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水泥设备手册

JC335-92回转烘干机

JC401.1-91高锰钢铸件技术条件

JC401.2-91碳钢和低合金钢铸件技术条件

JC401.3-91铸钢件缺陷处理规定

JC401.4-91铸钢件交货技术条件

JC/T402-91涂漆防锈技术条件

JC406-91包装技术条件

JC461-92仓式泵

JC462-92螺旋泵

JC463-92提升泵

ZBJ08001-86回转式包装机

ZBJ08002-86固定式包装机

ZBQ92001-87CXBC系列袋式除尘器

ZBQ92002-88空气输送斜槽

JC335-92回转烘干机

1.主题内容与适用范围

本标准规定了回转烘干机的产品分类、技术要求、试验方法和检验规则等。

本标准适用于烘干粘土、矿渣、石灰石和原煤等物料的回转烘干机（以下简称烘干机）

2.引用标准

GB699优质碳素结构钢技术条件

GB700碳素结构图

GB1184形状和位置公差未注公差尺寸的极限偏差

GB1804公差与配合未注公差尺寸的极限偏差

GB3274碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带

GB3323钢熔化焊对接头射线照相和质量分级

GB5117碳钢焊条

GB5118低合金刚焊条

GB10095渐开线圆柱齿轮精度

GB11345钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级

JC355机械产品型号编制方法

JC401.2碳钢和低合金钢铸件技术条件

JC401.3铸钢件缺陷处理规定

JC/T402涂漆防锈技术条件

JC/T406包装技术条件

ZBJ19004圆柱齿轮减速器

ZBJ74003压力容器用钢板超声波探伤

JB8产品标牌

3.产品分类

3.1型式与型号应符合JC355中的规定。

3.2基本参数见表1。

表1

项目

单位

参数值

筒体内直径

第一系项

1.0

---

1.5

---

2.0

---

2.5

---

3.0

---

3.5

第二系项

---

1.2

---

1.8

---

2.2

2.4

---

2.8

---

3.2

---

筒体长度

2或5的倍数

转速

r/min

2～8

斜度

3～5

进口热风温度

℃

≤7001）

注：

1）大于700℃时，简体进口部位应采取处理措施。

4.技术要求

4.1基本要求

4.1.1烘干机应符合本标准的要求，并按照经规定程序批准的图样和技术文件制造。

凡本标准、图样和技术文件未规定的技术要求，按照建材、机电行业有关通用标准的规定执行。

4.1.2图样上未注公差尺寸的极限偏差，应按GB1804的规定。

其中机械加工尺寸为IT14级；型钢焊接件非加工尺寸为IT16级。

4.1.3未注形位公差的配合表面的圆度和圆柱度公差为直径尺寸公差值之半。

4.1.4如有特殊要求，用户和制造厂可通过协商补充规定。

4.2主要零部件要求

4.2.1筒体

4.2.1.1材料应不低于GB700有关Q235-4-A的规定，厚度大于20mm的钢板应不低于GB700有关Q235-C的规定，并对宽度不小于125mm的周边进行超声波探伤检验，其结果应符合ZBJ74003中II级规定。

4.2.1.2钢板表面质量应符合GB3274的规定。

4.2.1.3筒体段节作环向拼板时，沿整个圆周上的纵焊缝条数不得对于2条，最短拼板弧长不得小于1/4周长。

4.2.1.4筒体段节的最短长度不应小于800mm，其布置不应靠近轮带附近。

4.2.1.5各相邻筒体段节的纵向焊缝应相互错开，且错开距离不得小于600mm。

4.2.1.6焊缝对口错边b（见图1）不得大于2mm。

4.2.1.7出厂两大段节接缝端面处的圆周长公差为0.20%D（D为筒体内直径），且不得大于7mm。

4.2.1.8筒体同一断面上的最大直径与最小直径之差不得大于0.20%D。

4.2.1.9出厂的段节两端焊接坡口在制造厂加工，坡口形式按规定执行。

4.2.1.10段节两端偏差值f（见图2），小段节不得大于2mm，出厂的大段节不得大于1mm。

4.2.1.11不等厚钢板对接时，当两钢板厚差大于薄钢板厚的30%或超过5mm时，在段节外侧（见图3）按L1≥5（S1-S2）的要求削薄厚板的边缘。

L1段表面粗糙度Ra的最大允许值为12.5um。

4.2.1.12对接焊缝形成的棱角E不得大于0.1S+1，且不得大于3mm，纵焊缝用弦长L2等于1/6D，且不小于300mm的样板检查，环向焊缝用长度不小于300mm的直尺检查（见图4、图5）。

4.2.1.13筒体焊接后的长度公差为其长度的0.05%，轮带间距公差为间距的0.025%。

4.2.1.14出厂的大段节中心线的直线度公差：

大齿圈和轮带处为Φ4mm，其余部位为Φ5mm。

长度公差为该段节长度的0.025%。

4.2.1.15段节焊接用的焊条应符合GB5117和GB5118中的规定，其质量应保证焊缝的机械性能不低于母材的机械性能。

4.2.1.16筒体上的孔应与焊缝错开，其边缘距离不小于75mm，所有孔的位置度公差为Φ3mm。

4.2.1.17焊前筒体坡口应用坡口样板进行检查，坡口处不允许有影响质量的缺陷存在。

4.2.1.18焊缝表面及热影响区不允许有裂纹和影响强度的缺陷。

4.2.1.19焊缝应饱满，最低应不低于母材表面，最高应不高出3mm，扬料板处应磨平。

焊缝咬边深度不得大于0.5mm，连续长度不得大于100mm，每条焊缝咬边总长度（焊缝两侧之和）不得超过该条焊缝长度的10%。

4.2.1.20焊缝探伤检查：

当采用射线探伤时，应不低于GB3323中的III级，当采用超声波探伤时，应不低于GB11345中的II级。

4.2.2大齿圈

4.2.2.1材料应不低于JC401.2中有关ZG310-570的规定。

4.2.2.2铸件进行正火处理，加工后齿顶圆表面硬度应不低于HB170.

4.2.2.3大齿圈制造精度按GB10095中的9-9-8JL执行。

4.2.2.4大齿圈基准端面的全跳动和齿顶圆的圆跳动公差按GB1184附表4中的8级规定。

4.2.3小齿轮

4.2.3.1材料应不低于GB699中有关45钢的规定。

调质处理后齿顶圆表面硬度应不低于HB220。

4.2.3.2小齿轮的齿顶圆表面硬度应高于大齿圈的硬度，其差值应不低于HB20。

4.2.3.3小齿轮的制造精度按GB10095中的9-9-8-GJ执行。

4.2.4托轮

4.2.4.1材料应不低于JC401.2中有关ZG310-570的规定。

铸件应进行正火处理，加工后托轮外圆表面硬度应不低于HB190。

4.2.4.2托轮外圆表面的硬度应高于轮带外圆表面硬度，其差值应不低于HB20。

4.2.4.3托轮外圆与轴孔的圆柱面的同轴度公差应按GB1184中的9级规定。

4.2.4.4加工后，托轮轮缘、轮毂的偏差不得超过设计尺寸的5%。

4.2.5挡轮

4.2.5.1材料应不低于JC401.2中有关ZG310-570的规定。

铸件应进行正火，加工后圆锥工作面硬度应不低于HB190。

4.2.5.2挡轮圆锥工作面与轴承配合圆柱的同轴度公差应按GB1184中的9级规定。

4.2.5.3加工后，挡轮内外圆轮缘厚度偏差不得超过设计尺寸的5%。

4.2.6轮带

4.2.6.1材料应不低于JC401.2中有关ZG310-570的规定，铸件正火处理，加工后轮带的工作面表面硬度应不低于HB170。

4.2.6.2轮带内、外圆柱面的轴度公差应按GB1184中9级规定。

4.2.6.3加工后，对箱形结构轮带的内、外轮缘厚度偏差不得小于设计尺寸的5%或大于这件尺寸的10%。

4.2.7托轮轴

4.2.7.1材料应不低于GB699中有关45钢的规定。

调质处理后的硬度应为HB200～240。

4.2.7.2同轴度公差应按GB1184中8级规定。

4.2.8铸钢件缺陷处理规定

4.2.8.1铸钢件缺陷的处理应符合JC401.3中的规定。

4.2.8.2对大齿圈、轮带、托轮、挡轮等重要铸钢件的缺陷焊补应符合以下规定：

a.粗加工后，轮带、托轮、挡轮外圆表面和大齿圈轮缘上的切凿宽度应不超过工作宽度的10%，切凿深度应不超过壁厚的25%，切凿面积总和应不超过各该表面总面积的2%，但连同毛坯件的切凿面积在内总和应不超过各该表内总面积的4%；

b.焊补前应预热，焊补后进行热处理。

焊补处硬度应低于母材硬度，其中心部位与母材硬度的差值应不大于10%；

c．精加工后的工作表面不允许进行焊补。

4.3装配要求

4.3.1所有零件必须经检查合格。

外购件、外协件必须由质量合格证明文件或厂内检验合格后方可进行装配。

4.3.2筒体组装一般应在制造厂进行，但需分段出厂的段节，制造厂家应做好对接位置标记。

4.3.3减速器装配及试验应符合ZBJ9004规定。

4.4安装要求

4.4.1筒体组装后应符合下列要求：

a.轮带端面圆跳动不得大于2mm，径向圆跳动不得大于1mm；

b.大齿圈端面圆跳动不得大于1mm，径向圆跳动不得大于1.5mm；

c.大齿圈与相邻轮带间距极限偏差不大于2mm。

4.4.2大齿圈和小齿轮的轴向相对位置允差不得大于±2mm。

4.4.3减速器低速轴与小齿轮轴同轴度公差按GB1184中9级规定。

4.4.4大、小齿轮的齿顶间隙在冷态时应在0.25m（m为齿轮模数）加上2～3mm范围内。

4.4.5大、小齿轮的齿面接触斑点沿齿高不小于40%，沿齿长不小于50%。

4.4.6托轮中心线应平行于筒体中心线倾斜安装，平行度公差在每米长度内为0.1mm。

4.4.7同一组托轮轴承座的中心高应相等，允差不得超过0.1mm。

4.5涂漆防锈要求

产品涂漆防锈应符合JC/T402的要求，未涂防锈油或防锈漆的产品不准出厂。

4.6空载试运转要求

4.6.1挡轮、托轮、传动装置应运转正常，无异常冲击和噪音。

4.6.2轮带与托轮接触宽度应不少于其工作宽度的75%。

4.6.3筒体两端及大齿轮罩等处密封正常。

4.6.4各润滑部分温升及电机温升不超过30℃。

5．试验方法

5.1焊缝超声波探伤的试验方法按GB11345进行。

5.2焊缝射线探伤的试验方法按GB3323进行。

5.3空载试运转按如下规定：

a.电动机带动减速器连续运转4h；

b．电动机带动整个机组连续运转8h。

6.检验规则

产品应经制造厂检验部门检验合格后，并具有产品合格证方可出厂。

6.1检验分出厂检验和型式检验。

6.1.1出厂检验

产品出厂前应完成4.1～4.3、4.5条、7.1条和7.2条各项检验。

6.1.2型式检验

型式检验应检验本标准规定的全部技术要求。

下列情况之一须进行型式检验:

a.新产品试制定型鉴定时；

b.正式生产后如结构、材料、工艺等有较大改变，可能影响产品性能时；

c.正常正常时，应至少每2年进行一次检验；

d.产品长期停产后，恢复生产时；

e.出厂检验结果，与上次型式检验有较大差异时。

6.2抽样与判定

6.2.1主要零部件应逐件检验。

6.2.2筒体每一条焊缝都应进行探索检查，当采用射线探伤检查时，检查长度不得小于该条焊缝长度的15%，当采用超声波探伤检查时为25%，焊缝交叉处必须检查。

6.2.3用超声波探伤检验发现的可疑处，应采用射线探伤检验进一步评定。

6.2.4焊缝探伤检验不合格时，对该条焊缝应加倍长度检验，若再补合格时，应100%检验。

对不允许的缺陷应清除干净后进行补焊，并对该部位采用原探伤方法重新检查。

6.2.5焊缝同一部位的返修次数不应超过两次，超过两次的返修应经企业技术负责人批准。

且返修部位和次数应在产品质量说明书中说明。

7.标志、包装、运输与贮存

7.1烘干机应在适当且明显的位置固定其产品标牌，其型式与尺寸应符合JB8中的规定，并标明下列内容：

a.制造厂名称；

b.产品名称和型号；

c．产品主要技术参数；

d．产品出厂编号与出厂日期；

e．产品标准号和商标。

7.2产品包装应符合JC/T406的规定，并适应陆路、水路运输要求。

7.3贮存产品的场所，应具备防锈、防腐蚀和防损伤的设施。

产品零部件的放置，须防挤压、变形和本身重力变形。

贮存期吃惊长得产品应定期检查维护。

JC401.1-91高锰钢铸件技术条件

1.主要内容与适用范围

1.1本标准规定了高锰钢铸件的材料牌号、技术要求和检验规则等。

1.2本标准适用于建材机械高锰钢铸件。

2.引用标准

GB223钢铁及合金化学分析方法

GB228金属拉力试验法

GB231金属布氏硬度试验法

GB2106金属夏比（V型缺口）冲击试验方法

YB3210高锰钢铸件技术条件

JC401.3铸钢件缺陷处理规定

JC401.4铸钢件交货技术条件

3.材料牌号

高锰钢铸件的材料牌号见表1。

表1

材料牌号

用途

ZGMn13-A

强烈冲击高负荷磨损铸件

ZGMn13-B

一般冲击磨损铸件

ZGMn13Cr2

高屈服耐磨铸件

4.技术要求

4.1化学成分

高锰钢铸件的化学成分应符合表2的规定。

表2

材料牌号

元素含量，%

ZGMn13-A

1.10～1.30

11.00～13.00

0.40～0.70

≤0.07

≤0.04

---

ZGMn13-B

1.00～1.40

11.00～14.00

0.30～0.80

≤0.09

---

ZGMn13Cr2

0.90～1.30

≤0.08

1.50～2.50

4.2机械性能

高锰钢铸件必须进行水韧处理，处理后试样的机械性能应符合表3的规定。

表3

材料牌号

机械性能最小值

硬度

屈服强度

δs

抗拉强度

δb

延伸率

δ5

冲击吸收功

Akv

N/mm²

ZGMn13-A

---

680

≤229

ZGMn13-B

---

640

---

ZGMn13Cr2

380

710

---

≤243

4.3金相组织

4.3.1高锰钢铸件水韧处理后试样的金相组织应为奥氏体，允许晶粒内残存少量分散的碳化物，晶界存在断续网状碳化物。

4.3.2ZGMn13-A、ZGMn13-B的金相组织应符合下列规定：

a.碳化物不超过YB3210第一评级图的3级、3A级或3B级；

b.非金属夹杂物总和（氧化物+硫化物）不超过YB3210第二评级图的3B级或4A级。

4.4尺寸公差

4.4.1高锰钢铸件的只要尺寸公差为CT12级；中小型铸件的装配尺寸公差为CT11级，其值见表4。

表4mm

铸件

基本尺寸

≤100

＞100

～160

＞160

～250

＞250

～400

＞400

～630

＞630

～1000

＞1000

～1600

＞1600

～2500

公差

CT11

+1.8

-2.6

+2.0

-3.0

+2.2

-3.4

+2.5

-3.7

+2.8

-4.2

---

CT12

-2.4

-3.6

+2.8

-4.2

+3.2

-4.8

+3.6

-5.4

+4.0

-6.0

+4.4

-6.6

+5.2

-7.8

+6.0

-9.0

4.4.2高锰钢铸件的孔一般应铸出。

装配孔径和槽的尺寸公差应符合表5的规定。

表5mm

孔径和槽和尺寸

≤25

＞25～40

＞40～63

＞63～100

公差

2.4

-0.8

+2.7

-0.9

+3.0

-1.0

+3.3

-1.1

4.4.3装配孔距尺寸公差应符合表6的规定。

表6mm

装配孔距尺寸

≤100

＞100

～160

＞160

～250

＞250

～400

＞400

～630

＞630

～1000

＞1000

～1600

公差

±2.2

±2.5

±2.8

±3.1

±3.5

±4.0

±4.5

4.5形状公差

4.5.1直线度和平面度公差应不超过表7的规定。

表7mm

铸件基本尺寸

≤250

＞250

～400

＞400

～630

＞630

～1000

＞1000

～1600

＞1600

～2500

公差值

4.5.2圆形铸件的圆度公差应不超过表8的规定。

表8mm

铸件基本尺寸

≤400

＞400～630

＞630～1000

＞1000～1600

＞1600～2500

公差值

4.5

5.0

5.5

6.5

7.5

4.6铸件重量偏差

4.6.1铸件重量偏差不得超过表9的规定。

表9mm

铸件公称重量，kg

≤50

＞50～150

＞150～300

＞300～800

偏差率，%

±6.0

±5.5

±5.0

±4.5

4.6.2铸件公称重量以铸件工艺重量为准，包括加工余量、工艺补正量等，可用下列方法之一进行考核。

a.合格铸件的首件实际重量。

b.在批量件中，取10个合格铸件的平均重量。

4.7外观质量

4.7.1铸件上的型砂、芯砂、飞边、毛刺等必须清除干净；浇冒口和多肉必须切除；在装配面上的凸点应打磨平整。

4.7.2铸件出现缺陷时，按JC401.3执行。

5.试验方法

5.1化学成分分析

5.1.1化学分析用试块应在钢水包中或浇注中途制取。

5.1.2化学成分的分析，按GB223规定执行。

5.2机械性能试验

5.2.1机械性能或金相组织用试块应在浇注中途按下图单独铸出，并应与其代表的铸件同炉进行水韧处理。

5.2.2拉力试验按GB228规定执行。

5.2.3冲击试验按GB2106规定执行。

5.2.4硬度试验按GB231规定执行。

5.3金相组织检验

金相组织检验按YB3210规定执行。

6．检验规则与交货技术条件

检验规则与交货技术条件按JC401.4规定执行。

JC401.2-91碳钢和低合金钢铸件技术条件

1.主要内容与适用范围

1.1本标准规定了碳钢和低合金钢铸件的材料牌号、技术要求和检验规则等。

1.2本标准适用于建材机械碳钢和低合金钢铸件。

2.引用标准

GB223钢铁及合金化学分析方法

GB228金属拉力试验法

GB231金属布氏硬度试验法

GB2106金属夏比（V型缺口）冲击试验方法

JC401.3铸钢件缺陷处理规定

JC401.4铸钢件交货技术条件

3.材料分类及牌号

铸钢材料分为铸造碳钢和铸造低合金钢两类，见表1.

表1

材料分类

材料牌号

用途

碳钢

ZG200-400

机构铸件

ZG230-450

ZG270-500

机构、耐磨损铸件

ZG310-570

ZG340-640

强度、耐磨损铸件

低合金铸钢

ZG35Mn

强度、耐磨损铸件

ZG45Mn

ZG35MnSi

ZG40Cr

ZG35CrMo

注：

表中的机械性能为正火+回火处理后的性能。

4.3机械加工余量应符合表6的规定，特殊情况由工艺规定。

表6mm

铸件最大尺寸

加工面在浇注时的位置

基本尺寸

≤120

＞120

～260

＞260

～360

＞360

～500

＞500

～630

＞630

～800

＞800

～1250

＞1250

～2000

＞2000

～3150

＞3150

～5000

≤120

顶面

底面、侧面

＞120

～260

顶面

底面、侧面

＞260

～360

顶面

底面、侧面

＞360

～500

顶面

底面、侧面

＞500

～800

顶面

底面、侧面

＞800

～1250

顶面

底面、侧面

＞1250

～2000

顶面

底面、侧面

＞2000

～3150

顶面

底面、侧面

＞3150

～5000

顶面

底面、侧面

4.4尺寸公差

4.4.1铸件主要尺寸的公差值应符合表7的规定。

表7mm

铸件基本尺寸

≤40

＞40～63

＞63～100

＞100～160

＞160～250

＞250～400

＞400～630

公差

±3.5

±4.0

±4.5

±5.0

±5.5

±6.0

±7.0

铸件基本尺寸

＞600～

1000

＞1000～

1600

＞1600～

2500

＞2500～

4000

＞4000～

6300

＞6300～

10000

公差

±8.0

±11.5

±13.0

±15.0

±17.5

±20.0

4.4.2尺寸公差是对称分布的，需要时也可采用非对称分布，但要再图样或工艺文件上标明。

4.4.3拔模斜度按工艺规定，不在公差范围之内。

4.4.4浇、冒口和冒口补贴必须切掉。

切割残留量不得超过8的规定，特殊情况由工艺规定。

表8mm

浇、冒口最大尺寸

≤100

＞100～160

＞160～250

＞250～400

＞400～630

＞630～1000

残留量

凸台

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