4.2车间操作者之间负责互检，对加工出来的产品进行二次检验（下序检验上序），有利于保证工序质量，防止疏忽大意而造成的批量不合格品出现；

互检：

在产品生产过程中，上、下相邻作业过程的操作人员或组长相互对作业过程完成的产品质量进行二次检查确认。

4.3技术检验员负责产品件专检；

专检：

产品在生产过程中，检验人员对产品形成所需要的物料及工序完成的产品质量特性进行专项检验。

五．内容5.1.下料车间：

5.1.1操作者在生产过程中负责本工序产品与上工序产品的质量检验，要严格执行自检、互检的管理规定，杜绝不良的发生，如发现不良产品，及时通知当班班组长与检验员，协助班组长与检验员对不良产品共同进行判定，确认是否合格;

如果产品不合格，应及时对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置。

5.1.2生产班组长在生产过程中负责对所生产工序的人员进行安排、指导，对生产的产品进行抽验，在接到不良反馈信息时及时与检验员联系，对不良产品进行判定，组织相关人员对不良现象进行整改，同时安排操作者对不良产品进行区分、标识、隔离放置，填写质量事故单及解决方案后上报本部门领导，及对不良产品的追踪；

5.1.3下料班组长负责对生产的各工序产品进行首件判定与过程质量抽验，及对操作者进行质量指导，在检验到不良时，及时通知领导及不良工序操作者，协助并监督生产员工对不良产品进行区分、标识、隔离放置，并与生产结束后将不良现象体现与当日报表上，编制再发防止报告上报与部门领导处，同时对不良产品做好交接工作并进行跟踪；

5.1.4当班组长在抽检过程中发现严重不良，而操作者自检、互检未发现时，直接对相关责任人员及管理人员给予50元以上200元以下的罚款，并进行全厂通报，情节恶劣者直接给予开除处理，并取消当月工资；

5.1.5当产品发生不良时，当班组长对生产操作者进行包庇，不上报者，直接给予50元以上200元以下罚款，并进行全厂通报，情节恶劣者，直接给予开除处理，并取消当月工资；

5.1.6下料车间产品报废率为2‰，每超出一个点，对直接生产班组，在当月绩效评定中减一分，同时按照5.1.9.2进行相应的处罚；

5.1.7在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品可以返修；

5.1.8.13件以下者给予警告处理，并车间通告；

5.1.8.23件以上20件以下者处以50元至100元罚款，并全厂通告；

5.1.8.320件以上者处以100元以上500元以下罚款，，并全厂通告；

5.1.9在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品不能返修的；

5.1.9.1在2‰报废率范围的，给予警告处理，并车间通告；

5.1.9.2超出报废率的，处以：

“报废品数量X原材料价格X1.5倍”的罚款；

5.1.10所有处罚条例直接关联部门领导；

5.2合装车间：

5.2.1焊接岗位操作人员在生产过程中负责对本工序生产产品的自检及各附件的检验，对生产的首件进行确认，并交予同工位人员进行互检，如产品合格交予班组长进行检查，确认产品状态，并在生产过程中对所有产品进行自检，确保产品质量，如发现不良产品，及时通知班组长与技术检验员，协助班组长与技术检验员对不良产品共同进行判定，确认是否合格;

5.2.2打磨操作人员在对产品进行打磨时，负责对焊接状态进行检查（假焊、焊漏、偏移）；

5.2.3合装班组长在生产过程中负责对所有生产工序的人员进行安排、指导，对生产的产品进行抽验，在接到不良反馈信息时及时与技术检验员联系，对不良产品进行判定，组织相关人对不良现象进行整改，同时安排操作者对不良产品进行区分、标识、隔离放置，并及时上报本部门领导，对不良产品的追踪；

5.2.4班组长负责对生产的各工序产品进行首件判定与过程质量抽验，及对操作者进行质量指导，在检验到不良时，及时通知班组长与不良工序操作者，协助并监督生产员工对不良产品进行区分、标识、隔离放置，并与生产结束后将不良现象体现与当日报表上，编制再发防止报告上报与部门领导处，同时对不良产品做好交接工作并进行跟踪；

5.2.5班组长在对产品进行抽检过程中发现，产品存在质量问题，且操作人员未检出时，直接对相关责任人员及管理人员给予相应处罚；

5.2.5.1附件开焊、漏焊或者型号错误：

直接对相关责任人给予50元至100元罚款，并全车间通报。

5.2.6当产品发生不良时，班组长对生产操作者进行包庇，不上报者，直接给予50元以上200元以下罚款，并进行全厂通报，情节恶劣者，直接给予开除处理，并取消当月工资；

5.2.7在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品可以返修；

5.2.7.13件以下者给予警告处理，并车间通告；

5.2.7.23件以上20件以下者处以50元至100元罚款，并全厂通告；

5.2.7.320件以上者处以100元以上500元以下罚款，，并全厂通告；

5.2.8在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品不能返修；

5.2.8.1在0.5‰报废率范围的，给予警告处理，并车间通告；

5.2.8.2超出报废率的，处以：

”报废品数量X产品价格X2倍”的罚款；

5.2.9所有处罚条例直接关联部门领导。

5.3喷涂车间喷涂岗位操作人员在生产过程中负责对本工序生产产品的自检，对色卡进行确认，并交予同工位人员进行互检，如产品合格交予班组长进行检查，确认产品状态，并在生产过程中对所有产品进行自检，确保产品质量，如发现不良产品，及时通知班组长与技术检验员，协助班组长与技术检验员对不良产品共同进行判定，确认是否合格;

5.3.1在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品可以返修；

5.3.1.13件以下者给予警告处理，并车间通告；

5.3.1.23件以上20件以下者处以50元至100元罚款，并全厂通告；

5.3.1.320件以上者处以100元以上500元以下罚款，，并全厂通告；

5.3.2在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品不能返修；

5.3.2.1在0.5‰报废率范围的，给予警告处理，并车间通告；

5.3.2.2超出报废率的，处以：

“报废品数量X产品价格X2.5倍”的罚款；

5.3.3所有处罚条例直接关联部门领导5.3返修处理5.3.1各车间负责对本车间生产的不良产品进行返修，并对返修后的产品进行质量自检，针对返修不到位的产品进行再次返修，直至符合公司质量标准要求，将返修后的产品合理的放置在规定的位置，填写合格标识（工程名称、规格型号、数量），并通知班组长及技术检验员对返修后的产品进行检验；

5.3.2班组长和技术检验员负责对返修后的产品进行质量判定，在返修过程中对返修产品进行抽验，并在生产结束后将当天返修产品的质量问题进行汇总，上报于部门领导，同时做好对返修产品的质量跟踪5.3.3在返修过程中，因操作不当造成的产品报废，直接对相关责任人以“报废产品数量X原材料价格倍”进行处罚。

5.3.4所有处罚条例直接关联部门领导；

5.4奖励5.4.1能及时发现本工序产品质量问题的隐患，避免批量不合格发生员工，每举报一次给予奖励50次/元。

5.4.2发现工艺及技术文件等编写错误，避免产生严重后果员工每举报一次视其影响程度给予奖励50-100元/次。

3，发现技术检验员将不合格品误判为合格，避免或减少质量损失者，视其影响程度每举报一次奖励50~100元/次。

4，互检时发现上工序产品存在严重质量问题，避免不合格流入下工序者，每举报一次给予奖励20次/元。

5，对本工序存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给予奖励50~500元/次。

规定自2015年02月日实施车间质量管理制度2016-08-198:

22|#3楼本企业质量方针：

向顾客提供优质的产品，优质的工程，满意的服务。

制造中心质量惩处标准一、目的为提高制造中心各级人员工作责任心，确保产品质量，也为产品检验中做到有据可依据，特制订本规范。

二、范围本规定适合制造中心三、定义3.1轻微不良：

以公司及客户立场，不会对客户造成质量隐患，但未能达到产品质量标准的产品不良。

3.2一般不良：

以公司及客户立场，会对客户造成一定质量隐患的产品不良。

3.3严重不良：

以公司及客户立场，会对客户造成严重质量隐患，同时会引起客户投诉会对公司造成一定影响和经济损失的产品不良。

四、质量目标1、产品质量：

零部件交验一次性合格率98%，关键件主要件优良率60%以上。

2、分项工程质量一次合格率100%，优良率不低于80%。

3、单位工程竣工交验合格率100%，优良率不低于50%。

为实现上述方针、目标，全厂职工必须遵守以下原则：

（1）坚持质量第一：

数量、成本必须服从质量，满足顾客要求。

（2）严格质量管理：

质量体系文件是治厂法规，人人必须遵守。

（3）强化预防控制：

落实质量职能，实行全过程预防和控制，保证不合格产品不交付顾客。

（4）竭诚服务顾客：

视顾客为上帝，热情做好售前、售中、售后服务，任何损害顾客行为都要严格追究。

五、各个车间产品检验制度：

1、各个车间必须严格按标准、按手艺、按图纸和有关技术文件要求在产品生产过程中坚持三检制度。

2、根据产品的技术要求，生产数量在100件以下的，质量管理处检验员按30%进行抽检，发现不合格的要100%进行检验。

未经检验合格的产品，不得流转或入库。

车间、班组检验员负责产品质量、工序质量的自检工作，并认真填写检验记录。

3、在同一批产品中，第一个加工出来的产品均为首件，首件必须严格检查，首件不合格严禁继续加工，如属返修、操作者必须及时修好，再次交验首件，知道合格后方能继续加工。

未经检验合格的，不得继续批量生产，否则由车间领导负责。

操作者负直接责任。

首件检查由其操作员和质检部制程检验员进行检验，合格后才可以继续批量生产。

4、在首件合格的基础上，各级检验人员应做好中间巡回检查，发现问题应找出原因，采取措施，及时防止废品成批生产。

并把发现的质量问题及时向班组和生产工人交代清楚。

5、产品完工检验时，发现与图纸要求不符的应填写“返修通知书”，完成后重新检验并做好记录。

发现仍不合格的产品应及时填写不合格通知单。

6、制造产品检验应在制造各工序主机手经自检合格后，由检验人员按图纸、工艺、技术要求和检验标准的有关规定进行检验，检验的程序如下：

（1）、外观检查，包括表面缺陷、颜色和其它特殊工艺要求，有无不符合要求等，如发现问题，必须划好记号，通知车间其工段返修。

（2）、加强巡回检查，注意各工艺要求操作，控制其标准要求和质量。

（3）、柜类、班台、特殊工艺的产品要求必须要试装，专检人员应负责按样板或是图纸、订单要求检验试装，并取做好有关试装情况记录在档。

（4）、及时了生产进度及检验情况，如有返修督促返修工段及时返修好，防止漏件、漏检。

7、各原材料到货，需经专职检验人员检验合格签字后，方可流转。

8、具有特殊要求的产品，均需按要求检验，合格后方可流转。

9、产品装配时，所有产品部件必须是经过检验的合格品，装配完毕后，专检员按安装技术质量要求进行检验。

10、在生产过程中，需修改图纸时，由车间或有关部门向技术工艺处提出，经技术工艺处主管技术人员审核修改后，以书面通知或在生产图纸上标签修改内容、姓名和日期，并通知车间和质量管理处，其它任何人不得擅自修改。

如果车间或操作者私自修改应受严厉批评，以至赔偿其相应的经济损失。

图纸修改后由修改者签字有效，车间和检验人员以修图纸修改后由修改者签字有效，车间和检验人员修改后通知单进行生产和检查验收。

11、特殊和关键过程的检验，根据技术工艺确定的过程中，关键尺寸数据所编制的作业指导书，工艺规程和关键工序的质量管理点流程图选择检验计量器具对过程中的数据进行检测验收，并做好检验记录。

12、完工产品由车间检验人员通知质量管理处对产品进行抽检和复查验收，并由车间转到成品库办理入库手续，成品库管-理-员开具产品入库手续，产品入库单上必须有车间负责人签字，检验员盖的合格章，否则不得列入车间完工项目。

零部件不全，产品不完善，性能测试不合格。

13、车间办理交验入库手续后，将产品放置在指定地点。

如有构建的损坏由仓库负责，直到产品运走为止。

六、奖罚制度制作质量奖罚制度为贯彻公司质量管理体系的要求，督促员工按工艺规程及图纸要求操作，促进制作质量的稳定和提高，加强全体员工的产品质量意识，提高员工的积极性，更好的控制产品质量，保证公司质量目标的实现从而提高公司的知名度特制定本质量奖罚制度。

A、奖励1.各工序当月工作努力，过程检验一次交验合格率高于95%时，对工组（个人）进行奖励，工组（50-100）元、个人（20-50）元。

成品一次交验合格率高于98%时对车间奖励200-500元。

100万以上工程出厂合格率100%对车间奖励500-2000元。

2.提出合理化质量改进建议，采纳后能明显提高产品质量和工作效率的，奖励50-200元。

3.当月返工通知单在三次以内且未受到质量处罚的奖励20-100元并作为车间评选先进班组（个人）的质量评定依据。

质量奖励由质量部提出，经主管领导批准交行政部，重大奖励由质量部提出，公司决定。

B、处罚首先各工序员工在制作过程中必须要经自检合格后报质检处，经质检员确认方可流入下道工序，做好上下工序的衔接工作，本道工序必须对上道工序的构件进行复查，发现有不合格的不得接收，各工序一次报检不合格由质检员开返工通知单，责令其在规定时间内返工完毕，员工必须无条件在返工/返修通知单上签名，根据存在的错误大小也可对其做出相应的经济处罚，直到整改合格为止。

所有工序在操作前如有不明事宜或遇到图纸不清等疑问时必须请示上级主管领导，听从领导的安排，擅作主张而造成错误的应当受到相应的经济处罚。

为了让员工清楚本工序的质量处罚依据，做好本职工作，特定以下处罚金额：

一、开料1.材料的材质、下料、精裁尺寸与图纸、订单不相符50-100元2.锯路及缺边、爆边、崩边不合格且造成返工10元3.可视面有划伤、压伤、起泡、色差及斑点等现象且造成返工20元二、切割1.材料的材质、规格尺寸与图纸不符30-100元2.切割尺寸偏差且造成返工20-100元3．切割边缘不合格且造成返工10-50元三、半自动切割1.坡口角度、方向和尺寸偏差且造成返工3件以下10元3—10件20元10件以上30—100元2.下料尺寸偏差且造成返工20-50元3.下料板用错30-100元四、剪板1.材料的材质、规格尺寸与图纸不符30-100元2.剪板角度和尺寸偏差超出允许范围需返工3-10件20元10-20件20-50元20件以上50-100元五、组立1.翼、腹板规格与图纸不符30元2.组立前翼缘板边缘未打磨，腹板未清渣10元3.腹板组偏且造成返工门焊前1件10元/人次门焊后1件15元/人次门焊前2-5件20元/人次门焊后2-5件30元/人次门焊前5件以上20-50元/人次门焊后5件以上50-100元/人次六、门焊1.一米内直径为1㎜气孔2个或以上5元2.密集或局部连续气孔10元3.焊脚尺寸严重偏差需补15元4.焊缝严重咬边需补20元5.焊穿，焊缝成形超差15元七、机械矫正1.翼缘板倾斜、腹板严重顶弯、构件扭曲造成返工1件2-5件5件以上八、制孔1.孔打错、严重打偏需补孔重打1件5元/人次2-5件10元/人次10元25元50-100元6-10件15元/人次11-20件20元/人次20-50件30-50元/人次50件以上50-100元2.孔漏打20元九、拼装1.构件编号不清30元2.下料尺寸下短同批构件1-3件10元同批构件3-10件30元同批构件10件以上30-100元3.零部件错装、漏装同批构件1--3焊前一次警告、二次10元焊后20元同批构件3处以上焊前10-30元焊后20-50元，总体尺寸焊前10-30元焊后20-50元4.拼装焊缝割渣及返工造成的焊疤未修磨干净50元十、焊接1.不打焊工钢号5元2.焊缝咬边、弧坑、表面气孔严重、成形过差10元3.焊脚高度严重不够或过大一次口头警告二次10元4.封口不封一次口头警告二次5元5.未根据工艺而达不到焊缝探伤等级要求20元6.据工艺而合格率低于80%（按焊缝长度计算）20元7.擅自焊接未检构件50元8.转运构件时零部件无意撞落随意装焊30元9.漏焊5元十一、清渣、打磨、火焰校正及抛丸1.油漆前未补磨，飞溅过多一次口头警告、二次5元2.抛丸后钢丸成堆，未清除干净5元3.抛丸不合格需重抛20元4.油漆好后火焰校正不合格需重校20元十二、油漆1.油漆用错50-100元2.构件锈蚀、毛刺、油污与灰尘未清理干净就油漆20元3.摩擦面误涂20元4.油漆严重不均匀流挂、起皱10元5.油漆严重未达标或超标10元6.油漆露底10元十三、小件、次构件1.材质、规格与图纸不符20-50元2.制作尺寸错误10-50元3.制作外观超差需返工10-50元十四、围护1.板材材质、规格型号与图纸不符50元2.制作尺寸错误30元十五、包装1.吊装不当造成构件变形15元2.油漆未干便包装造成油漆脱落20元3.未按规定包装30元上述工序制作过程中违反规定而被处罚时，50元以下由质检人员开具处罚单由质量部长批准；

50~100元由质量部上级主管领导批准；

造成产品报废根据公司制度由责任人按报废损失的比例赔偿，各班组组长负连带责任，在相应工序受到处罚的同时也受相应的处罚，所有处单一份张贴公布，一份质量部留底，另一份上交生产科。

最新版本车间品质管理制度2016-08-1915:

22|#4楼一、目的加强车间品质管理制度，提高车间产品质量的合格率，完善对车间关键工序及作业人员品质意识和作业流程，降低车间产品质量异常和质量浪费。

二、范围本规定适用于本公司冲压、注塑车间。

三、职责3.1检验员负责车间首件、巡检、末件确认，特殊放行产品做好相应标识，负责记录填写