桥梁上部结构开工报告文档格式.docx

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本段桥梁大多顺大团鱼河特大桥布设，大团鱼河蜿蜒曲折，施工场地匮乏，道路运输条件差。

共设2处桥梁预制场，k123+800，k125+500右侧河湾。

二、钢筋加工及波纹管定位

　　1、制作前钢筋进行调直,有污锈的钢筋必须进行污锈处理工作。

　　2、根据设计要求下料后，钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时亦可用点焊焊牢，箱梁箍筋弯钩在腹板沿梁长方向置于上面交错布置，其箍筋的起点和终点应分别绑扎在主筋上，必须按设计要求及规范进行施工。

　　3、作好砼保护层厚度的控制工作，正确安放保护层垫块，垫块应与钢筋扎紧，并相互错开。

保护层厚度应符合设计要求，钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。

　　4、在钢筋加工和安装时必须保证各部分的尺寸符合设计及规范要求。

　　5、单面焊接时，搭接长度应不小于10ｄ。

受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置间距不小于1m，对于绑扎接头，两接头间距不小于1.3倍的搭接长度。

对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合规范规定（主钢筋绑扎接头受拉区接头截面最大25%，受压区50%，主钢筋焊接接头受拉区接头截面最大50%，受压区不限制）。

焊接接头长度区段内是指35ｄ（ｄ为钢筋直径）长度范围内，但不小于500mm，绑扎接头长度区段内是指1.3倍的搭接长度。

　　6、安装箱梁钢筋：

箱梁内普通钢筋大部分为构造配筋，钢筋直径小，刚度小。

先确定梁两端各横向钢筋的位置，用短钢筋点焊固定，并用两根直径20毫米的钢筋支撑；

其次绑扎两侧腹板纵向钢筋各两根：

在底座上划线确定横向钢筋的位置并绑扎在腹板纵向钢筋上，纵横向钢筋间距误差不得大于10毫米，再绑扎底板、腹板纵向钢筋，钢筋的保护层厚度误差不得大于5毫米。

钢筋的连接方式如果未说明，钢筋直径大于等于12mm时，钢筋连接采用焊接，钢筋直径小于12mm时，钢筋连接可采用绑扎。

边梁预制时应注意预埋防撞护栏钢筋，边跨梁预制时应注意预埋伸缩缝钢筋，注意预留泄水孔位置。

　　7、波纹管安装时，用坐标放样，各控制点用固定筋与骨架钢筋焊牢，应防止管道被压扁、压破等质量事故，波纹管钢带厚度不小于0.35MM，波纹管的直径为55成型形状应符合图纸设计，以及内穿塑料管。

如果钢筋与波纹管管道有冲突时，应适当挪动钢筋的位置或者掰弯钢筋，使波纹管就位准确，并应注意波纹管接头处用胶带严密，在浇筑砼时不会产生管道内进浆现象。

波纹管不能用铁丝绑捆，要点焊定位于固定筋上，定位筋的间距为50cm。

波纹管安装就位，经监理工程师检验合格后，方可安装模板。

二、模板工程

1、预制箱形梁内模可采用组合模板（但顶板内模板不得采用不拆除的混凝土盖板代替，以避免增加梁体的自重），外模板应采用大块钢模板。

模板应具有足够的刚度及表面平整度，接缝严密不漏浆。

2、为了保证箱形梁内模的位置准确，在两侧腹板内对应每段内模应设置两根内模的定位钢筋，该定位钢筋应与腹板内钢筋点焊。

3、模板的安装与钢筋安装工作应配合进行,模板在安装过程中必须设置紧固装置，以防止模板倾覆。

模板安装前进行打磨，除去锈皮、污泽并涂刷脱模剂，模板拼接缝用双面胶贴缝，保证拼接缝的严密，模板安装后连接螺栓不要一次紧到位，检查模板线性，发现偏差及时调整后再锁紧连接螺栓，固定好支撑杆件。

4、底板与腹板钢筋绑扎完毕，波纹管定位准确后，报检合格，经监理工程师同意，分段吊入内模拼装。

5、模板安装完毕后,应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，合格后方能进行下道工序施工。

当混凝土浇筑时，发现模板有超过模板允许偏差变形值的可能应及时纠正。

预应力锚具处空隙大时，用海绵泡沫填塞，防止漏浆。

6、严禁用肥皂水、废机油等对混凝土有腐蚀、污染性的材料代替脱模剂。

为防止混凝土裂缝和边棱破损，混凝土强度达到2.5Mpa是方可拆模。

三、混凝土工程

1、浇筑混凝土前，应对支架、钢筋作进一步检查。

严格按施工配合比拌制混凝土，同时保证拌和时间和坍落度（7～9cm）。

拌制好的混凝土用罐车运至施工现场，龙门吊吊运砼入模，浇筑混凝土前，必须应检查混凝土的和易性和坍落度。

2、混凝土水平分层一次浇筑完成（内模一次安装），分层浇筑时，第一次浇筑底板、腹板混凝土，在腹板混凝土初凝前浇筑顶板混凝土，并对腹板混凝土进行第二次的振捣，要求混凝土具有足够的初凝时间。

在顶面混凝土初凝前沿梁顶横桥方向拉毛。

箱梁预制时应在梁两端底板中心附近设置一直径3厘米排水孔，排水孔进水口应低于箱形梁底板顶面，拆模后检查排水孔是否畅通，以防梁内积水。

3、混凝土浇注时要求施工队随时检查模板，支撑是否松动变形，发现问题及时采取补。

救措施。

每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒;

应避免振动棒碰撞模板、钢筋。

在灌注过程中随时注意模板、支架等支撑情况，若有变形立即校正并加固，以免影响箱梁整体质量。

浇注混凝土还应注意以下事项：

（1）强力振捣是提高施工质量的重要关键，应尽量采用底侧模联合振捣工艺；

（2）应随时注意检查与校正支座钢板、端部锚固板；

（3）后张梁孔道端头，加固盘很多，应注意混凝土的密实性，必要时可使用小骨料混凝土浇筑；

（4）混凝土拌和料自加水起，超过45min后不得使用，掺用缓凝型减水剂时，可延长至1h。

四、预应力张拉及压浆

钢束张拉待混凝土强度等级达到设计值的90%时方可按钢束顺序对称张拉。

张拉钢束顺序为N1、N3N2、N4。

采用双控法（伸长量和张拉力）横向对称张拉，用标准底松弛钢绞线，张拉控制程序为穿束→锚具就位→装顶上楔对中→划墨线标记→初应力→1.03σk（持续2min），此过程中应注意应力控制的伸长量记录。

其中，σk为张拉的控制应力（包括预应力损失在内），两端同时张拉时，两端千斤顶升降压、画线、测伸长、插垫等工作一致。

①钢铰线下料时应留足所必须的工作长度,按设计要求130cm。

②穿束时，钢铰线应进行编号，按编号与锚具孔对应，并对锚垫板及孔道进行检查，检查孔道内是否畅通、有无水分、杂质，用气泵清理干净。

③张拉前应对各张拉机具进行精度检验、标定，符合要求后方可使用。

④张拉采用两端张拉，严格遵循操作规范，张拉到位后持荷2min，确保施工预应力准确。

张拉过程中，若发现伸长值与理论伸长量相比超过±

6％，或出现其它异常现象，应停止张拉并及时处理，操作人员不得擅作主张。

张拉时，应使每束钢铰线断线、滑丝不得超过1根，每个断面断丝之和不得超过该断面钢丝总数的1％。

如超出控制值时，应立即更换钢铰线束。

预应力张拉还应注意以下事项：

（1）应尽量减小力筋与孔道摩擦，以免造成过大的应力损失或使构件出现裂缝、翘曲变形。

（2）力筋的张拉顺序应按设计规定进行，若无规定时，应综合以下两方面核算确定：

a、避免张拉时构件截面呈过大的偏心受力状态,应使已张拉的合力线处在收压区内,边缘不产生拉应力。

b、应计算分批张拉的预应力损失值，分别加到先张拉的力筋控制应力值σk内，但σk不能超过有关规定，否则应在全部张拉后进行第二次张拉，补足预应力损失。

张拉时，两端千斤顶升降速度应大致相等，测量伸长的原始孔隙、伸长值等工作应在两端同时进行，千斤顶就位后，应先将主油缸少许充油，使之蹬紧，让预应力筋绷直，在预应力筋拉至规定的预应力时，应停车测原始孔隙或画线作标记。

（3）滑丝及处理。

规定每束钢绞线段丝或滑丝不得超过1丝，每个断面滑丝之和不得超过1％，为防止滑丝要做好以下工作，加强对设备、锚具、预应力筋的检查：

a、千斤顶张拉吨位为150t,千斤顶和油表需按时进行校正，保持良好的工作状态，保证误差不超过规定，千斤顶的卡盘，楔块尺寸应正确，没有磨损沟槽和污物以免影响楔块和退楔。

b、锚具尺寸应正确,采用M15-4、M15-5型，保证加工精度，锚环、锚塞应逐个进行尺寸检查，有同符号误差的应配套使用，亦即锚环的大小两孔和锚塞的粗细两端，有只允许同时出现误差或同时出现负误差，以保证锥度正确。

c、锚环应保证规定的硬度值，当锚塞硬度不足或不均，张拉后有可能产生内缩过大甚至滑丝。

d、锚环有的有内部缺陷，应逐个进行检查，锚环太软或刚度不够均会引起锚塞内缩超量。

e、预应力筋使用前应按规定检查：

钢丝截面要圆，粗细、强度、硬度要均匀。

f、锚具安装位置要准确：

锚垫板承压面、锚环、对中套等的安装面必须与孔道中心线垂直，锚具中心线必须与孔道中心线重合。

严格执行张拉工艺防止滑丝断丝

a、垫板承压面与孔道中心线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度，将锚圈孔对正垫板并点焊，防止张拉时松动。

b、锚具在使用前必须先清除杂物，刷去油污。

c、楔紧钢束的楔块其打紧程度务求一致。

d、千斤顶给油，回油一般应缓慢平稳进行，特别要避免大缸回油过猛，产生较大的冲击振动，易发生滑丝。

e、张拉操作要按规定进行，防止钢筋受力超限发生拉断事故。

f、在冬季施工时，特别是在负温度条件下钢丝性能发生了变化（钢丝伸长率减少，弹性模量提高，锚具变脆变硬等。

）故冬季施工较易产生滑丝与断丝，故预应力张拉应在正温条件下进行，凡反复张拉超过三次或张拉力超过钢丝的抗拉极限强度标准值时整束更换。

滑丝及断丝的处理

a、滑丝处理：

张拉完成后应及时在钢绞线上作好醒目标记，如发现滑丝，解决措施一般是：

采用千斤顶和卸荷座，将卸荷座支撑在锚具上，用千斤顶张拉滑丝钢绞线，直至将滑丝夹片取出，换上新夹片，张拉至设计应力即可。

如遇严重滑丝或滑丝过程中钢绞线受到了严重伤害，则应将锚具上的所有钢绞线全部卸荷，找出原因并解决，再重新张拉。

b、断丝的处理：

常用的方法有，提高其它钢丝束的控制张拉力作为补偿，但任何情况下最大超张拉力不得超过标准强度8％；

换束：

卸荷、松锚、换束、重新张拉至设计应力值；

凡反复张拉已经超过三次,或张拉力超过钢丝的抗拉极限强度值Ryb,则整束更换。

安全操作注意事项

a、张拉现场应由明确标志，与该工作无关的人员严禁入内。

b、张拉或退楔时，千斤顶后不得站人，以防止预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人。

c、油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查，在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。

d、作业应有专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞力筋，在测量伸长及拧螺母时，应停止开动千斤顶或卷扬机。

e、夹具应有足够的夹紧能力，防止锚具夹具不牢而滑出。

f、千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块，以防止支架不稳或受力不均倾倒伤人。

g、在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。

h、已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈振动，以防止预应力筋裂断而酿成重大事故。

张拉时由专职质检员旁站监督。

严格按设计张拉顺序对称逐级进行。

认真记录压力表读数值及钢绞线伸长量，同时检查有无断丝、滑丝现象，检查记录盖梁的侧弯、起拱值是否满足设计及规范要求。

预应力张拉完毕后，经监理工程师检查认同后即进行压浆:

压浆前，先用电动手提砂轮割除多余钢绞线至距锚塞层部2～3cm处之后采用42.5普通硅酸盐水泥加粒径小于0.3cm的细砂，按1:

1.5的配比适当加水拌匀，要耐心细致，以手工操作堵缝后，用高压风吹出孔道内的积水，压浆顺序从下层孔道到上层孔道，严格控制水灰比，水灰比宜为0.35～0.40，并掺入适量减水剂，水泥浆稠度控制在14～18S，采用活塞式压浆，水泥浆从拌制到压入孔道的时间不超过40分钟，边搅拌边压入。

压浆从甲端压入，乙端喷出饱满的浓浆后，封闭乙端，待压力升至0.6～0.7MPa时，关闭甲端压浆阀，关闭出浆口后，应保持不小于0.5MPa的一个稳压期，该稳压期不宜少于2min。

待所压浆液密实后，拆除压浆管阀门，对锚端钢筋，立模浇筑封锚端砼。

压浆时，每一工作台班应留取不少于3组7.07*7.07*7.07cm立分体试块，标准养护28天，检查其抗压强度作为水泥浆质量的依据。

预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固，锚固后的外露长度不宜小于30mm，锚具应用封端混凝土保护，当需长期外露时，应采取防止锈蚀的措施；

锚固完毕并经检验合格后用砂轮机切割端头多余的预应力筋，严禁用电弧焊切割。

1、压浆前的准备工作：

a、切割锚外钢丝。

露头锚具外部多余的预应力筋需切割，若采用烧割时应采取降温措施，以免预应力筋和锚具过热产生滑丝现象。

预应力筋切割后的余留长度不得超过2cm。

b、封锚。

锚具外面的预应力筋间隙应用环氧树脂胶浆或棉花和水泥浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力，封锚时应留排气孔。

c、冲洗孔道在压浆前应用压力水冲洗，以排除孔内杂物，保证畅通。

冲洗后用空压机吹去孔内积水，但要保证孔道湿润，以使水泥浆与孔壁结合良好。

在冲洗过程中如发现冒水、漏水现象，应及时堵塞漏洞。

2、水泥浆的拌制：

a、配合比有中心实验室经试验给出、并由试验员监控。

b、水泥浆的主要条件：

附合设计要求。

c、水泥浆的拌和：

先下水再下水泥，拌和时间不少于1min，灰浆过筛后存放与储浆桶内，此时仍要低速搅拌，并保证足够的量，保证每根孔道一次连续完成，水泥浆自调制到压入管道不要超过40min。

3、压浆工艺：

a、孔道压浆顺序时先下后上，要将集中在一处的孔一次压完，对曲线孔道应由最低点的压浆孔压入，有最高点排气孔排气和泌水。

b、压浆管路长度不宜超过25m，当超过30m时，应提高压力100kpa-200kpa。

每个压浆孔道两端的锚塞、进出浆口均应安装一节带阀门的短管，以备压注完毕时封闭，保持孔道中的水泥浆在有压状态下凝结。

整个压注系统及胶管个阀门出内径不得小于10mm，以防堵塞。

c、预应力筋张拉后，孔道应尽早注浆；

d、压浆应使用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气。

e、冬季施工环境低于+5℃时，应采取措施，夏季压浆气温高于35℃时应在夜间进行。

f、为检查孔道内水泥浆的实际密度，压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如不实，应及时处理纠正。

要在拌制水泥浆的同时，制作标准试块，经与构件同等条件养护到20Mpa后方可撤消养护。

g、孔道压浆时工人要戴防护眼镜，以免水泥浆喷伤眼睛。

压浆完毕后应认真填写施工记录。

4封端：

孔道压浆后应立即将梁端水泥将冲洗干净，同时清除支撑垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛，以备浇筑封端混凝土。

封端混凝土的浇筑程序如下：

a、设置端部钢筋网。

为固定钢筋网的位置，可将部分箍筋点焊在支撑板上。

b、封端混凝土强度，应符合设计规定，不宜低于梁体混凝土强度标准值的80％。

c、浇筑封端混凝土时，要仔细操作并认真捣实，务使锚具处的混凝土密实。

d、封端混凝土浇筑后，静置1h-2h，带模浇水养护。

脱模后在常温下一般养护时间不少于7昼夜。

冬季气温低于+5℃时不得浇水，养护时间增长，同时还应采取保温措施，防止冻害

五、梁板堆放

构件场地应平整、夯实，避免地面下沉造成梁体断裂及损坏。

箱形梁、空心板堆放均必须采用四点支承堆放，支承垫块顶面位于同一平面内，误差不大于2毫米。

支承中心顺桥向距梁端30厘米左右，横桥向距腹板外缘20厘米，支承垫块平面尺寸为30×

30厘米，不允许叠放。

六、施工安全措施

1、模板操作时严禁硬撬、硬砸或大面积撬落和拉倒，不得留下松动和悬挂的模板、钢管扣件。

拆下的模板应及时送到指定地点，清理刷隔离剂，按规格堆放整齐备用。

2、插入式振捣器电动机电源上，应安装漏电保护装置，熔断器选配应符合要求，接零应安全可靠。

电动机接零线不良者严禁开机使用。

3、电缆线上不得有裸露之处，电缆线必须放置在干燥、明亮处；

不允许在电缆线上堆放其他物品，也不允许车辆在其上面直接通过，更不允许用电缆线吊挂振捣器等物

4、作业中的安全带、工具、仪表、电气设施和各种设备，必须在施工前加以检查，确认其完好，方能投入使用。

5、安全防护设施的验收应按类别逐项查验，并作出验收记录。

凡不符合规定者，必须修整，待合格后再进行查验。

施工期内还应经常定期进行抽查。

七、冬季施工质量保证措施

⑴　当气温连续5天稳定低于5°

C时，采取冬季施工措施；

⑵　当钢筋在负温度下进行冷拉和冷弯时,应用对钢筋进行根检查外观质量,其表面不得有裂纹和局部颈缩;

⑶　采用负温电焊时,采取分层控温施焊,热扎钢筋焊接的层间温度控制在150℃~350℃之间,并选择适宜的焊条和焊接电流,在焊接时,应防止过热导致烧伤、咬肉和裂纹的产生；

⑷　在选用防冻剂时，避免选用高掺量的防冻剂；

⑸　模板采用整装整拆的方法，当砼强度达到1Mpa时，应使模板轻轻的脱离砼面，然后再合上继续养护；

⑹　输送热水用的管道外缠岩棉带，再包裹塑料布，并用塑料绳捆紧；

⑺　输送泵管外套岩棉管，并用塑料布包紧，再用塑料绳每隔20㎝捆扎一道；

⑻　因结构不同强度体现不同的重要程度，故安全保温期选择为砼28天强度的50%且不小于10Mpa控制（掺防冻剂时，525水泥受冻临界强度为9%R28）；

⑼　加强砼生产到施工各个环节上的温度监控,首先保证热水温度高于80℃，后为入罐温度高于20.6℃,运输过程中损失8℃,确保入模温度高于10℃;

⑽　在浇注前用碘钨灯及火炉对模板进行加热;

确保模板温度高于10℃。

八、箱梁冬季养护措施

暖棚法养护：

1、在箱梁周围用钢管搭设大棚，用采胶布包裹密封，大棚搭设必须牢固、不透风，上覆盖草带。

2、采用燃煤取暖炉加热，必须将炉的排气管引出棚外，将烟气排到棚外。

以防止煤气中毒和防止氧化碳浓度过高加速混凝土的碳化。

3、暖棚内底部温度不低于5℃，当低于5℃时应采取增加煤炉的办法。

混凝土养护期间，安排专人对煤炉进行检查，填加燃煤，保持棚内温度。

4、暖棚内应有一定的湿度（由实验室测定），当湿度不够时，要向混凝土面及模板洒水或覆盖润湿堤草袋。

六、安全隐患分析及预防保证措施

施工时，周边5米范围内，必须进行安全网围护，闲人免进，并竖立安全标识牌。

不施工时必须树立安全标示标牌,以防机械及过往人员安全。

1、不允许利用拉杆，支撑攀登上下。

2、高空临边作业时，有高处附落和掉下材料的危险，支模人员应走通道，严禁利用模板，栏杆、支撑上下；

站在活动平台上支模，要系好安全带，工具要随手放入工具袋内，禁止抛掷任何物体。

3、模板操作时严禁硬撬、硬砸或大面积撬落和拉倒，不得留下松动和悬挂的模板、钢管扣件。

4、插入式振捣器电动机电源上，应安装漏电保护装置，熔断器选配应符合要求，接零应安全可靠。

5、电缆线上不得有裸露之处，电缆线必须放置在干燥、明亮处；

不允许在电缆线上堆放其他物品，也不允许车辆在其上面直接通过，更不允许用电缆线吊挂振捣器等物。

6、吊车司机由我单位负责管理和安全交底，并派专职人员负责解决吊车的维修检查和管理，确保现场吊车的安全使用，保证吊装方案的顺利实行。

7、作业中的安全带、工具、仪表、电气设施和各种设备，必须在施工前加以检查，确认其完好，方能投入使用。

8、高处作业中所用的物料，均应堆放平稳。

工具随手放入工具袋；

拆卸下的物件及余料和废料均应及时清理运走，不得任意乱置或向下丢弃。

传递物件禁止抛掷。

9、安全防护设施的验收应按类别逐项查验，并作出验收记录。

七、环保措施

根据国家、地方政府有关的法律、法规，结合本工程的特点，在施工过程中建立健全各种组织，制定有关管理制度，体现预防为主、保护优先、开发和保护并重的原则，认真做好施工环境保护、生态环境保护工作。

1、施工前，加强对全体员工的环保意识教育，在施工中用挂警示牌、标志牌、贴宣传标语等方式，提高全体员工对环保重要性的认识，并制定相应的责任制和奖惩制度，把环保工作落到实处。

2、固定行车路线、便道宽度，限制人为活动，严禁车辆、人员随意行走，尽最大可能少扰动地表，少破坏地表植被。

3、施工期间保持工地良好的排水状态，防止水土冲刷和淤积，最大限度的减少水土流失和水文状态的改变。

4、做好施工机械的保养工作，防止严重漏油，造成施工现场水质的污染。

现场用油料使用临时小型贮油罐，固定设备采用水泥硬化地面设集水坑、可移动的小型固定设备周围设塑料膜覆盖保护地表，以免污染土层、破坏植被。

5、洞身开挖弃渣运到设计指定的区域集中堆放，严禁乱堆乱放，影响交通和侵占农田，尽量与农田改良规划等综合考虑。

6、施工平面布置尽量利用永久征地，减少对耕地或林木的损坏，避免水土流失。

开挖和填筑的土质便道边坡及时采取防护措施，提早制定雨季施工处理办法。

八、质量保证措施

为了保证本合同段的工程质量，实现本合同段工程质量一次检测合格率达到100%及优良率达95%以上的质量目标，特制定以下措施。

1、建立健全工程质量保证体系，实行施工质量领导责任制。

坚决执行“内业指导作业，试验指导施工”的技术管理准则，从思想上、组织上和工作质量上保证工程质量。

2、加强质检部门管理，增大质检控制力度。

规范技术管理程序，各分部（分项）工程项目，均需制定完整的施工方案、工艺和保证措施，以严格的技术管理程序保证工程质量。

3、严格把好原材料质量关，严格工序质量控制程序，定期进行质量大检查。

4、严把分部（分项）工程及各工序交接的质量检测验收关。

5、加强施工人员质量意识教育，对技术人员定期开展业务学习和考核。

6、所有施工人员必须做到“三检”“四按”“五不准”，即：

①三检——自检、交接检、专业检；

②四按——按图纸、按规范、按标准、按工艺；

③五不准——方案不合理不准开工，土石方不试验不准上路，材料不合格不准进场，上一工序不合格不准进入下一工序，达不到质量验收标准不计量结算支付。

7、以质量第一为指导，做到质量和进度有机结合，保质保量地按时完成任务。

（二）梁板安装

箱梁采用龙门吊导梁，架桥机安装法：

1、机械就位并试运转：

龙门吊和架桥机准备好后进行试运转，检查其是否处于良好的工作状态。

2、支座安装：

在支座安装前，全面检查产品合格证书中有关的技术性能指标，如不符合设计要求，不的使用。

清除台帽支垫处的杂物，使台帽保持清洁。

然后按支座放样的大样位置安放支座，同时使支座保持水平。

3、梁板安装：

支座安装并经监理工程师检验合格后，即可进行梁板安装。